6S体系推行与维护

推行“6S”管理体制发言稿（合集5篇）第一篇：推行“6S”管理体制发言稿推行“6S”管理“6S”运动是起源于日本的一种提高工作绩效的非常有效的管理方法。

实施6S，首先我们应该掌握6S是什麽，为什麽要实施6S等基本概念，同时我们必须了解，只有采取实际行动，6S的效果才能提高。

“6S”的究竟今有哪些内容呢？6S是指“整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全”。

以上六个词汇的日语，如果用罗马字母拼写，都是以字母“S”开头，因而被简称为“6S”。

这些词汇，都是经常听到，司空见惯的。

在日本全国各地，不论去那一个工厂，至少会看到“整理”，“整顿”字样的标语。

以往我们推行“6S”时，某些人对此不屑一顾，认为很简单。

是的并不难，它看上去很简单，但实际做到，却是一件不简单的事情。

简单的事不去做，或不彻底实施，就不会有好的效果，因此我们要推行，就必须保持共识与决心，避免流于形式、虎头蛇尾。

从形式化向习惯化逐步过渡。

等习惯化后一切事情就变得顺畅，自然。

也就成为公司的一种行为标准了。

为什么要推行“6S”呢？1、首先让我们来看看现在究竟存在哪些问题，有哪些不良的影响：1.1仪容不整或穿着不整的工作人员1.1.1有碍观瞻，影响工作场所的氛围；1.1.2缺乏一致性，影响塑造团队精神； 1.1.3看起来懒散，影响工作士气； 1.1.4对外形象受到影响。

1.2办公区域规划、标识、摆放不当1.2.1作业流程不流畅；1.2.2临时物品摆放不当妨碍正常工作秩序，增加了多余的走动，效率降低； 1.2.3各部门各岗位的区别不能一目了然，不便于新入职的员工和外单位人员很快确认。

1.3办公设备不良。

1.3.1机器设备状态不良时，就如同开一辆和坐一辆脏乱的车。

开车和坐车的人均不舒服。

影响工作士气；1.3.2办公设备保养不良对工作的顺利进行无法得到保证；1.3.3办公设备故障多增加修理成本，使用寿命和效果也直接受到影响；1.4、桌面乱摆放1.4.1增加寻找文件的时间。

实施6S管理存在的问题及解决方法 2015年05月14日　来源：互联网关键字：6S管理，现场管理 S管理是由5S演变而来，还有很多企业逐渐发展成为7S、8S等，但是其核心都离不开6S，为了改变公司办公环境以及生产环境，某企业决定实施6S管理，通过一系列的活动，已经初见成效，当然还有不少问题存在有待改善。

一、办公室方面 经过6S管理体系的推行，无论是办公室卫生、文件的整理、办公用品的摆放、物品的节约，还是办公室内物品的清理、分类、标识等等，都得到了非常大的改善。

办公环境和工作意识的改善提高了每位员工的工作热情，从而提高了工作效率。

二、员工宿舍方面 6S开展之前，员工宿舍只能用一个“惨”字形容。

满地烟头、鞋子满地乱扔、脏衣服堆满床铺，甚至有的宿舍一个星期都不打扫卫生。

自从开展6S以来，宿舍明显改观。

宿舍内物品摆放整齐、被褥码放规整、室内卫生清洁、不存在室内喝酒吸烟情况、熏人的气味已不存在。

宿舍环境的改善给了员工们一个舒适、清爽的休息空间。

三、车间、库房方面 原来车间和库房混乱不堪的现象不存在了，整体得到了很大的改观。

物、料摆放标准，分类清晰，标识明确；设备、工具责任人明确，及时清理保养，及时归位；垃圾分类明确，及时清理，地面保持清洁；每位员工的安全防范意识提高了，安全事故大大降低；各班组之间分工明确，互相配合，互相激励，形成了一种赶、超、比的氛围。

将近一年的推行过程中虽然取得了很大的进步，但是现阶段不再有更突破性的进展，而且各个部门不仅没有更主动的去推动工作，而且是增加了挫败感，没有坚持下去的动力和想法。

存在这样的现状主要归结于以下几点： 一、部分管理者对6S认识不够深刻。

经过将近一年的6S管理实施，部分管理者没有看到真正的实质，看到的只是表面。

例如：6S就是搞卫生、6S就是浪费时间、6S就是劳民伤财、6S对工作没有一定用处等等，这些质疑的声音导致了6S工作无法进一步的实施和开展。

二、部分员工不配合6S工作的开展。

6s管理模式推行计划方案（七篇）6s管理模式推行计划方案（篇1）一，成立6S推行小组(1)6S推行小组组织架构图组长：副组长：组员：区域划分：注塑工段，炼胶工段，磷化工段，涂胶工段，硫化工段，后处理工段，库房(分原材料、外协、成品等)，修边区，生产部办公区，技术质量办公区，行政人事财务办公区。

