冷冲模设计整套全过程

冷冲压模具说明书第一章设计任务1.1、零件设计任务零件简图：如图1 所示生产批量：小批量材料：Q235材料厚度：1mm未标注尺寸按照IT10级处理, 未注圆角R2.（图1）1.2、分析比较和确定冷冲压模具工艺方案(一)加工方案的分析.由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。

形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。

材料低硬度，强度极限为40MPa.根据镶片（如图1）包括冲孔、落料两道冲压工序。

模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。

可采用以下两种方案可采用以下几个方案：（1）方案一（级进模）夹头镶片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。

形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。

可采用级进模。

（2）方案二（倒装复合模）将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。

采用冲孔、落料倒装复合模（弹性卸料）。

模具结构参看所附装配图。

（3）方案三（正装复合模）正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。

凸凹模在上模。

弹性卸料板卸料。

方案比较：方案一：采用级进模，安全性好，，但是考虑到级进模结构复杂，工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大，装配位置精度要求高，按照实际生产，级进模成本也高。

方案二：倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。

安全性相对较低。

但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料.方案三：正装复合模，冲孔废料和工件都落在下模表面，安全性更差。

综合以上两个方案分析比较结果说明，本零件采用第二方案最为合适。

（二）冷冲压模具结构型式的选择确定冲压工艺方案后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使其尽量满足以下要求：（1）能冲出符合技术要求的工件；（2）能提高生产率；（3）模具制造和维修方便；（4）模具有足够的寿命；（5）模具易于安装调整，且操作方便、安全。

1、模具结构型式在确定接纳复合模后，便要思量接纳正装式还是倒装式复合模。

冷冲模设计的一般步骤1、明确设计任务，收集、准备有关的设计参考资料学生拿到设计任务书后，首先明确自己的设计课题要求，仔细阅读相关教材，了解冲模设计的目的、内容、要求和步骤。

然后在教师指导下拟定工作进度计划，查阅有关图册、手册等资料。

2、冲压工艺分析及工艺方案的制定(1) 冲压工艺性分析在明确设计任务、收集了有关资料的基础上，分析制件的技术要求、结构工艺性及经济性是否符合冲压工艺要求。

(2)制定工艺方案，填写冲压工艺卡首先在工艺分析的基础上，确定冲压件的总体工艺方案，然后确定冲压加工工艺方案，它是制定冲压件工艺过程的核心。

在确定冲压加工工艺方案时，先决定制件所需的基本工序性质、数目、顺序，再将其排列成若干种方案，对各种可能的工艺方案分析比较，综合其优缺点，最后选出一种最佳方案，将其内容填入冲压工艺卡中。

