铸造将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法
液态合金的充型能力液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力
缩孔它是集中在铸件上部或最后凝固部位容积较大的孔洞。
缩孔多呈倒圆锥形，内表面粗糙，通常隐藏在铸件的内层，但在某些情况下，可暴露在铸件的上表面，呈明显的凹坑。
缩松分散在铸件某区域内的细小缩孔，称为缩松。
当缩松与缩孔的容积相同时，缩松的分布面积要比缩孔大得多。
缩松的形成原因也是由于铸件最后凝固区域的收缩未能得到补足，或者，因合金呈糊状凝固，被树枝状晶体分隔开的小液体区难以得到补缩所致。
热应力它是由于铸件的壁厚不均匀、各部分的冷却速度不同，以致在同一时期内铸件各部分收缩不一致而引起的。
机械应力它是合金的固态收缩受到铸型或型芯的机械阻碍而形成的内应力
热裂热裂是在高温下形成的裂纹。
其形状特征是：缝隙宽、形状曲折、缝内呈氧化色
结晶：金属的结晶就是金属液体转变为晶体的过程，亦即金属原子由无序到有序的排列过程。
热处理：就是将钢在固态下，通过加热、保温和冷却，以改变钢的组织，从而获得所需性能的工艺方法。
冷裂冷裂是在低温下形成的裂纹。
其形状特征是：裂纹细小、呈连续直线状，有时缝内呈轻微的氧化色
可锻铸铁可锻铸铁又称为玛铁。
它是将白口铸铁经石墨化退火而形
成的一种铸铁。
球墨铸铁球墨铸铁是上世纪40年代末发展起来的一种铸造合金，
它是向出炉的铁水中加入球化剂和孕育剂而得到的球状石墨铸铁。
起模斜度为了使模样（或型芯）便于从砂型（或芯盒）中取出，凡
垂直于分型面的立壁在制造模样时，必须留出一定的倾斜度（图2-36），
此倾斜度称为起模斜度。
熔模铸造用易熔材料制成模样，然后在模样上涂挂耐火材料，经硬
化之后，再将模样熔化以排出型外，从而获得无分型面的铸型。
由于
模样广泛采用蜡质材料来制造，故又常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。
金属型铸造将液态合金浇人金属铸型、以获得铸件的一种铸造方法。
由于金属铸型可反复使用多次（几百次到几千次），故有永久型铸造之称
压力铸造简称压铸。
它是在高压下（比压约为5～150MPa）将液态或半液态合金快速地压人金属铸型中，并在压力下凝固，以获得铸件的方法
离心铸造将液态合金浇人高速旋转（250～1500 r/min）的铸型，使金属液在离心力作用下充填铸型并结晶
利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，来获得具有一定形状、尺寸和力学性能的原材料、毛坯或零件的生产方法，称为金属压力加工，又称金属塑性加工。
轧制金属坯料在两个回转轧辊的孔隙中受压变形，以获得各种产品的加工方法。
拉拔金属坯料被拉过拉拔模的模孔而变形的加工方法。
挤压金属坯料在挤压模内被挤出模孔而变形的加工方法。
锻造金属坯料在抵铁或锻模模膛内变形而获得产品的方法。
板料冲压金属板料在冲模间受外力作用而产生分离或变形的加工方法。
加工硬化随变形程度增大，强度和硬度上升而塑性下降的现象称为冷变形强化，又称加工硬化。
纤维组织铸锭在压力加工中产生塑性变形时，基体金属的晶粒形状和沿晶界分布的杂质形状都发生了变形，它们都将沿着变形方向被拉长，呈纤维形状。
这种结构叫纤维组织
自由锻利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁之间产生变形，从而获得所需形状及尺寸的锻件。
由于金属坯料在抵铁间受力变形时，沿变形方向可以自由流动，不受限制，故而得名
模锻使金属坯料在冲击力或压力作用下，在锻模模膛内变形，从而获得锻件的工艺方法
模锻斜度模锻件上平行于锤击方向（垂直于分模面）的表面必须具有斜度（图3—27），以便于从模膛中取出锻件
焊接指两个或两个以上的零件（同种或异种材料），通过局部加热或加压达到原子间的结合，造成永久性连接的工艺过程。
