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弯管加工方法弯管加工是一种常见的金属加工方法，用于制造各种形状的弯管。
在工业生产中，弯管广泛应用于汽车、航空航天、建筑、化工等领域。
本文将介绍一些常用的弯管加工方法。
一、冷弯加工法冷弯加工法是指在常温下对金属管材进行弯曲加工。
这种方法适用于大多数金属材料，如钢、铝、铜等。
冷弯加工法主要有以下几种形式：1. 手工冷弯法：通过人工操作将金属管材进行弯曲。
这种方法简单易行，适用于小规模生产和修补工作。
但是，手工冷弯法的精度和效率相对较低。
2. 机械冷弯法：使用专门的弯管机械设备进行弯曲加工。
机械冷弯法可以实现高精度和高效率的加工，适用于大规模生产。
常见的机械冷弯设备有弯管机、弯管机床等。
二、热弯加工法热弯加工法是指在加热状态下对金属管材进行弯曲加工。
这种方法适用于某些特殊的金属材料，如不锈钢、镍合金等。
热弯加工法主要有以下几种形式：1. 火焰加热法：使用火焰喷枪对金属管材进行局部加热，然后进行弯曲。
这种方法操作简单，但需要注意控制加热温度和时间，以避免过热和变形。
2. 电阻加热法：通过电流通过金属管材产生热量，使其变软后进行弯曲。
这种方法适用于一些导电性较好的金属材料，如铜、铝等。
电阻加热法可以实现较高的加工精度和效率。
三、液压弯管法液压弯管法是指使用液压机械设备对金属管材进行弯曲加工。
这种方法适用于各种金属材料，可以实现较高的加工精度和效率。
液压弯管法主要有以下几种形式：1. 单向液压弯管法：通过液压系统施加力量，使金属管材在弯曲模具中进行弯曲。
这种方法操作简单，但只能实现单向弯曲。
2. 多向液压弯管法：通过液压系统施加多个方向的力量，使金属管材在多个弯曲模具中进行弯曲。
这种方法可以实现复杂的多向弯曲。
四、数控弯管法数控弯管法是指使用数控机床对金属管材进行弯曲加工。
这种方法可以实现高精度和高效率的加工。
数控弯管法主要有以下几种形式：1. 三轴数控弯管法：通过控制弯管机床的三个轴向移动，实现金属管材的弯曲。
最简单的弯管方法
弯管有多种制作工艺，最简单的制作方法就是采用软加工的折弯工艺。
软加工的折弯
工艺是指把金属板材放入模具中，再加上冲床压力，使金属板材能在模具中折弯。
折弯机
上有一台冲床，该冲床是由弹簧，阀等组成，能够在规定的时间和力度上实现加持金属板块、向外折弯。
软加工折弯工艺对于制作弯管有很多好处，如它仅使用一种工具，模具及时设置，制
造过程比较简单，生产效率及精度也较高。
软加工折弯的步骤：
1、设定好模具参数。
该过程针对的是指定的弯管的尺寸要求，根据实际的尺寸要求，调整模具上的垂直滑块和水平滑块，既可以根据模具的实际尺寸设定模具的要求，又能保
证折弯工艺的精度。
2、将金属板材放入模具中。
3、设置好买定的力度，冲床上弹簧在整定的时间和力度上，将金属板材在模具中折弯，折弯成所需要的弯管。
4、检查折弯产品。
最后，还要检查折弯产品是否符合要求，对不符合规定尺寸要求
的产品进行重新折弯。
通过以上步骤，可以很容易地完成最简单的软加工折弯工艺制作出符合要求的弯管。
弯管的形式及异型弯管加工方法和特点根据弯管的制造方法，弯管可分为煨制弯管、冲压弯管和焊接弯管。
弯管是改变管道方向的管件。
弯管可用于管道口、弯管、横梁等。
煨制弯管具有良好的可扩展性、高耐压性和低阻力的优点，因此，它经常在建筑物中使用。
弯头的主要形式有：弯头、U形弯头、前后弯曲和弧形弯头等，前后弯曲是一个有两个拐角的装置。
弯管弯曲端的中心线之间的距离，即弯曲前后的高度，用h来表示。
当室内供暖的垂直分支管与主管和散热器连接时，当它与不处于同一平面上的接触连接时，通常需要前后弯曲。
U形管是一种正半圆形管件，其两端中心线的距离d是弯曲半径的2倍，U形管可以代替两个90°的弯管，常用于连接配置上下两个圆翼散热器。
弧形弯管是一个具有三个弯曲角的管件，中间角为90°，侧角为135°，用弧形弯管绕过其他管道，当管道供应热水和冷水时，通常采用弧形弯管。