在进行方案分析比较时，应考虑制件精度、生产批量、工厂条件、模具加工水平及工人操作水平等因素，还需进行一些必要的工艺计算。

3、冲压工艺计算及设计（1）排样及材料利用率的计算就设计冲裁模而言，排样图设计是进行工艺计算的第一步。

每个制件都有自己的特点，每种工艺方案考虑问题的出发点也不尽相同，因而同一制件可能有多种不同的排样方法。

设计排样图时必须考虑制件精度、模具结构、材料利用率、生产率、工人操作习惯等诸多因素。

制件外形简单、规则，可采取直排单排排样，排样图设计较简单，只需查出搭边值即可求出条料宽度，画出排样图。

若制件外形复杂或为节约材料、提高生产率而采取斜排、对排、套排等排样方法时，设计排样图则较困难。

当没有条件用计算机辅助排样时，可用纸板按比例做若干个样板。

利用实物排样往往可达到事半功倍的效果。

在设计排样图时往往要同时对多种不同排样方案计算材料利用率，比较各种方案的优缺点，选择最佳排样方案。

（2）刃口尺寸的计算刃口尺寸的计算较简单，当确定了凸凹模加工方法后可按相关公式计算。

一般冲模计算结果精确到小数点后两位，采用成形磨、线切割等加工方法时，计算结果精确到小数点后三位。

冷冲模设计步骤（冷板制件）-----云云制作工艺性分析根据生产批量、零件图样及零件的技术要求，评审制件是否适合冲压，确定其进行冲裁加工的可能性及加工难易程度；1)冲裁件的形状冲裁件的形状应力求简单、对称，有利于材料的合理利用2) 冲裁件内形及外形的转角冲裁件内形及外形的转角处要尽量避免尖角，应以圆弧过渡，以减少热处理应力集中及冲裁时的破裂现象3)冲裁件上凸出的悬臂和凹槽尽量避免冲裁件上过长的凸出悬臂和凹槽，悬臂和凹槽宽度也不宜过小，其最小取值为b宽度＞2t，l长度≤5t4)冲裁件的孔边距与孔间距b 、b1 为避免工件变形和保证模具强度，孔边距和孔间距不能过小，一般取b≥1.5t，b1≥2t5)在弯曲件或拉深件上冲孔时，孔边与直壁之间应保持一定距离，以免冲孔时凸模受水平推力而折断6)冲孔时，因受凸模强度的限制，孔的尺寸不应太小，否则凸模易折断或压弯，普通冲裁模的冲孔最小孔径一般应大于材料厚度确定合理的冲裁工艺方案（重要）在工艺分析的基础上，拟定出可能的冲裁方案，再根据制件的形状、尺寸、公差要求、材料性能、生产批量、冲压设备、模具加工难度等多方面因素，进行全面的分析研究，比较其综合的经济效果，在满足制件质量要求的前提下，以最大限度的降低生产成本为目的，选择确定一个合理的冲压工艺方案；模具总体结构的构思（重要）✧确定模具的类型,主要与制件的尺寸大小、形状、精度、和生产批量有关✧在确定模具设计方案时，不仅要考虑总体设计方案，同时也要对主要零部件的结构进行设计。

对于结构极其复杂的模具，若总体方案设计时难以清楚表达模具中某个零件的结构特征时，也往往先勾画出该零件的结构草图，以便衡量该零件对模具总体结构的适应性。

模具主要零件的结构设计，就是确定工作零件、定位零件、卸料和出件零件、导向零件以及连接与固定零件的结构形式和固定方法✧冲裁模总体结构尺寸必须与所选用的压力机相适应，即模具的总体平面尺寸应该与压力机工作台或垫板尺寸和滑块下平面尺寸相适应；模具的封闭（闭合）高度应与压力机的装模高度或封闭高度相适应。

冷冲压模具设计冷冲压模具设计是一门重要的制造技术，该技术通过塑造和压制金属原材料翻译成最终产品。

冷冲压模具设计的方法包括计算机辅助设计、3D打印和机器加工等技术的应用。

下面我们将从制造过程、设计流程、成本控制和应用领域等方面进行分析。

一、冷冲压模具制造过程冷冲压模具制造过程包括模具测量、设备加工、热处理、抛光和装配等环节。

在测量阶段，需要使用高精度测量工具，如3D扫描仪、测微计和显微镜等。

测量结果将被输入计算机进行模具设计，绘制3D模型。

模具设计完成后，需要设置加工设备，进行模块的制造。

常用的加工设备包括数控机床、电火花加工机和线切割机等。

设备加工完成后，需要进行热处理，使得模板具有较高的耐久性和稳定性。

在模具加工的过程中，抛光则是非常重要的一环节，其需要使用高性能抛光机，使得模板表面平滑、光亮且和物质摩擦力小。

在抛光之后，需要进行装配，使得模版的各个部分可以组合在一起，达到最终的高质量产品。

二、冷冲压模具的设计流程冷冲压模具的设计流程通常包括五个步骤：对产品的了解、设计评估、详细设计、模具制造、实验和完善。

对于产品的了解，设计团队首先要了解所需的产量、污染物、尺寸要求、货币化以及材料类型等信息。

然后针对所得信息进行分析、评估它们的可行性和可持续性。

接下来，设计团队会根据所得信息针对具体的产品进行详细的设计和制造。

三、冷冲压模具设计的成本控制冷冲压模具设计的成本主要是由以下方面组成：硬件成本、工具和设备的成本、人员费用和测试以及批量生产的成本，因此要实现成本控制，需要在这些方面做好以下工作。

首先，团队应该在设计模板时发挥更多的想象力。

这样不仅可以使得模板制造的复杂性减少，还可以大幅度降低制造成本。

其次，需要对材料进行有效的管理，以确保使用高品质、高耐久的材料制造模板。

同时，要尽可能地排除不必要的浪费，使得材料得到充分利用。

最后，改善生产流程和管理方法，以提高作业效率和节约工作时间。

此外，通过采用高性能和节能型的加工设备，也可以降低成本。

冷冲压模具设计实例和编写说明书一、冲裁模- [4 q( X0 i> @! @如图1所示工件为22型客车车门垫板。

每辆车数量为6个，材料为Q235，厚度t=4mm.1 t0 t* T$ A2 |,[P" ]/ ^. }2 {$ P5 A% R. x, C- {+ Y* L' L4 j# N0 L$ B图1 车门垫板1．零件的工艺分析. D2 x8 y+ x! P" J$ L零件尺寸公差无特殊要求，按ITl4级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。

由于该5 n. S7 u/ x1 ]0 o$ z。

q件外形简单，形状规则，适于冲裁加工。

材料为Q235钢板,, j( A( f! _! i! m0 K0 B' p+ R, d# ^5 a5 V2．确定工艺方案零件属于大批生产，工艺性较好。

但不宜采用复合模。

因为最窄处A的距离为6．5mm(图1>，而复合模的凸凹模最小壁厚需要8．5mm(见表2—27>，所以不能采用复合模．如果采用落料以后再冲孔，则效率太低，而且质量不易保证。

