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AGC控制系统说明

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1 机组AGC控制系统说明(仅供参考)

1、协调控制主画面(最新)

2、协调控制主画面说明

机组控制方式指示灯：

AGC ON(原为AGC AVAIL，．因调度侧无返回信号改动)：AGC投入状念指示灯

AGC PERMIT: AGC投入允许条件满足时亮

MANUAL；机炉主控器均在手动时亮

CCS：机组处于协调控制，本机自动设置为“锅炉跟随为基础”的协调方式 2 TF：汽机跟随方式，汽机主控投自动且锅炉主控不在自动，汽机调压力

BF：锅炉跟随方式，汽机主控自动未投且锅炉主控在自动，锅炉调压力

DEH REMOTE；DEH远方控制，汽机调门由DCS汽机主控控制。

DEH PERMIT:DEH允许投REMOTE，信号来自DEH

RB PRO:RB动作过程中，RB触发后灯亮，当锅炉主控指令降到位后熄灭

BOI BASE：锅炉基础方式，协调控制方式投入情况下，功率变送器损坏，自切为该方式。

异常状态指示灯：

BLKINC：闭锁增负荷，包含：

给水偏差：给水指令－实测值≥145T/H

给水输出100%：任一小机转速≥5700ｒｐｍ

燃料输出偏差：指令－实测值≥22.5T/H

燃料输出100%：任一给煤机煤量≥58T/H

送风偏差:指令－实测值≥215.8T/H

送风输出100%：任一送风机动叶开度≥95%

BLK DEC：闭锁减负荷，包含：

中间点温度低：中问点温度≤300℃

给水偏差：给水指令一实测值≤一145t／h

燃料偏差：指令一实测值≤一22．5t／h

送风偏差：指令一实测值≤一215．8t／h

FDF RB：送风RB，当负荷大于50％，两台送风机运行时一台跳闸。

IDF RB：引风RB，当负荷大于50％，两台引风机运行时一台跳闸。

FWl RB：给水70％RB，当负荷大于70％，两台汽动给水泵运行时一台跳闸，电 3 动给水泵自启。

FW2 RB：给水50％RB，当负荷大于50％，两台汽动给水泵运行时一台跳闸，电动给水泵未自启。

PRI RB：一次风RB，当负荷大于50％，两台送风机运行时一台跳闸。

RD：RUNDOWN迫降负荷，当闭锁增负荷动作后，相应参数偏差仍超限，RB动作，直至参数偏差回到闭锁值以内

RU：RUNUP迫升负荷，当闭锁减负荷动作后，相应参数偏差仍超限，RU动作，直至参数偏差回到闭锁值以内

带灯指示按钮：

AGC ON：AGC投入按钮

AGC OFF(原为LOCAL)：AGC切除按钮

CCS：仅作为状态指示，机炉主控均投自动后，该灯亮

DEV LIM ACTIVE：原意是偏差极限动作，实际连接点为：该按钮投入时，风量设定信号取负荷、煤量大值，不投时取负荷值

DEH REMOTE ON／OFF：DEH投且、切远方控制(DCS控制)

CP：定压控制

VP：滑压控制

RUNBACK ENABLE．RB有效灯，下列所有条件满足后，按下RB ENABLE按钮，RB功能有效：

送风投自动

燃料投自动

给水投自动

引风投自动 4 RUNBACK DISABLE：

RB功能退出灯：下列任一条件不满足，或按下RUNBACK DISABLE按钮，机组RB功能退出：

送风不在自动

燃料不在自动

给水不在自动

引风不在自动

FREQUEN ENABLE：一次调频投切按钮

3、参数设置窗口说明

调度指令：AGC投入时有效。

本机指令：AGC投入或CCS投入时有效

实发指令：本机指令经功率变化率限制后得出，AGC投入或CCS投入时有效

实发功率：机组实测功率值

功率上限、功率下限：人为设置，暂定为640MW、300MW

功率变化率：人为设置，0～12MW／m,暂设为9MW／m

压力测量：压力实测值

压力设定：定压时跟踪定压设定值，滑压方式滑压设定经惯性环节得出。

滑压修正：滑压控制时，可人为改变，定压时显示压力实测和滑压设定差值

压力上限：人为设置，暂设25．0MPa

定压设定：人为设置，定压控制方式有效

滑压设定：根据机组本机指令经压力变化率得出

压力变化率：人为设置，O～0.25MPa／m 5 调频功率：一次调频动作时的功率变化量

水煤比：参数显示值

另外：增加主汽压力设定与压力测量值偏大闭锁功能：当差压达±0.60MPａ闭锁主汽压力设定值变化；差压达±0.80MPａ时，汽机主控中显示“BLKINC”，闭锁汽机主控器输出增或减。

4、暂行方式建议

正常工况下，尽量投入AGC运行；

一次调频功能未调试，暂不投；

条件满足时，RB功能必须投入；

功率上限、功率下限暂设为640MW、300MW

压力变化率暂设为0．20MPa/m

5、存在问题

◆主汽压力偏差大(±0．6)闭锁压力设定值变化功能，不具备方向判断能力，待解决!

