HT250机床齿轮的热处理工艺设计

ht250铸铁热处理空冷硬度
HT250是一种常见的铸铁材料，其热处理和空冷硬度是影响其
性能和用途的重要指标。

下面我会从多个角度对HT250铸铁的热处
理和空冷硬度进行全面回答。

热处理是通过加热和冷却的方式改变材料的组织结构和性能，
常见的热处理方法包括退火、正火、淬火和回火等。

对于HT250铸
铁来说，常见的热处理方法是正火和回火。

正火是将材料加热到适当的温度，使其达到完全奥氏体组织，
然后进行适当速度的冷却。

正火可以提高HT250铸铁的硬度和强度，但会降低其韧性。

回火是在正火后将材料再次加热到较低的温度，
然后进行适当的冷却。

回火可以降低HT250铸铁的硬度和强度，但
会提高其韧性。

空冷硬度是指材料在自然空气中冷却后的硬度。

对于HT250铸
铁来说，其空冷硬度一般在HB180-220之间。

空冷硬度与材料的组
织结构和化学成分有关，正火和回火等热处理方法可以对其进行调节。

需要注意的是，HT250铸铁的热处理和空冷硬度还会受到其他因素的影响，如冷却速度、加热温度和时间、铸件形状等。

不同的热处理条件会导致不同的组织结构和性能，因此在实际应用中需要根据具体要求进行选择和控制。

总结起来，HT250铸铁的热处理可以通过正火和回火等方法进行，可以调节其硬度、强度和韧性。

空冷硬度一般在HB180-220之间，具体数值受多种因素影响。

在实际应用中，需要根据具体要求选择适当的热处理方法和参数，以获得满足需求的材料性能。

齿轮常用材料的选择及其热处理工艺分析介绍了齿轮常用材料及典型齿轮的热处理工艺，结合常用齿轮材料的性能特点，总结了齿轮材料选用原则及热处理工艺与提高其承载能力以及延长使用寿命之间的关系，旨在通过理论来指导实践。

标签：齿轮材料；热处理；性能；承载能力引言齿轮作为传动系统中应用非常广泛的零件，在工作时，所受应力往往是非常复杂的，一是需要承受齿轮齿根部的循环往复的弯曲应力，二还要考虑接触应力以及齿面之间的相互接触所带来的不良影响，同时具有较强的摩擦齿面，齿轮啮合时，它会吸收一定量的冲击载荷。

齿轮使用过程应避免齿面磨损太多，甚至以断齿、疲劳点蚀形式失效。

合适的热处理工艺能提高齿轮的耐磨性、承载能力和使用寿命，热处理后的齿轮具有高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度（抗疲劳点蚀），齿面具有较高的硬度和耐磨性，齿轮心部具有足够的强度和韧性[1]。

齿轮材料的选择以及相关的热处理工艺无论是对于齿轮的质量，又或者是齿轮的使用性能都会产生很大的影响。

比较常用的热处理工艺包括：表面淬火、碳氮共渗、渗碳、渗氮、回火、正火等。

而对于齿轮材料的选择，锻钢、铸钢、铸铁、有色金属、非金属材料等都是非常理想的选择。

1 齿轮材料及热处理工艺1.1 锻钢根据齿面的软硬程度，钢制齿轮包括软齿面齿轮和硬齿面齿轮，它们之间的分界线是布氏硬度为350HBS的时候，大于350HBS为硬齿面，反之则是软齿面。