各区域各任命一名6S专员(由工段长或区域负责人担任)。

(3)组织职责全面统筹负责6S管理，划分责任区域。

配备合理的资源，负责制定计划，6S 制度，6S评估标准，对全公司6S管理全面监控。

负责对6S的推行并组织指导各部门推行6S，培训6S相关内容。

6S执行时，对6S活动推进实施和监督，并定期按6S评核要求对各部门/区域6S实施情况进行审核。

(4)成员职责：开展方案，计划书，督促各部门/区域负责人推行6S工作。

负责制订6S培训教材，对公司职员进行培训。

并将6S的开展情况直接向总经理汇报。

负责各部门/区域6S专员的培训，组织6S小组成员对6S实行情况进行督促，审核。

汇报及跟进审核过程中发现的问题：协助组长开展工作，积极支持和推动6S活动，督促各部门/区域负责人推行6S工作。

为各部门/区域的第一责任人。

主导各自部门/区域的6S开展工作，明确部门/区域各员工的职责，负责各自部门/区域日常运作6S的推进和监督。

二，制定6S管理方针及目标(1)6S管理方针A，只有起点，没有终点。

挑战自我，塑造企业新气象。

B，规范现场，现物，提升自我素质。

第一点意义是公司开展以6S管理为作为基石，不断完善自我，提升企业形象和竟争力。

第二点意义是公司制订出规范的制度，员工积极主动以此作为行为准则，并最终养成良好的习惯，提高员工自身的素质。

(2)6S的实行目标目标一：在20__年1月31日前初步实现整理，整顿，清扫，安全，清洁5S 的推行。

目标二：在20__年3月31日前创建洁净，舒适，安全的生产环境，获得来公司参观、审查的客户、来宾的满意评价。

如何保障6S活动长期维持以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”为内容的6S早已成为制造型企业生产现场管理最基础的管理工具，凡是参与过6S推行活动的人都一致认为，6S活动早期打造“洁净化、明朗化、可视化”的生产现场并不难，但要长期的维持这种效果却很难，要持续改进更难，要培养员工良好的行为规范更是难上加难。

6S管理现场是什么原因导致6S的维持难成为管理者最头痛的事情？是什么原因导致6S活动常常虎头蛇尾？6S咨询公司认为，主要有以下三点原因：第一，6S管理者和工人没有了解6S的真正内涵，是6S难以长期维持的决定性因素。

6S管理人员和工人常把6S当做是“大扫除”活动、“突击”运动和“阶段性”任务；把6S看作是卫生问题，与生产是两回事，并把6S当做是一种“只要花钱”就能做好的运动；甚至有部分管理人员和工人对6S这种“小事”不屑一顾，认为做这种“小事”不创造价值。

笔者在以往的6S项目咨询中，当6S推行前期车间刷完油漆、贴完胶带、做好标识、挂好看板，车间现场焕然一新后总能听到这样的声音：“6S没什么了不起的嘛，只要舍得花钱，谁都可以做好6S”。

而当6S实施一段时间过去后，现场又回到以前的“脏、乱、差”时，管理人员便开始替自己找借口，听到最多的一句话就是“太忙了，哪有时间做6S”。

要在企业成功地推行6S，或者要使6S长期的维持，首先要解决的就是企业经营者、管理人员和工人对6S的认识问题，通常的解决方法就是邀请真正有实践经验的6S专家到企业内进行培训，而培训时间绝对不能低于两天，通过两至三天的培训，使大家全面系统的了解6S，培训结束一个星期后要闭卷考试，逼迫大家去学习和理解6S的精髓和要义。