由于该件批量较大，因此确定零件的工艺方案为冲孔—切断级进模较好，并考虑凹模刃口强度，其中间还需留一空步，排样如图2所示。

& c# ?5 g1 k& K5 P% ]* e# Y! `图2 排样图．工艺与设计计算Q% y. s/ f l1 F(1>冲裁力的计算根据式(2—4>，冲孔力+ @7 v' X> ^6c& T$ @# k8 S切断力0 ]$ W0 r- _& h2 c1 }。

A 2 G0 z1 z3 ^% w0 F9 @5 S. X根据式(2—5>，冲孔部分及切断部分的卸料力# {> _4 [( N3 H6 e7[二、弯曲模如图6—10所示零件为汽车上的塑料闸瓦钢背，每辆车16个。

材料为Q235，厚度t=3mm。

模具设计说明书一、 确定模具的结构形式冲件由落料、冲孔两种工序获得。

冲件数量为批量生产，可选择复合模或者级进模结构形式。

考虑材料利用率等因素，又因凸凹模的壁厚远大于表1-1的最小壁厚要求，故选择倒装复合模，其典型组合见国家标准GB2873.2-81形式。

二、 凸、凹模刃口尺寸计算1. 基本工序确定 零件有落料、冲孔两种工序，形状简单，精度一般。

可采用配合加工方法制造。

2. 具体计算1) 确定冲裁间隙值 材料厚度t=2mm ，查表1-21取Z ｍｉｎ=0.246mm ，Z ｍａｘ=0.36mm 。

2) 刃口尺寸计算 外形尺寸由落料而得，以凹模为基准件，冲孔尺寸由冲孔凸模决定，以冲孔凸模为基准件。

分析凸、凹模刃口的磨损情况，经分析落料磨损后凹模增大，没有缩小和尺寸不变的情况；冲孔磨损后冲孔凸模缩小，没有增大和尺寸不变的情况。

由公差表查得：未注公差尺寸按IT14级各分别为mm 074.056-，mm 062.050-，mmR 03.05-均取x=0.5。

孔径尺寸mm 15.009+φ为IT12级，取x=0.75。

①落料凹模按公式1-31，()∆+∆-=410max x A A M 计算刃口尺寸：()mm D d 185.0074.025.00163.5574.05.056+⨯+=⨯-=()mm D d 155.0062.025.00269.4962.05.050+⨯+=⨯-= ()mm D d 075.003.025.00385.43.05.05+⨯+=⨯-=落料凸模（凸凹模的外形）与凹模配作，保证双边最小合理间隙min Z 为0.246mm 。

②冲孔凸模按公式1-32 ()041min ∆-∆+=x B B M 计算刃口尺寸： ()mmd p 0038.0015.025.011.915.075.09-⨯-=⨯+= 冲孔凹模（凸凹模的内型孔）与冲孔凸模配作，保证双边最小合理间隙min Z 为0.246mm 。