◆给水跟踪慢：在机组负荷变化过程中，实际负荷变化率11MW／m左右(功率变化率设

置在12MW／m)，满足调度要求。但机组负荷到位后给水微调跟不上，导致过热度高或低。

此时可通过对过热度的手动修正，对给水进行微调。一般在负荷调整变化的后期，过热度超过5～25℃范围，并有扩大趋势时方对过热度的修正。

◆ 给水下限设定值现定为630t／h．

◆ 温馨提示

因汽泵再循环偏差调节值与保护调节值差值设置过小（已向安生部反映，待讨 6 论修改），当汽泵出力低时，偏差调节往往来不及动作即会造成保护调节动作，推荐在低负荷时（360MW左右）可人为缓慢开启再循环部分开度，以避免汽泵再循环保护动作。机组处于低负荷时（一般350MW左右以下），可视具体情况适当将负荷、压力变化率改小。

经过调试，目前AGC处于试运阶段。希望各值注意观察AGC调节情况，发现问题及时记录反馈，不明之处及时沟通，共同探讨。此文仅作为参考，AGC正式投运及相关数据要求待安生部下达生产通知，调试数据待进一步整理。

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光伏AGC系统操作说明

光伏AGC系统操作说明

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自动发电控制

操作说明

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.资料. . .

启AGC系统监控

双击AGC监控机桌面上的 “自动发电控制系统监控程序”，自动开启AGC系统监控，进入监控界面。用户名选择“adm”，密码为“1”。点击“确定”按钮后，进入监控界面、自动连接登录AGC装置并启动实时监控功能。

若系统监控没有自动打开，在监控程序界面上点击右键，选择“自动启动实时监控”，监控功能启动后，会看到监控数据正常更新。

2、停止AGC系统监控

在监控界面上点击右键，选择“停止AGC实时监控”，即可退出实时监 . . ..

.资料. . . 控。密码同上。

AGC控制

AGC控制

液压AGC控制技术的分析与应用

摘 要:综述板带轧钢厚度控制技术的发展和产生厚差的原因(主要有:温度、轧制力等)。着重介绍了液压厚度自动控制的概念、原理、应用等。

关键词:液压AGC；原理；应用

第一章 液压AGC概念与原理

1.1 液压AGC的概念

厚度自动控制是通过测厚仪或传感器(如辊缝仪和压头等)对带钢实际轧出厚度进行连续地测量(或估算)，并根据实测值与给定值相比较后的偏差信号，借助于控制回路和装置或计算机的功能程序，改变压下位置、轧制压力、张力、轧制速度等，把厚度控制在允许偏差范围之内的方法。特制品的厚度自动控制在一定尺寸范围内的系统称为厚度自动控制系统，简称为AGC。液压AGC就是借助于轧机的液压系统，通过液压伺服阀调节液压缸的油量和压力来控制轧辊的位置，对带钢进行厚度自动控制的系统。

1.2板带轧钢产生厚差的原因

带钢厚度精度可分为一批同规格带钢的厚度异板差和每一条带钢的厚度同板差。为此可将厚度精度分解为带钢头部厚度命中率和带钢全长厚度偏差。从厚差分布特征来看，产生厚差的原因有以下几种: (1)头尾温差，这主要是由于粗轧末出口速度一般比精轧机入口速度要高，因而造成了带钢头部和尾部在空气中停留时间的不同。( 2)加热炉内导轨在钢胚表面造成的低温段称为水印，由于此段温度变化率大，厚度变动比较“陡”。(3)活套起套过猛，对带钢产生冲击，使颈部厚度变薄。( 4 )咬钢时，由于速度设定不协调加上动态速降造成钢套过大，起套并投入高速控制后由于纠偏过快造成带钢拉钢，这一松一紧使厚度减薄，宽度拉窄。(5)温度波动造成轧制力以及厚度波动。(6)油膜轴承的油膜厚度发生变化使实际辊缝变化，从而影响轧件厚度。(7)轧辊偏心将直接使实际辊缝产生高频周期变化。为了克服或减轻这些干扰因素对成品厚度的影响，除了改进AGC系统的结构外，还可以将它与各种先进的智能算法相结合，以提高其精度。