笔者在多年的6S培训中，几乎每次讲座时都能听到这种声音：“6S，老掉牙的东西，谁还不知道6S呀”。

如果在课堂中让学员背诵什么是6S，几乎每个人都能倒背如流，但当深入问“6”个“S”的实施方法和实施目的时，能够回答的却是凤毛麟角。

“6S”管理推进实施方案为深入推进“6S”管理活动，促进公司基础管理在“制度化、规范化、市场化”上水平，不断提升企业形象，特制定本方案。

一、指导思想围绕“两调整两提高、两创新两带动”战略部署，与开展“三化”管理、对标管理、精细化管理、信息化管理、流程化管理相结合，全面推行“6S”现场管理。

发扬“节奏快、标准高、工作实、状态好”的良好作风，切实加强基础管理，提升员工综合素养，推动**公司稳中求进、持续提升。

二、目的意义大力推动管理创新，促进公司干部职工更加注重行为规范、提高自身素养、增强效率活力、提升服务质量、关注安全发展，着力提升基础管理水平。

（一）推行“6S”管理，是实现传统管理向现代管理转变的客观需要。

**公司导入“6S”管理体系是继三标、六西格管理、对标管理、卓越绩效管理和企业文化建设以来，强化行业基础管理的一项重要举措。

全面推进“6S”管理有利于转变员工思维模式，养成“自律、规范、高效、有序”的行为习惯，推动公司执行力建设；有利于推进标准化建设,营造“人人积极参与，事事符合规则”的良好氛围，促进体系文件有效执行；有利于提高办公用品利用率，推进节能减排；有利于减少不安全因素，推动安全发展。

（二）推行“6S”管理，是加强**公司效能建设的有效载体。

“6S”管理本质上是一种执行文化，强调遵守标准，关注细节，规范行为。

全面推行“6S”管理，有利于形成良好的工作环境和工作氛围，强化公司工作作风建设，促进各项管理制度的执行与落实，防止办事拖拉，提高运行效率。

（S）推行“6S”管理，是提升公司员工队伍素质的重要途径。

“6S”管理活动的核心是“素养”，最终目的是提高员工素质、激发队伍活力。

推行“6S”管理要求员工严格按管理标准规范自身行为，逐步将制度要求转化为自觉行动,切实增强责任意识、自律意识和敬业精神。

同时，通过全员参与“6S”管理，营造舒适的工作环境和良好的学习氛围，有利于促进员工始终保持“满腔热情、富有激情、充满智慧、奋力创新”的良好精神状态，提升公司整体形象。

S管理是由5S演变而来，还有很多企业逐渐发展成为7S、8S等，但是其核心都离不开6S，为了改变公司办公环境以及生产环境，某企业决定实施6S管理，通过一系列的活动，已经初见成效，当然还有不少问题存在有待改善。

一、办公室方面经过6S管理体系的推行，无论是办公室卫生、文件的整理、办公用品的摆放、物品的节约，还是办公室内物品的清理、分类、标识等等，都得到了非常大的改善。

办公环境和工作意识的改善提高了每位员工的工作热情，从而提高了工作效率。

二、员工宿舍方面6S开展之前，员工宿舍只能用一个“惨”字形容。

满地烟头、鞋子满地乱扔、脏衣服堆满床铺，甚至有的宿舍一个星期都不打扫卫生。

自从开展6S以来，宿舍明显改观。

宿舍内物品摆放整齐、被褥码放规整、室内卫生清洁、不存在室内喝酒吸烟情况、熏人的气味已不存在。

宿舍环境的改善给了员工们一个舒适、清爽的休息空间。

三、车间、库房方面原来车间和库房混乱不堪的现象不存在了，整体得到了很大的改观。

物、料摆放标准，分类清晰，标识明确；设备、工具责任人明确，及时清理保养，及时归位；垃圾分类明确，及时清理，地面保持清洁；每位员工的安全防范意识提高了，安全事故大大降低；各班组之间分工明确，互相配合，互相激励，形成了一种赶、超、比的氛围。

将近一年的推行过程中虽然取得了很大的进步，但是现阶段不再有更突破性的进展，而且各个部门不仅没有更主动的去推动工作，而且是增加了挫败感，没有坚持下去的动力和想法。

存在这样的现状主要归结于以下几点：一、部分管理者对6S认识不够深刻。

经过将近一年的6S管理实施，部分管理者没有看到真正的实质，看到的只是表面。

例如：6S就是搞卫生、6S就是浪费时间、6S就是劳民伤财、6S对工作没有一定用处等等，这些质疑的声音导致了6S工作无法进一步的实施和开展。

二、部分员工不配合6S工作的开展。

从6S工作的开始阶段就存在这样的员工，一直到现在仍然存在。

有的员工把一切6S工作全部推给部门6S专员，检查过程中有什么问题张口就是“有什么问题找6S专员，我不知道，不是我负责。

1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

2．整顿(SEITON)—-把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示.目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境.目的:稳定品质，减少工业伤害.4．清洁(SEIKETSU）--维持上面3S成果。

5．素养（SHITSUKE）-—每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）.目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。

6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。

什么是“6S管理"“6S管理"由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

1．整理(SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉.目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3．清扫(SEISO）-—将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境.目的：稳定品质，减少工业伤害。

4．清洁（SEIKETSU)——维持上面3S成果.5．素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性)。

目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。