冷冲压模具设计与制造1. 引言冷冲压模具是冷冲压工艺的关键部件，用于在金属材料加工过程中对其进行塑性变形。

冷冲压技术具有高效、高精度、低能耗等优点，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。

本文将介绍冷冲压模具的设计与制造方法。

2. 冷冲压模具设计冷冲压模具设计最重要的是确定模具的结构和尺寸。

以下是冷冲压模具设计的几个关键步骤：2.1 确定模具结构冷冲压模具通常由上模、下模、导向机构、定位机构等组成。

在设计模具结构时，需要考虑加工工件的形状和尺寸，以及冷冲压机的型号和性能。

2.2 确定模具尺寸模具尺寸的确定与工件的形状、尺寸和厚度有关。

需要考虑到材料的强度和可加工性，在满足工件要求的前提下，尽量减小模具的尺寸。

2.3 设计模具零件根据模具结构和尺寸，设计各个零部件的形状和尺寸。

主要包括上模、下模、导柱、导套、顶杆等零件。

在设计过程中，需要考虑零件的材料选择、工艺性能和加工精度。

2.4 确定模具的工装冷冲压模具的工装通常包括导向套、切断装置、定位装置等。

根据工件的特点和加工要求，选择合适的工装，并合理布置在模具上。

3. 冷冲压模具制造冷冲压模具的制造需要经过以下几个步骤：3.1 材料准备选择适合的模具材料，通常使用优质合金工具钢。

根据模具的使用要求，选择合适的材料硬度和韧性。

3.2 切削加工根据模具设计的零部件图纸，进行车、铣、磨等切削加工。

确保模具的尺寸和形状符合设计要求。

3.3 加工热处理通过热处理过程，提高模具材料的硬度和耐磨性。

常见的热处理方法包括淬火、回火等。

3.4 组装和调试将各个零部件按照设计要求组装成完整的模具，并进行调试。

确保模具的各个部位协调运动，完成工件的加工过程。

3.5 表面处理对模具进行表面处理，提高模具的耐磨性和表面光洁度。

常见的表面处理方法包括硬质激光熔覆、电火花加工等。

4. 模具试产与调试完成冷冲压模具的制造后，需要进行试产和调试。

通过试产，测试模具的性能和质量，同时对模具进行优化和调整，以满足工艺要求和工件质量要求。

冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了第一步：了解产品需求第二步：确定冲压工艺在了解产品需求的基础上，确定适合的冲压工艺。

冲压工艺包括冲压方式、冲压压力、冲次、下模方式等，决定了模具的结构和材料的选择。

第三步：构思模具结构基于冲压工艺要求，开始构思模具的结构。

包括分模、上模、下模、导向、顶出、定位等，根据产品的形状和需求进行合理的布局。

第四步：选择材料根据模具的使用要求，选择合适的材料。

常见的模具材料有工具钢、硬质合金等，选择合适的材料有助于提高模具的寿命和稳定性。

第五步：设计模具零件根据模具的结构，开始设计模具的各个零件。

包括模座、模套、冲片、导柱、导套、顶出杆等，每个零件的设计都要考虑其相互之间的协调和可靠性。

第六步：组装模具完成各个零件的设计后，将其组装成完整的模具。

在组装时需要注意零件之间的配合尺寸和间隙，保证组装的准确性和稳定性。

第七步：试模调试完成模具的组装后，进行试模调试。

通过试模调试可以检验模具的设计是否准确，是否满足产品的要求，同时也可以发现并解决可能存在的问题。

第八步：验收模具经过试模调试后，进行对模具的验收。

验收包括模具寿命测试、产品检验、模具结构和配合尺寸的检查等，确保模具的性能和质量达到要求。

第九步：使用和维护通过验收后，模具可以投入使用。

在使用过程中，要定期进行维护和保养，及时处理模具的故障和损坏，延长模具的使用寿命。

以上就是冲压模具设计的全套步骤和流程。

冲压模具设计需要综合考虑产品的需求、冲压工艺和材料等因素，合理设计出高质量的模具，确保产品的质量和生产的效率。

冷冲模具的制造要求及制造过程冷冲模具是一种专门用于冷冲加工的模具，广泛应用于汽车制造、家电制造、轻工制造等众多领域。

其制造要求较高，制造过程也相对复杂。

下面将详细介绍冷冲模具的制造要求及制造过程。

一、冷冲模具的制造要求1.材料选用冷冲模具通常使用优质合金工具钢作为原材料，例如国内常用的Cr12MoV、Cr12、Cr8等。

这些合金工具钢具有硬度高、耐磨损、韧性好等优点，适合用于制作冷冲模具。

2.设计精度3.耐磨性冷冲模具通常需要经过大量的工件冲压，因此对模具的耐磨性要求较高。

在材料选择上要考虑到模具表面的硬度和耐磨性。

4.附加细节冷冲模具通常需要考虑到一些附加细节，比如模具的冷却系统、定位销、导向套等，以提高模具的使用寿命和加工精度。

5.热处理要求对于冷冲模具，常用的热处理工艺包括淬火、回火、表面氮化等，以提高模具的硬度和韧性。

6.检测要求冷冲模具在制造完成后需要进行一系列的检测，包括尺寸测量、硬度测试、金相组织分析等，以确保模具的质量。

二、冷冲模具的制造过程1.设计根据产品的要求和加工工艺，设计出冷冲模具的三维CAD模型。

设计包括模具的几何形状、尺寸、材料选择、结构设计等。

2.加工根据设计图纸，进行模具的粗加工和精加工。

粗加工主要包括铣削、车削等，精加工主要包括线切割、电火花加工等。

3.组装将加工好的各个零部件进行组装，包括模具的上模、下模、导向套、定位销等。

组装的过程需严格按照设计要求进行。

4.调试对组装完成的冷冲模具进行调试，包括模具的开合顺畅性、寸尺精度、冷却效果等方面的测试和调整。

5.试验通过对冷冲模具进行加工试验，测试模具的加工性能和使用寿命。

根据试验结果对模具进行进一步的调整和改进。

6.交付经过试验调整后，将冷冲模具交付给客户使用。

同时提供相关的使用说明和维护方法，以延长模具的使用寿命。

总之，冷冲模具的制造要求高，制造过程复杂，需要设计、加工、组装、调试、试验等多个环节的协同工作。

只有严格按照规范要求进行制造，才能保证模具的质量和使用效果。