1.1.1 软齿面齿轮软尺面齿轮，工艺路线：锻造毛坯→正火→粗车→调质、精加工。

常用材料；45#、35SiMn、40Cr、40CrNi、40MnB等。

软齿面齿轮的特点：性能优良，齿面本身的硬度、强度都理想，齿心的韧性好；热处理后切齿精度可达8级；制造简单、经济、生产率高，对精度要求不高。

1.1.2 硬齿面齿轮（1）采用中碳钢时的加工工艺过程为：锻造毛坯→常化→粗切→调质→精切→高、中频淬火→低温回火→珩齿或研磨剂跑合、电火花跑合。

常用材料：45、40Cr、40CrNi。

齿轮热处理工艺流程齿轮热处理是制造过程中不可或缺的一环，旨在提高齿轮的耐磨性和强度，确保其在使用中的可靠性和寿命。

下面将介绍一种常见的齿轮热处理工艺流程。

首先，需要对齿轮进行预处理。

预处理的目的是去除齿轮表面的氧化物和油污等杂质，以保证后续的热处理效果。

常见的预处理方法包括溶剂清洗和热气蒸发等。

接下来，将齿轮置入高温炉中进行加热。

加热温度根据齿轮材料的不同来确定，常见的温度范围为800°C至1000°C。

在加热过程中，需要控制加热速度和保温时间，以确保齿轮均匀加热，避免产生过多的残余应力。

在加热结束后，需要进行淬火处理。

淬火是齿轮热处理工艺的关键步骤，它通过迅速冷却来改变齿轮的组织和性能。

常见的淬火介质有水、油和气体等，不同介质的选择将影响齿轮的硬度和韧性。

在淬火过程中，需要控制冷却速度，以避免产生过高的残余应力和变形。

淬火完成后，需要进行回火处理。

回火是为了减少由淬火过程中产生的脆性，提高齿轮的韧性和可靠性。

回火温度根据齿轮的要求来确定，一般在200°C至500°C之间进行。

回火时间需要根据齿轮的尺寸和材料来确定，一般在几小时至十几小时之间。

最后，进行除锈和加工后处理。

除锈是为了去除齿轮表面的氧化物和锈蚀物，以保证齿轮的表面质量。

加工后处理包括对齿轮进行排气和清洁等，以确保齿轮的精度和质量。

总之，齿轮热处理工艺流程包括预处理、加热、淬火、回火和后处理等步骤。

每个步骤都具有其特定的目的和要求，需要在严格的控制下进行。

只有合理地选择工艺参数和正确地操作，才能得到符合要求的齿轮产品。

HT250机床齿轮的热处理工艺设计首先，齿轮的预处理是热处理的第一步。

由于HT250铸铁可能存在铁素体和珠光体两种组织形态，需要通过预处理来调整其组织和化学成分。

首先，将HT250铸铁齿轮进行热解退火处理，将其加热至800-900摄氏度保温一段时间，然后缓慢冷却至室温。

这一步骤可以有效消除应力和缺陷，改善铸铁的可加工性。

接下来是正火工艺。

正火是指将齿轮加热至临界温度（一般为900-950摄氏度）后迅速冷却的过程。

正火可以改善HT250铸铁的硬度和强度。

在正火前，需要对HT250铸铁进行硬质蓝渗处理。

蓝渗是指将齿轮浸泡在含有一定量氰化钠的盐浴中，使其表面形成一层蓝色氰化物。

这一层氰化物可以提高齿轮的硬度和耐磨性。

在正火过程中，需要控制加热温度和冷却速率。

一般来说，加热温度要高于预期工作温度50-100摄氏度，以保证齿轮的强度和硬度。

冷却速率也非常关键，过快的冷却会导致齿轮内部产生严重的应力和变形，而过慢的冷却则会降低齿轮的硬度。

因此，建议采用油淬或水淬的快速冷却方式，并根据齿轮的尺寸和加工要求进行适当调整。

最后是回火工艺。

回火是指将正火后的齿轮加热至较低的温度，保温一段时间后再缓慢冷却的过程。

回火的目的是消除正火过程中产生的应力，并提高齿轮的韧性和抗冲击性能。

一般来说，回火温度一般为150-350摄氏度，持续时间根据齿轮的尺寸和要求进行调整。

总结起来，HT250机床齿轮的热处理工艺设计包括预处理、正火和回火三个阶段。

通过适当的预处理和选择合适的正火和回火工艺参数，可以有效提高齿轮的强度、硬度和韧性，延长其使用寿命。

但需要注意的是，具体的热处理工艺设计还需要根据实际情况和具体要求来确定，上述只是一个基本的参考。

ht250支座铸造及热处理复合工艺设计,毕设论文 ht热处理工艺工艺课程设计课程设计 L 砂型类别 D 或≦25 >40～63 S h S h >100～160 湿型 0.2 20～25 ≦100 湿型 0.3 25～30 4.2 砂箱中铸件数量的确定由于该件小批量生产，机器湿砂造型，为了便于操作和保证质量，每箱放置一件铸件。