弯管的大小取决于管径、弯角和弯曲半径，根据施工图和施工现场的实际情况，确定弯曲角，然后制作模板，并根据模板检查管件的弯曲角，以确定管件的弯曲角是否符合要求。
弯管的弯曲半径应根据管径、设计要求和有关规定确定，既不太大也不太小，因此一般规定热弯管的弯曲半径不小于3.5倍，冷弯管的弯曲半径不小于管道外径的4倍，焊接管的弯曲半径不小于管道外径的1.5倍。
穿孔弯管的直径不应小于管道的外径。
异形弯管的加工方法不同于厚壁弯管的加工方法，由于市场需求的不同，管道等产品也是多样化的。
如果单个产品不能满足市场需求，就会出现异形弯管。
根据异形弯管直径的不同，异形弯管可分为一次压制成形和多次冲压成形。
异形弯管的缩孔成形工艺是将不同直径管直径的坯料放入成形模中，通过沿坯料轴向目标的挤压，沿模腔形成并缩短金属，钢坯的直径膨胀成形是接受曲管末端直径小于不同直径的曲管的直径，并沿钢坯内径扩大钢坯直径。
扩径工艺过程主要是针对收缩过程不易形成不同直径的直径偏差，有时根据材料和产品成形的需要，将膨胀和收缩结合起来操作，但厚壁弯管冲压过程中没有切屑形成，材料消耗少，不需要其他加热设备。
热煨弯管引言热煨弯管是一种常见的管道制造工艺，常用于工业和建筑领域。
本文将介绍热煨弯管的定义、工艺流程、应用领域以及相关的注意事项。
定义热煨弯管是指使用热处理的方法将金属管道加热至一定温度，然后通过外力施加使其弯曲成所需角度或曲线形状的一种管道加工工艺。
该工艺主要用于改变管道的方向和弯曲角度。
工艺流程热煨弯管的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适合弯曲的金属材料，并根据设计要求确定管道的长度和直径。
2.加热处理：将待加工的管道加热至一定温度，常用的加热方式包括火焰加热、电阻加热和感应加热等。
3.弯曲成形：通过外力施加，将加热后的管道弯曲成所需的角度或曲线形状。
常用的弯曲工具包括弯管机、液压机和冷弯机等。
4.冷却处理：将弯曲后的管道进行冷却，使其固定在所需的形状。
5.检验和修整：对制成的弯管进行外观、尺寸和质量的检验，并进行必要的修整工作，确保符合设计要求。
应用领域热煨弯管在各个领域都有广泛的应用，以下列举了其中几个常见的应用领域：1.石油和天然气工业：热煨弯管常用于石油和天然气管道系统中，用于改变管道的行进方向和连接不同位置的管道。
2.化工工业：化工领域中，热煨弯管被广泛应用于化工设备和管道系统，用于输送液体、气体和蒸汽等介质。
3.电力工业：在发电厂和输电系统中，热煨弯管常用于弯曲电缆和管道，以适应各种复杂的布局需求。
4.建筑和桥梁工程：热煨弯管在建筑和桥梁领域中用于制作各种弯曲形状的扶手、楼梯和桥梁部件等。
5.航空航天工业：在航空和航天领域，热煨弯管被广泛应用于制作各种复杂形状的管道和部件。
注意事项在进行热煨弯管过程中，需要注意以下事项：1.加热温度和时间：加热温度和时间应根据材料的种类和要求进行控制，过高的温度和时间可能会导致金属材料的变质或变形。
2.弯曲力度和角度：在施加外力进行弯曲时，应根据设计要求和材料的可弯曲性确定合适的力度和角度。
3.冷却速度和方式：冷却过程应避免过快或过慢，过快的冷却可能导致管道变脆，过慢的冷却可能导致变形。
汽车弯管生产工艺
汽车弯管是连接汽车排气系统的重要组件之一。
它在汽车的排气管道中起到导气和降噪的作用。
汽车弯管的生产工艺主要包括材料准备、管材弯曲和焊接等环节。
首先，汽车弯管的材料准备是生产工艺的第一步。
一般而言，汽车弯管的材料多为不锈钢，因其具有耐高温、耐腐蚀等优点。
在准备材料阶段，需要选用符合指定标准的不锈钢板材，并进行切割、打磨等加工，以便能够得到符合要求的弯管。
接下来，管材的弯曲是汽车弯管生产工艺的关键环节。
弯管的弯曲主要通过冷弯工艺实现，这是指通过使用专用设备对材料进行弯曲而非加热。
在弯曲之前，需要根据设计要求制定弯曲程序，并选择合适的模具。
然后，将切割好的管材放入机器的夹持装置中，通过控制机床运动，使得材料依照预定的弯曲半径和角度进行弯曲。
在弯曲过程中，需要注意管材的弯曲半径、角度、壁厚等参数，以保证弯管的质量和性能。