主运动使刀具和工件之间产生相对运动，促使刀具前刀面接近工件而实现切削。
它的速度最高，消耗功率最大。
进给运动使刀具与工件之间产生附加的相对运动，与主运动配合，即可连续地切除切屑，获得具有所需几何特性的已加工表面
切削用量用来衡量切削运动量的大小。
在一般的切削加工中，切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量三要素
切屑种类：带状切屑节状切屑崩碎切屑
积屑瘤在一定范围的切削速度下切削塑性金属时，常发现在刀具前面靠近切削刃的部位粘附着一小块很硬的金属，这就是积屑瘤，或称刀瘤
切削热的主要来源：（1）切屑变形所产生的热量，是切削热的主要来源；
（2）切屑与刀具前面之间的摩擦所产生的热量；
（3）工件与刀具后面之间的摩擦所产生的热量。
传动链 是指实现从首端件向末端件传递运动的一系列传动件的总和，它是由若干传动副按一定方法依次组合起来的
常用切削加工方法：车削、钻削、镗削、刨削、拉削、铣削和磨削
车削的工艺特点：1．易于保证工件各加工面的位置精度
2．切削过程比较平稳
3．适用于有色金属零件的精加工
4．刀具简单
钻削的工艺特点：1．容易产生“引偏”
2．排屑困难
3．切削热不易传散
刨削的工艺特点：1．通用性好
2．生产率较低
拉削的工艺特点：1生产率高
2加工精度高、表面粗糙度值较小
3拉床结构和操作比较简单
4拉刀价格昂贵
5加工范围较广
铣削的工艺特点：1．生产率较高
2．容易产生振动
3．刀齿散热条件较好
磨削的工艺特点：1.精度高、表面粗糙度值小
2．砂轮有自锐作用
3．背向磨削力p F 较大
4．磨削温度高
用圆柱铣刀的圆周刀齿加工平面，称为周铣法（图3－28a ），它又可分为逆铣和顺铣（图3－30）。
在切削部位刀齿的旋转方向和工件的进给方向相反时，为逆铣；相同时，为顺铣。
砂轮硬度：与一般材料的硬度概念不同，它是指磨粒在外力作用下从砂轮表面脱
落的难易程度。
1.熔模铸造的特点和适用范围：
1铸件精度高，表面光洁。
2可制造形状复杂的薄壁铸件
3适用于各种合金铸件
4生产批量无限制
5工艺复杂，周期长，铸件成本高。
2.金属型可分为整体式、垂直分型式、水平分型式和复合分型式。
3.金属型铸造的特点和适用范围：
1可一型多铸，生产率高
2铸件的精度和表面质量高
3力学性能得到显著提高
4制造成本高、周期长，易出现浇不足、冷隔、裂纹等铸造缺陷
4.压力铸造的特点和适用范围：
1铸件的精度及表面质量较其它铸造方法均高
2可压铸形状复杂的薄壁件
3铸件的强度和硬度都较高
4压铸的生产率较其它铸造方法均高。
5便于采用镶铸。
6但设备投资大，制造周期长，高熔点合金压型寿命低等
5. 浇注位置选择原则：
1铸件的重要加工面应朝下。
2铸件大的平面应朝下。
3为防止铸件薄壁部分产生浇不足或冷隔缺陷，应将面积较大的薄壁部分置于铸型的下部或使其处于垂直或倾斜位置。
4铸件圆周表面要求质量高，应进行立铸。
6. 铸件分型面的选择原则：
1应使造型工艺简化，分型面平直、数量少。
2避免不必要的活块和型芯。
3应尽量使铸件全部或大部分置于下箱。
7.选定分模面的原则：
1应保证模锻件能从模膛中取出来。
2应使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，以便在安装锻模和生产中容易发现错模现象，及时而方便地调整锻模位置。
3分模面应选在能使模膛深度最浅的位置上。
4选定的分模面应使零件上所加的余块最少。
5分模面最好是一个平面，以便于锻模的制造，并防止锻造过程中上下锻模错动。
回复：当提高温度时，原子因获得热能，热运动加剧，使原子得以回复正常排列，消除了晶格扭曲，致使加工硬化得到部分消除。
T回＝（0.25~0.3）T 熔
再结晶：金属原子获得更多的热能，开始以某些碎晶或杂质为核心，按变形前的晶格结构结晶成新的晶粒，从而消除了全部冷变形强化现象。
T再＝0.4T 熔金属的塑性变形分为冷变形和热变形。
在再结晶温度以下的变形叫冷变形，在再结晶温度以上的变形叫热变形。