4.3 砂芯数量的确定根据铸件结构和已选定的分型面，使用一个芯子。

5 浇注系统设计浇注系统是指砂型中引导金属液流入行腔的通道，一般由浇口杯、直浇杯、横通道等组成。

浇口杯承接金属液，并进入横浇道，再分配给内浇道流入型腔，因此各浇道形状及截面均影响铸件质量。

5.1 浇注系统类型的选择浇注系统分为封闭式浇注系统，开放式浇注系统，半封闭式浇注系统和封闭-开放式浇注系统。

因为封闭式浇注系统控流截面积在内浇道，浇注开始后，金属液容易充满浇注系统，呈有压流动状态。

挡渣能力强，但充型速度快，冲刷力大，易产生喷溅，金属液易氧化。

适用于湿型铸件小件。

而支座就是采用湿型的铸件小件，所以选择封闭式浇注系统。

图3 HT250支座的中间注入式浇注系统 5.2确定内浇道在铸件上的位置、数目、金属引入方向支座结构较为简单且是小型件，铸造时采取一箱四件，故每个铸件上只用一个内浇道。

为了方便造型，内浇道开设在分型面上。

因为铸件采用底座朝上且铸件全部位于下箱的方式进行铸造，这样铸件凝固顺序为由下至上凝固，这样有利于支座的重要部分先凝固并得到补缩，如此内浇道则设置在底部侧面引入金属液，如图4所示。

图4 内浇道位置示意图 5.3决定直浇道的位置和高度实践证明，直浇道过低使充型及液态补缩压力不足，容易出现铸件棱角和轮廓不清晰、浇不到上表面缩凹等缺陷。

初步设计直浇道高度等于上砂箱高度200mm。

但应检验该高度是否足够。

检验依据为，剩余压力头应满足压力角的要求，如下式所列：式中 HM——最小剩余压力头 L——直浇道中心到铸件最高且最远点的水平投影距离 a——压力角由《铸造工艺学》查表3-4-11得：а为9～10 取10 因为铸件全部位于下箱，所以剩余压力头HM等于上箱高度200mm 经过验证剩余压力头满足压力角的要求。

齿轮热处理工艺【详细介绍】内容来源网络，由深圳机械展收集整理！一、工作条件以及材料与热处理要求1.条件: 低速、轻载又不受冲击要求: HT200 HT250 HT300 去应力退火2.条件: 低速(＜1m/s)、轻载,如车床溜板齿轮等要求: 45 调质,HB200-2503.条件: 低速、中载,如标准系列减速器齿轮要求: 45 40Cr 40MnB (5042MnVB) 调质,HB220-2504.条件: 低速、重载、无冲击,如机床主轴箱齿轮要求: 40Cr(42MnVB) 淬火中温回火HRC40-455.条件: 中速、中载,无猛烈冲击,如机床主轴箱齿轮要求: 40Cr、40MnB、42MnVB 调质或正火,感应加热表面淬火,低温回火,时效,HRC50-556.条件: 中速、中载或低速、重载,如车床变速箱中的次要齿轮要求: 45 高频淬火,350-370℃回火,HRC40-45(无高频设备时,可采用快速加热齿面淬火)7.条件: 中速、重载要求: 40Cr、40MnB(40MnVB、42CrMo、40CrMnMo、40CrMnMoVBA)淬火,中温回火,HRC45-50.8.条件: 高速、轻载或高速、中载,有冲击的小齿轮要求: 15、20、20Cr、20MnVB渗碳,淬火,低温回火,HRC56-62.38CrAl38CrMoAl 渗氮,渗氮深度0.5mm,HV9009.条件: 高速、中载,无猛烈冲击,如机床主轴轮.要求: 40Cr、40MnB、(40MnVB)高频淬火,HRC50-55.10.条件: 高速、中载、有冲击、外形复杂和重要齿轮,如汽车变速箱齿轮(20CrMnTi淬透性较高,过热敏感性小,渗碳速度快,过渡层均匀,渗碳后直接淬火变形较小,正火后切削加工性良好,低温冲击韧性也较好)要求: 20Cr、20Mn2B、20MnVB渗碳,淬火,低温回火或渗碳后高频淬火,HRC56-62.18CrMnTi、20CrMnTi(锻造→正火→加工齿轮→局部镀同→渗碳、预冷淬火、低温回火→磨齿→喷丸)渗碳层深度1.2-1.6mm,齿轮硬度HRC58-60,心部硬度HRC25-35.表面:回火马氏体+残余奥氏体+碳化物.中心:索氏体+细珠光体11.条件: 高速、重载、有冲击、模数＜5要求: 20Cr、20Mn2B 渗碳、淬火、低温回火,HRG56-62.12.条件: 高速、重载、或中载、模数＞6,要求高强度、高耐磨性,如立车重要螺旋锥齿轮要求: 18CrMnTi、20SiMnVB 渗碳、淬火、低温回火,HRC56-6213.条件: 高速、重载、有冲击、外形复杂的重要齿轮,如高速柴油机、重型载重汽车,航空发动机等设备上的齿轮.要求: 12Cr2Ni4A、20Cr2Ni4A、18Cr2Ni4WA、20CrMnMoVBA(锻造→退火→粗加工→去应力→半精加工→渗碳→退火软化→淬火→冷处理→低温回火→精磨)渗碳层深度1.2-1.5mm,HRC59-62.14.条件: 载荷不高的大齿轮,如大型龙门刨齿轮要求: 50Mn2、50、65Mn 淬火,空冷,HB≤24115.条件: 低速、载荷不大,精密传动齿轮.要求: 35CrMO 淬火,低温回火,HRC45-5016.条件: 精密传动、有一定耐磨性大齿轮.要求: 35CrMo 调质,HB255-302.17.条件: 要求抗磨蚀性的计量泵齿轮.要求: 9Cr16Mo3VRE 沉淀硬化18.条件: 要求高耐磨性的鼓风机齿轮.要求: 45 调质,尿素盐浴软氮化.19.条件: 要求耐、保持间隙精度的25L油泵齿轮。