最后，焊接是汽车弯管生产工艺的最后一步。
在弯管制作完毕之后，需要对接口进行焊接，以保证弯管的连接牢固和气密性。
焊接是通过将接口处的金属材料加热至熔化，然后冷却固化的工艺实现的。
一般采用TIG（钨极氩弧焊）、MIG（金属惰性
气体焊）等方法进行焊接。
在焊接过程中，需要控制焊接温度、速度、焊接层次等参数，确保焊接质量。
此外，还需要对焊接位置进行打磨和处理，使其与管材的表面相平整，以增强弯管的整体美观性和耐腐蚀性。
总之，汽车弯管的生产工艺涉及材料准备、管材弯曲和焊接等环节。
通过合理的工艺流程和严格的质量控制，可以生产出质量优良、性能稳定的汽车弯管，为汽车的排气系统提供良好的支撑和导流作用。
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目录弯管制造工艺流程示意图 (2)1.范围 (3)2.引用标准 (3)3.术语和定义 (3)4. 弯管制造工艺流程 (3)5. 弯管制造工艺要求 (3)6.通球表 (18)弯管制造工艺流程示意图1.范围可参照本工艺。
2.引用标准JB/T3375-2002JB/T1611-1993JB/T1612-1994JB/T1613-1993JB/T1615-1991JB/T4308-1999JB/T4730.1～3.术语和定义H：停止点4.5.工艺要求5.1材料验收5.1.1制造管子的材料应符合图纸设计要求，材料代用应按规定程序审批。
5.1.2 制造管子用的钢材和焊接材料必须经过检验部门按JB/T3375-2002的规定进行入厂检验，未经检验或检验不合格者不准用于生产。
用于额定蒸汽压力不大于0.4MPa 的蒸汽锅炉和额定热功率不大于4.2MW 且额定出水温度小于120℃的热水锅炉的管子材料，如原始质量证明书齐全，且材料标记清晰、齐全时，可免于复检。
5.2 确定下料尺寸L5.2.1图1（c ）中两端外倒角1×30°，且两端不需加长，下料长度L 按下列公式计算：公式一：()10232132211ααα++∆-⨯+++++++=l B L L L L L L L L b a )))中中 单位：mm 。
式中：a L 、b L —管子两端直段长度，单位：mm 。
1中L 、2中L —管子中间直段长度，单位：mm 。
1α、2α、3α—分别为管子弯头的弯曲角度，单位为：度。
1L )、2L )、3L )—分别为管子弯头1α、2α、3α 对应中性层弧长，单位：mm 。
B —管子一端倒角需留的机械加工余量，其值按表1选取。
表1 单位：mm l∆—弯头每弯10°管子伸长量，其值可按下列公式二计算。
l ∆=︒180πα2r ⋅R r ⋅ 单位：公式二：mm 。
式中: r =2SD w - R —弯管半径，单位：mm 。
碳纤维弯管制作工艺引言碳纤维弯管是一种具有轻质高强度、耐腐蚀等优点的管道制品，在航空航天、汽车制造、建筑工程等领域有着广泛的应用。
本文将介绍碳纤维弯管的制作工艺，包括材料准备、模具制作、碳纤维布料铺设、固化和修整等环节。
一、材料准备制作碳纤维弯管的首要步骤是准备好所需材料。
主要材料包括碳纤维布料、环氧树脂、硬化剂和模具等。
在选择碳纤维布料时，应考虑到所需弯管的弯曲角度和强度要求，选用适合的布料厚度和纤维方向。
同时，环氧树脂和硬化剂的选择也要符合弯管所需的物理性能和化学性质。
二、模具制作制作碳纤维弯管需要定制模具，以保证弯管的形状和尺寸准确。
模具可以采用金属或者复合材料制作，具体选择根据弯管的需求和生产要求而定。
制作模具时，需要根据弯管的曲率和角度设计模具的曲线形状，并确保模具的光滑度和耐用性。
三、碳纤维布料铺设在制作碳纤维弯管的过程中，需要将碳纤维布料按照一定的方式铺设在模具上。
铺设时应注意保持布料的平整度和紧密度，确保碳纤维的纤维方向与弯管的曲线方向一致。
同时，布料的层数和覆盖面积也需要根据弯管的要求进行调整。
四、固化铺设完成后，需要将环氧树脂与硬化剂混合涂覆在碳纤维布料上，使其固化成为坚硬的复合材料。
在固化过程中，应控制好固化时间和温度，以确保环氧树脂的充分固化和弯管的质量稳定。