1.3液压AGC基本原理

厚度控制-AGC

厚度控制-AGC

AGC控制系统的原理数学模型及应用综述

摘 要：本文介绍了AGC在上生产过程中的控制原理，AGC的分类及数学模型，AGC控制系统在生产中的应用和AGC控制技术的发展过程及趋势。

关键词：AGC；控制原理；数学模型；监控

1 概述

AGC是Automatic Gauge Control System的简称，即所谓的轧机自动厚度控制系统。是轧机自动化系统中不可缺少的一部分，它控制金属带材厚度精度，使金属带材厚差在限定的标准内，提高金属带材的成品率。AGC系统的作用有两个：一是辊缝的计算，二是根据产品尺寸结合机架的形变量来调整实际的辊缝值，使之轧制的产品尺寸符合既定要求[1]。

1.1 我国厚度控制技术的发展概况

目前我国已经应用的厚度控制系统，可大致分为3种基本类型[2]。

(1) 用测厚仪信号反馈控制轧机压下或轧机入口侧带钢张力的AGC(Automatic Gauge Control)系统。上个世纪70年代，厚度控制系统大多是这类系统，而且是模拟线路。按轧机出口侧测厚仪测出的带钢实际偏差信号反馈控制，大偏差或被轧带钢厚度大于0.4mm时，按偏差信号大小去移动压下位置，改变辊缝间距，以减小厚度偏差，即所谓粗调;在小偏差或被轧带钢厚度小于0.4mm时，则调节轧机入口侧带钢张力，进一步减小厚度偏差，即所谓精调。

我国早期的AGC系统调节压下装置的执行机构是电动的，因电动压下响应慢和非线性的缺点，逐渐被液压压下机构代替睁[3]。

(2) 采用前馈控制和测厚仪信号反馈控制轧机压下或轧机入口侧带钢张力的AGC系统。将上述AGC系统数字化，并增加前馈控制回路就构成这类AGC系统。前馈控制是当轧机入口侧有厚度偏差的带钢进入轧辊时，立即调节被控机架压下位置，将入口带钢厚度偏差消除的一种控制策略。方法是将轧机入口侧测厚仪至轧辊中心的距离分成若干整数段，把经过入口侧测厚仪的每段带钢厚度顺序存入移位寄存器中，寄存器按FIFO方式工作，当寄存器输出的带钢段进入轧辊时，系统按该段厚度偏差值调整压下，以消除进入轧机的带钢厚度偏差。这种控制方式消除了带坯纵向厚度不均或硬度波动产生的厚差较大的缺点。

agc系统的工作原理

agc系统的工作原理

agc系统的工作原理

AGC系统，即自动发电机控制系统（Automatic Generator

Control System），是一种用于监测、控制和保护发电机的自动化系统。它在电力系统中起着至关重要的作用，确保发电机的稳定运行和电力系统的可靠性。本文将详细介绍AGC系统的工作原理，并逐步解释其运行过程。

首先，让我们来了解AGC系统的组成部分。AGC系统主要由以下几个组成部分组成：传感器、控制器、执行器和通信系统。传感器用于收集发电机的运行状态参数，如电流、电压、频率等。控制器是AGC系统的大脑，它根据传感器采集到的数据进行分析和决策。执行器负责执行控制器的指令，调整发电机的运行状态。通信系统用于将控制器与其他系统或设备进行连接和数据交换。

AGC系统的工作原理可以分为以下几个步骤：

第一步：数据采集与传输

AGC系统通过传感器收集发电机的运行状态参数，如电流、电压、频率等。这些传感器通常直接安装在发电机的关键部件上，能够实时监测运行状态。传感器将采集到的数据通过通信系统传输给控制器。

第二步：数据处理与分析

控制器接收到传感器传输过来的数据后，对数据进行处理和分析。控制器先进行数据预处理，例如滤波、校正等操作，以确保数据的准确性和可靠性。然后，控制器利用这些数据计算出发电机的运行状态和特性参数，如发电功率、磁场电流、电机转速等。同时，控制器还根据电力系统的工作情况和需求，对发电机的输出功率进行预测和优化。

第三步：控制策略生成

基于对发电机运行状态的分析和预测，控制器生成相应的控制策略。控制策略主要包括发电机的负荷调节、电网频率和电压的稳定控制等。控制器通过对发电机的输出功率进行调整，以保持电力系统的稳定。

第四步：指令传递与执行

控制器将生成的控制策略转化为指令，并通过通信系统传输给执行器。执行器根据接收到的指令，调整发电机的运行状态，如调整燃料供给、改变发电机的励磁电流等。执行器将根据控制指令进行动作，并实时反馈执行结果给控制器。