QSn10-1,QSn-10(2)圆周速度≤4m/s Al9-4(3)圆周速度≤2m/s,效率要求不高:铸铁防止蜗轮变形一般进行时效处理2.蜗杆材料与热处理:(1)高速重载:15、20Cr 渗碳淬火,HRC56-62;40、45、40Cr淬火,HRC45-50(2)不太重要或低载;40 45调质弹簧热处理实例一、工作条件以及材料与热处理要求1.条件: 形状简单,断面较小,受力不大的弹簧要求: 65 785-815℃油淬,300℃400℃、500℃。

600℃回火，相应的硬度HB512、HB430、HB369,75,780-800℃油或水淬,400-420℃回火,HRC42-48.2.条件: 中等负荷的大型弹簧要求: 60Si2MnA 65Mn 870℃油淬,460℃回火,HRC40-45(农机座位弹簧65Mn 淬火回火 HB280-370)3.条件: 重负荷、高弹簧、高疲劳极限的大形板簧和螺旋弹簧要求: 50CrVA、60SiMnA 860℃油淬,475℃回火,HRC40-45 4.条件: 在多次交变负荷下工作的直径8-10mm的卷簧HRC56-625.条件: 要求高耐磨性、高精度及尺寸大的蜗杆要求: 18CrMnTi、20SiMnVB处理同上,HRC56-626.条件: 要求足够耐磨性和硬度的蜗杆要求: 40Cr、42SiMn、45MnB 油淬,回火,HRC5-507.条件: 中载、要求高精度并与青铜蜗轮配合使用(热处理后再加工丝扣)之蜗杆要求: 35CrMo调质, HB255-303(850-870℃油淬,600-650回火)8.条件: 要求高硬度和最小变形的蜗杆要求: 38CrMoAlA、38CrAlA正火或调质后氮,硬度HV＞8509.条件: 汽车转向蜗杆要求: 35Cr 815℃氰化、200℃回火,渗层深度0.35-0.40mm,表面锉力硬度,心部硬度＜HRC35二、备注:1.蜗轮材料与热处理:(1)圆周速度≥3m/s的重要传动;锡磷青铜QSn10-1,QSn-10(2)圆周速度≤4m/s Al9-4(3)圆周速度≤2m/s,效率要求不高:铸铁防止蜗轮变形一般进行时效处理2.蜗杆材料与热处理:(1)高速重载:15、20Cr 渗碳淬火,HRC56-62;40、45、40Cr淬火,HRC45-50。