固化后，可以进行一定的热处理或后续的加工工艺，如再次加热、研磨、涂层等。
五、修整制作完弯管后，还需要进行修整，以获得最终的产品。
修整包括去除多余的碳纤维布料、修整弯管边缘、打磨表面等工序。
修整的目的是使弯管的外观光滑、尺寸精确，并消除制作过程中可能出现的缺陷和瑕疵。
总结碳纤维弯管制作工艺是一个复杂而精细的过程，需要仔细选择材料、制作模具、铺设碳纤维布料、固化和修整等多个环节。
只有在每个环节都严格控制和操作，才能制作出具有高强度和优良性能的碳纤维弯管。
未来，随着碳纤维技术的不断发展和完善，碳纤维弯管的制作工艺也将不断改进和创新，为各个领域的应用提供更多可能性。
浅谈飞机导管弯制加工工艺飞机导管是一种非常重要的航空器件，其作用是将流体从一个位置转移到另一个位置，被广泛应用于各种航空器中。
而飞机导管的弯制加工工艺则是制作出高质量导管的关键之一。
本文将就飞机导管弯制加工工艺进行一些简单的探讨。
一、飞机导管弯制加工工艺的种类1、手动弯管手动弯管是最原始的一种弯制加工工艺，其工艺流程与传统钳接的工艺流程差不多。
鉴于手动弯管需要手工操作且技术要求较高，其精度较难保证且生产效率低，现已逐步被其他自动化弯管工艺所替代。
2、液压弯管液压弯管是以液压矩形弯头为核心的弯制加工工艺，是常用飞机导管弯制加工工艺之一。
与手动弯管相比，其弯制精度有所提高，生产效率也得到一定程度的提升。
不过，液压弯管的装备构造较为复杂，维护难度也较大。
3、数控自动弯管数控自动弯管则是当前飞机导管弯制加工工艺中的主流之一，其弯管工艺流程自动化程度较高，而且精度有保证，生产效率也很高。
数控自动弯管的优点在于操作简单，设置参数方便，能够实现批量生产等功能，但相应地成本也较高。
二、飞机导管弯制加工工艺的步骤1、选材航空导管大多由铝合金和钛合金等材料制作而成，需要根据使用环境的不同选择不同种类的材料。
2、设计导管根据出气口的位置和大小、管道的长度和弯曲弧度等因素，通过计算机辅助设计绘制出导管模型。
3、剪切管材将钛管材按照所需长短剪切成相应的大小。
4、加热将管材经过加热后变得柔韧，便于弯制。
5、弯制通过机器操作将材料按照预先设定的角度进行弯制，最终便成为导管所需的形状。
6、焊接将导管的两端进行焊接，保证导管性能和连接的可靠性。
三、总结飞机导管弯制加工工艺是进行导管制作的关键步骤，影响到飞行器最终性能的稳定性和可靠性。
目前常用的飞机导管弯制加工工艺有手动弯管、液压弯管和数控自动弯管。
在弯制加工的过程中，需要注意材料的选择、设计导管的模型、加热、弯制、焊接等步骤。
随着科技不断更新，飞机导管弯制加工工艺也将会不断改进和完善。
弯管加工工艺范文
把圆管弯曲成各种弯管加工是金属制品加工行业中的一大主要工艺，
由于其制造的产品具有灵活性、可弯曲性和稳定性，从而受到了广泛的应用。
一、弯管加工原理
1、弹性转移原理
用弹性转移原理来加工圆管时，采用滚动压力弹性转移原理，将能量
传递到圆管表面，形成表面坡度，使得圆管屈曲成为所需的弧形。
2、模具压制原理
模具压制原理是通过用压铸模具将圆管屈服，即使圆管模具具有一定
的压力，也可以给圆管施加一定的压力，从而将圆管压缩成所需的弯管。
二、弯管加工的工艺
弯管加工可以采用以下几种工艺：
1、滚动成形法
滚动成形法是使用机械设备进行操作，首先将圆管的芯片放入模具中，然后通过滚动装置将圆管滚动压缩，最后形成了所需的弯管。
2、冷弯法
冷弯法是通过将原材料放入到模具中，再利用高压吹气进行压力塑形，从而实现圆管的弯曲，直到形成所需的弯管。
3、热弯成形法
热弯成形法是通过将圆管热处理后，将其放入模具中，利用压力将其压塑成所需的形状，从而达到圆管弯曲的目的。
三、弯管加工的应用。
3弯管3.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。
高压钢管的弯曲半径宜大于外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的35倍，有缝管制作弯管时，焊缝应避开管拉(压)区。