工艺课程设计课程设计(论文) 设计（论文）题目HT250支座铸造及热处理复合工艺设计学院名称材料与化学化工学院专业名称材料科学与工程学生姓名余圣圣学生学号201302040515任课教师管登高老师、周世杰老师设计（论文）成绩教务处制2016年 6 月26 日目录前言 (5)HT250支座铸造及热处理复合工艺设计任务书 (6)1 HT250支座工艺分析 (7)1.1 支座零件图 (7)1.2 工艺分析 (7)2 铸造工艺方案的确定 (8)2.1 铸造方法的选择 (8)2.2 造型、造芯方法的选择 (9)2.3 凝固原则、浇注位置的确定 (9)2.4 分型面的选择 (11) (12) (12) (13)3 铸造工艺参数的确定 (13)3.1 铸件尺寸公差 (13)3.2 机械加工余量 (13)3.3 最小铸出孔和槽 (14)3.4 起模斜度 (14)3.5 铸造收缩率 (14)4 砂芯设计 (15)4.1 芯头的设计 (15)4.2 砂箱中铸件数量的确定 (15)4.3 砂芯数量的确定 (15)5 浇注系统设计 (16)5.1 浇注系统类型的选择 (16) (17)5.4 浇注系统的设计与计算 (18)5.4.1 铸件重量 (18)5.4.2 金属液总质量 G (19)5.4.3 浇注时间t的确定 (19)5.4.4 流量因数 u (19)5.4.5 平均静压头 Hp (20)5.4.6 铸铁件在浇注系统最小截面积 (20) (20) (21) (21) (22)5.4.11 浇口杯的设计 (23)5.4.12 工艺出品率校核 (23)6 冒口的设计 (24)6.1 铸铁件无冒口工艺设计的条件 (24)6.2 冒口的计算方法 (24)6.3 冒口及尺寸确定 (24)7 排气的设计 (24)7.1 砂型的排气 (24)7.2 砂芯的排气 (25)8 铸造工艺图和铸件图的绘制 (25)9 铸造质量控制 (26)9.1 铸造缺陷分析及防止措施 (26)9.2 铸件质量检查 (27)10 铸造工艺卡的拟定 (28)11 铸铁件热处理种类 (29)11.1 常见热处理 (29)11.2 本次设计的热处理方式 (32)11.3 铸铁件时效处理工艺曲线 (33)11.4 热处理后的组织及其性能 (33)12 热处理后的检验工作 (34)12.1 质量检验 (34)12.2 化学成分检验 (35)13 误差分析及预防措施 (36)13.1 淬火、回火缺陷分析及防止补救措施 (36)14 总结 (38)15参考文献 (39)前言本设计是对支座零件进行铸造毛坯工艺设计。

ht250灰铸铁热处理工艺HT250灰铸铁是一种常用的铸铁材料，具有良好的机械性能和耐磨性能，广泛应用于各个行业。

热处理是提高HT250灰铸铁性能的重要工艺之一。

本文将介绍HT250灰铸铁的热处理工艺，并探讨其对材料性能的影响。

一、HT250灰铸铁的特性HT250灰铸铁是一种含碳量较高的铸铁材料，碳含量一般在2.9%~3.5%之间。

它具有较高的强度、硬度和耐磨性，同时具有较好的铸造性能和切削加工性能。

在使用过程中，HT250灰铸铁还能够保持较好的尺寸稳定性和耐久性。

二、HT250灰铸铁的热处理工艺热处理是通过对材料进行加热、保温和冷却等过程，改变其组织结构和性能的工艺。

对于HT250灰铸铁，常用的热处理工艺包括退火、正火和淬火等。

1. 退火工艺退火是将材料加热到一定温度，保温一段时间后，缓慢冷却至室温的过程。

退火可以消除材料内部的应力，改善其塑性和韧性。

对于HT250灰铸铁，常用的退火工艺是将材料加热到800~900℃，保温1~2小时后，以每小时50℃的速度冷却至400℃以下。

通过退火处理，可以使HT250灰铸铁的组织变得均匀细密，提高其韧性和抗冲击性能。

2. 正火工艺正火是将材料加热到一定温度，保温一段时间后，通过适当速度的冷却使材料产生一定的组织转变。

对于HT250灰铸铁，常用的正火工艺是将材料加热到900~950℃，保温1~2小时后，以适当速度冷却至室温。

正火处理可以提高HT250灰铸铁的硬度和强度，但会降低其韧性。

3. 淬火工艺淬火是将材料加热到一定温度，保温一段时间后，迅速冷却至室温的过程。

对于HT250灰铸铁，常用的淬火工艺是将材料加热到900~950℃，保温1~2小时后，以水或油介质进行迅速冷却。

淬火处理可以使HT250灰铸铁产生马氏体组织，从而提高其硬度和强度，但会降低其韧性。

三、热处理对HT250灰铸铁性能的影响热处理可以改变HT250灰铸铁的组织结构，从而影响其性能。

退火处理可以使HT250灰铸铁的组织细化，提高其韧性和抗冲击性能；正火处理可以提高HT250灰铸铁的硬度和强度，但会降低其韧性；淬火处理可以进一步提高HT250灰铸铁的硬度和强度，但对韧性的影响更大。

汽车制动毂ht250热处理工艺汽车制动盘是重要的安全零部件之一，其制动性能直接关系到汽车行驶的安全与稳定性。

HT250是一种常见的汽车制动盘材料，其热处理工艺对于提高制动盘的性能至关重要。

下面将从HT250的特性、热处理工艺、处理工艺对性能的影响等方面进行详细阐述。

首先，我们来了解一下HT250材料的特性。

HT250是指由碳素（C）、硅（Si）、锰（Mn）、磷（P）、硫（S）及其它杂质组成的铸铁材料，它具有良好的铸造性能、磨削性能和耐热性。

HT250铸铁的主要组织为珠光体（石墨球）和铁基体，珠光体能够有效地吸收和分散制动热量，而铁基体则起到了支撑和强化的作用。

接下来是HT250制动盘的热处理工艺。

一般来说，HT250的热处理工艺包括退火处理、正火处理和表面淬火处理。

退火处理是将HT250制动盘加热到一定温度，然后让其在适当冷却速度下慢慢降至室温，主要目的是消除铸件的内部应力，改善其冲击韧性和强度。

正火处理是将退火处理后的制动盘再次加热到高温，然后迅速冷却，使珠光体转变为马氏体或硬贝氏体，从而提高抗拉强度和硬度。

表面淬火处理是在正火处理的基础上，对制动盘的表面进行淬火处理，以增加其硬度和耐磨性。

热处理工艺对HT250制动盘的性能有着重要的影响。

首先，退火处理能够消除铸件的内应力，减少晶界的粗糙度和缺陷，降低材料的脆性，使其具有较好的冲击韧性，提高铸件的可靠性和耐久性。

其次，正火处理能够使制动盘的珠光体转变为马氏体或硬贝氏体，从而提高其抗拉强度和硬度。

特别是在高温环境下，马氏体或硬贝氏体能够保持稳定的摩擦系数，提高制动盘的制动性能和耐磨性。

最后，表面淬火处理能够增加制动盘的表面硬度和耐磨性，提高制动盘的工作寿命。

在热处理过程中，还需控制好热处理工艺参数。

首先是加热温度的控制，加热温度应根据HT250的特性及目标性能来确定，过高的温度容易导致组织的过烧和碳化物的析出，从而降低材料的性能。

其次是冷却速度的控制，过快的冷却速度会导致过度的相变，从而导致制动盘的开裂和变形；而过慢的冷却速度则不能得到满意的组织转变。

齿轮热处理工艺流程
《齿轮热处理工艺流程》
齿轮热处理是指将齿轮零件置于一定的温度范围内，并在一定速度下进行加热、保温和冷却处理，以改善齿轮零件的机械性能和耐磨性。