弯曲半径与管子壁厚的关系3.2不锈钢管宜冷弯，铝锰合金管不得冷弯其他材质的管子可冷弯或热弯。
高、中合金钢管热弯时不得浇水，低台金钢管一般不宜浇水，热弯后应在5℃以上静止空气中缓慢冷却。
3.3热煨弯头常用：地炉加热煨弯，火焰弯管机，中频电热弯管机等，热煨弯管测温常热用电偶，光学高温计等。
3.4采用热弯管时，不论管径大小，一律按规定装干燥的细砂。
加热铜管应用术炭作燃料，加热铝管应先用焦炭打底，上面铺木炭以调节温度。
存加热过程中应关闭鼓风机．并不断转动管子，防止温度过高使管子熔化。
3.5采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。
铅管加热制作弯管时，不得充砂。
3.6除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按规定进行热处理按规定，中、低合金钢管进行热弯时, 对公称直径大或等于是100mm或壁厚大于或等于是13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火，正火加回火或回火处理。
中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按规定要求进行热处理。
奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行.3.7输送剧毒流体或设计压力P大于或等于1OMPa的弯管，制作弯管前，后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10％；其它弯管，制作弯管前，后的管子壁厚之羞，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚。
3．8输送剧毒流体或设计压力P大于或等于lOMPa的弯管，管端中心偏差值A不得超过1．5mm／m，当直管长度L人于3m时，其偏差不得超过5mm。
其他类别的弯管．管端中心偏差值Δ得超过3mm/m当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过lOmm。
高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在探伤后进行；当自缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计壁厚。
弯管加工合格后，应按规定填写高压管件加工记录。
3.9高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤,需要热处理的应在探伤后进行；当有缺陷的90％，且不得小于设计壁厚。
弯管加工合格后，应按规定填写高压管件加工记录。
3.10高压管子弯曲可采用冷弯和热弯。
钢号为20g,、]SMnV、12CrMo、15CrMO、ICrlSNi9ii、CrlSNil3M021i的高压管子，应尽量。
采用冷弯，冷弯后般不进行热处理。
3.11当采用热弯时，将引起机械性能变化，所以311.1 20号钢的管予热弯时其热弯温度以800℃- 900℃为宜，加热温度不应超过1000℃，终弯温度不得低于800℃。
3.11.215MnV管子热弯时，其热弯温度以950℃～i000℃为宜，加热温度不应超过1050℃，终弯温度不得低于800℃。
3.11.312CrMo，15CrMo，CrMo管子热弯时，其热弯温度以800℃--900℃为宜，加热温度不应超过1050℃，终弯温度不得低十750℃。
12CrM~15CrMo管子热弯后，须经过850℃--900℃正火处理，在5℃以上的空气中冷却。
Cr5Mo管子热弯时严禁浇水，热弯后需经850℃--875℃退火处理。
3.11.4奥群体不锈钢管子热弯时其热弯温度以900℃--1000℃为宜，加热温度不应超过1100℃，终弯温度不得低于850℃。
热弯后须整体进彳亍固溶淬火处理(1050℃一1100℃水淬)。
并取同批管子试样两件，做晶间腐蚀倾同试验。