下面是典型的齿轮热处理工艺流程：
1. 预处理：齿轮零件在进行热处理之前需要进行去除表面氧化层和油脂的清洁处理。

这样能够确保齿轮在热处理过程中能够得到均匀的加热和冷却。

2. 加热：齿轮零件在加热炉内进行加热处理，根据不同的材质和规格，温度和时间会有所不同。

在加热过程中，齿轮零件会逐渐达到相应的变形温度，从而改善金相组织结构，提高硬度和强度。

3. 保温：经过加热后的齿轮零件需要在一定的保温温度下停留一定的时间，以使组织结构更加均匀。

通过保温处理，可以消除应力和改善材料的机械性能。

4. 冷却：经过保温处理后的齿轮零件需要进行冷却处理，使其迅速冷却到室温。

通过合理的冷却速度，可以使齿轮零件的组织结构达到最理想的状态，提高其机械性能。

5. 退火处理（可选）：在齿轮零件经过淬火处理后，还可以对其进行一定的退火处理。

退火处理可以改善组织结构，减少残余应力，进一步提高齿轮零件的韧性和耐磨性。

通过上述工艺流程，齿轮零件可以得到理想的金相组织结构和机械性能，从而保证其在使用过程中的稳定性和可靠性。

这些工艺流程不仅适用于新制造的齿轮零件，也同样适用于修复和再制造的齿轮零件。

齿轮热处理工艺一、工作条件以及材料与热处理要求1.条件: 低速、轻载又不受冲击要求: HT200 HT250 HT300 去应力退火2.条件: 低速(＜1m/s)、轻载,如车床溜板齿轮等要求: 45 调质,HB200-2503.条件: 低速、中载,如标准系列减速器齿轮要求: 45 40Cr 40MnB (5042MnVB) 调质,HB220-250 Y4.条件: 低速、重载、无冲击,如机床主轴箱齿轮要求: 40Cr(42MnVB) 淬火中温回火 HRC40-455.条件: 中速、中载,无猛烈冲击,如机床主轴箱齿轮要求: 40Cr、40MnB、42MnVB 调质或正火,感应加热表面淬火,低温回火,时效,HRC50-556.条件: 中速、中载或低速、重载,如车床变速箱中的次要齿轮要求: 45 高频淬火,350-370℃回火,HRC40-45(无高频设备时,可采用快速加热齿面淬火)7.条件: 中速、重载要求: 40Cr、40MnB(40MnVB、42CrMo、40CrMnMo、40CrMnMoVBA)淬火,中温回火,HRC45-50.8.条件: 高速、轻载或高速、中载,有冲击的小齿轮要求: 15、20、20Cr、20MnVB渗碳,淬火,低温回火,HRC56-62.38CrAl 38CrMoAl 渗氮,渗氮深度0.5mm,HV9009.条件: 高速、中载,无猛烈冲击,如机床主轴轮.要求: 40Cr、40MnB、(40MnVB)高频淬火,HRC50-55.10.条件: 高速、中载、有冲击、外形复杂和重要齿轮,如汽车变速箱齿轮(20CrMnTi淬透性较高,过热敏感性小,渗碳速度快,过渡层均匀,渗碳后直接淬火变形较小,正火后切削加工性良好,低温冲击韧性也较好) 要求: 20Cr、20Mn2B、20MnVB渗碳,淬火,低温回火或渗碳后高频淬火,HRC56-62.18CrMnTi、20CrMnTi(锻造→正火→加工齿轮→局部镀同→渗碳、预冷淬火、低温回火→磨齿→喷丸)渗碳层深度1.2-1.6mm,齿轮硬度HRC58-60,心部硬度HRC25-35.表面:回火马氏体+残余奥氏体+碳化物.中心:索氏体+细珠光体11.条件: 高速、重载、有冲击、模数要求: 20Cr、20Mn2B 渗碳、淬火、低温回火,HRG56-62.12.条件: 高速、重载、或中载、模数＞6,要求高强度、高耐磨性,如立车重要螺旋锥齿轮要求: 18CrMnTi、20SiMnVB 渗碳、淬火、低温回火,HRC56-6213.条件: 高速、重载、有冲击、外形复杂的重要齿轮,如高速柴油机、重型载重汽车,航空发动机等设备上的齿轮.要求: 12Cr2Ni4A、20Cr2Ni4A、18Cr2Ni4WA、20CrMnMoVBA(锻造→退火→粗加工→去应力→半精加工→渗碳→退火软化→淬火→冷处理→低温回火→精磨)渗碳层深度1.2-1.5mm,HRC59-62.14.条件: 载荷不高的大齿轮,如大型龙门刨齿轮要求: 50Mn2、50、65Mn 淬火,空冷,15.条件: 低速、载荷不大,精密传动齿轮.要求: 35CrMO 淬火,低温回火,HRC45-5016.条件: 精密传动、有一定耐磨性大齿轮.要求: 35CrMo 调质,HB255-302.17.条件: 要求抗磨蚀性的计量泵齿轮.要求: 9Cr16Mo3VRE 沉淀硬化18.条件: 要求高耐磨性的鼓风机齿轮.要求: 45 调质,尿素盐浴软氮化.19.条件: 要求耐、保持间隙精度的25L油泵齿轮。

--齿轮热处理例如：30CrMnTi 调质275~310HB，齿轮表面淬火58~63HRC，淬火深度1~2mm一、工作条件以及材料与热处理要求1.条件: 低速、轻载又不受冲击要求: HT200 HT250 HT300 去应力退火2.条件: 低速(＜1m/s)、轻载,如车床溜板齿轮等要求: 45 调质,HB200-2503.条件: 低速、中载,如标准系列减速器齿轮--要求: 45 40Cr 40MnB (5042MnVB) 调质,HB220-2504.条件: 低速、重载、无冲击,如机床主轴箱齿轮要求: 40Cr(42MnVB) 淬火中温回火HRC40-455.条件: 中速、中载,无猛烈冲击,如机床主轴箱齿轮要求: 40Cr、40MnB、42MnVB 调质或正火,感应加热表面淬火,低温回火,时效,HRC50-556.条件: 中速、中载或低速、重载,如车床变速箱中的次要齿轮要求: 45 高频淬火,350-370℃回火,HRC40-45(无高频设备时,可采用快速加热齿面淬火)7.条件: 中速、重载要求: 40Cr、40MnB(40MnVB、42CrMo、40CrMnMo、40CrMnMoVBA)淬火,中温回火,HRC45-50.8.条件: 高速、轻载或高速、中载,有冲击的小齿轮要求: 15、20、20Cr、20MnVB渗碳,淬火,低温回火,HRC56-62.38CrAl 38CrMoAl 渗氮,渗氮深度0.5mm,HV900 9.条件: 高速、中载,无猛烈冲击,如机床主轴轮.要求: 40Cr、40MnB、(40MnVB)高频淬火,HRC50-55.10.条件: 高速、中载、有冲击、外形复杂和重要齿轮,如汽车变速箱齿轮(20CrMnTi淬透性较高,过热敏感性小,渗碳速度快,过渡层均匀,渗碳后直接淬火变形较小,正火后切削加工性良好,低温冲击韧性也较好)要求: 20Cr、20Mn2B、20MnVB渗碳,淬火,低温回火或渗碳后高频淬火,HRC56-62.18CrMnTi、20CrMnTi(锻造→正火→加工齿轮→局部镀同→渗碳、预冷淬火、低温回火→磨齿→喷丸)渗碳层深度1.2-1.6mm,齿轮硬度HRC58-60,心部硬度HRC25-35.表面:回火马氏体+残余奥氏体+碳化物.中心:索氏体+细珠光体11.条件: 高速、重载、有冲击、模数＜5要求: 20Cr、20Mn2B 渗碳、淬火、低温回火,HRG56-62.12.条件: 高速、重载、或中载、模数＞6,要求高强度、高耐磨性,如立车重要螺旋锥齿轮要求: 18CrMnTi、20SiMnVB 渗碳、淬火、低温回火,HRC56-6213.条件: 高速、重载、有冲击、外形复杂的重要齿轮,如高速柴油机、重型载重汽车,航空发动机等设备上的齿轮.要求: 12Cr2Ni4A、20Cr2Ni4A、18Cr2Ni4W A、20CrMnMoVBA(锻造→退火→粗加工→去应力→半精加工→渗碳→退火软化→淬火→冷处理→低温回火→精磨)渗碳层深度1.2-1.5mm,HRC59-62.14.条件: 载荷不高的大齿轮,如大型龙门刨齿轮要求: 50Mn2、50、65Mn 淬火,空冷,HB≤24115.条件: 低速、载荷不大,精密传动齿轮.要求: 35CrMO 淬火,低温回火,HRC45-5016.条件: 精密传动、有一定耐磨性大齿轮.要求: 35CrMo 调质,HB255-302.17.条件: 要求抗磨蚀性的计量泵齿轮.要求: 9Cr16Mo3VRE 沉淀硬化18.条件: 要求高耐磨性的鼓风机齿轮.要求: 45 调质,尿素盐浴软氮化.19.条件: 要求耐、保持间隙精度的25L油泵齿轮。

齿轮的热处理工艺
齿轮热处理工艺是通过控制齿轮在一定温度范围内进行加热和冷却来改变齿轮的物理和化学性质，从而提高其硬度、强度和耐磨性。

常见的齿轮热处理工艺包括淬火、回火和正火。

1. 淬火：将齿轮加热到临界温度以上，使其完全变为奥氏体组织，然后迅速冷却，使其转变为马氏体组织。

这样可以显著提高齿轮的硬度和耐磨性。

2. 回火：在淬火后，将齿轮加热到适当的温度，保温一段时间，然后冷却。

回火可以消除淬火时产生的残余应力和脆性，并提高齿轮的韧性和强度。

3. 正火：将齿轮加热到适当的温度，保温一段时间，然后缓慢冷却。

正火可以使齿轮获得均匀的组织结构，提高其抗疲劳和韧性。

此外，还可以根据具体要求采用表面淬火、氮化、碳氮共渗等工艺来增强齿轮的表面硬度和耐磨性。

需要注意的是，齿轮的热处理工艺应根据具体要求和材料性质来选择和设计，以保证齿轮在使用过程中能够满足预期的使用要求和寿命。