如有小合格的，则应全部作热处理，但热处理次数不得超过3次，否则管子应予报废。
3.11.5高压管热弯时，不得用煤或焦炭何做燃料，应用木炭做燃料，加热温度一般可用热电偶在管内测量。
3.11.6高压管在弯曲或热处理后，应再次进行无损探伤，如有缺陷，允许打磨，打磨后的最小壁厚应不小于公称壁厚的90％。
3.12高压弯管在加工过程中要认真进行质量检查，各道工序之间应有交接手续。
弯管工序全部完毕后．要扩时填写“高压管子加工说明书”。
对因加工报废的管子应立即涂色标示，单独存放。
3.13铅管弯曲采用热弯时，管内不用装砂，为了减小弯头的椭圆度和防止弯头腹部发生凹陷，可将弯头腹部两侧的管壁，在弯曲前稍加拍打，使弯曲部分的管子断面成椭圆形。
热煨弯头在弯管平台上进行，用焊炬分段进行加热，加热一段弯制一段。
每段加热长度约为80毫米，加热宽度约为管子外圆周长的五分之三、加热温度为100—150℃n每弯曲一段应用样板检查所弯曲的角度。
弯好后最终检查，不平整处可用木板拍打平整。
管径径100毫米以上硬铅管，一般采用焊接弯头。
3.14直径较小的软铅管，也可以采用冷弯，弯曲前做一弯管模，将铅管紧贴弯管模，一边拍打，一边进行弯曲。
铅管弯曲处展开长度可按下式进行计算：L=Л R a/180L-弯曲处展开长度R-弯曲半径a-弯曲角度3．15弯管质量应符合有关规定，不得有裂纹，不得存在过烧分层缺陷。
不宣有皱纹。
3.16 Ф≤10m。
的硬聚氯乙烯管热弯时可不灌砂，直接在电炉或煤炉上加热，但不能直接接触火焰，应缓缓转动加热。
加热温度是否适当可以手触动型料表面看有无皱皮出现，当以手指揿压有指纹出现时即为所需的温度。
加热的长度为弯头的展开长度。
当弯成所需的角度后，立即用湿布擦拭，使之冷却定型。
3.17弯管操作可放在平板上进，使弯成的弯头不产生扭曲现象。
3.18 m 50—2000的硬聚氯乙烯管弯管时，应在弯曲部分灌蛆80~C的热砂，并要打实。
加热时，应将管段放到能自动控温的烘箱或电炉一h进行(在烘箱内的加热温度为1355c，历时175分钟)。
加热过穆中，管段应经常转动，使加热均匀，并防止管段产生扭曲现象。
3.19当加热到一定状态时．可用于揿压管壁检视其是否呈现柔软状态，当温度符合要求后，即将管段移放到平扳上。
将管段紧贴靠模进行弯制，同时用湿布擦拭使其冷却。
待全部冷却厝就可清除管段内的砂子。
3.20弯管应检查其椭圆度，以不超过管径的3--4％为合格，外表面应无皱折及凸起，4，管道防腐4.1管道防腐表面必须彻底除锈并干燥。
禁止一面除锈一面涂漆避免灰尘沾污。
涂漆时必须待第一遍干后．方可涂第二遍。
涂料应有制造厂的质量证明书。
m 2有色金属管，不锈钢管，镀锌钢管，镀锌铁皮和铝皮保护层，不宜涂漆。
焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。
4.3管道安装时，不易涂漆的部位应该先涂漆。
涂漆前应清除被涂表面的铁锈，焊渣、毛刺、汕、水等污物。
净料的种类、颜色、层数和标记应符合设计文件的规定。
4.4涂漆施工宜在15-3O℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。
管道防腐应符合国家现行标准《工业设备，管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。
5．管道脱脂工艺5.1管道脱脂前，应先将管子表面的铁锈、污垢等除净。
表面应干燥，然后用脱脂剂脱脂。
．如有明显油迹或严重锈蚀的管子，应先用蒸汽吹扫，喷砂，清除油迹铁锈。
5.2管道可采用有机溶剂(二氯乙烷，三氯乙烯，四氯化碳，工业酒精)，浓硝酸或碱液进行脱脂。
脱脂用的有机浓剂，应根据其含油量按有机溶剂的使用规定进行选用。
5.3将脱脂剂放入特制脱脂槽，脱Jj旨时将管子管件等放入槽内，时间为15—20分钟，并可用尼龙刷清洗，使油脂除尽.5．4灌充脱脂时，可将脱脂剂灌入管道并转动管子，时间为15--20分钟。
使管腔油脂除尽。
管子外表可．用揩布蘸脱脂剂揩抹。
5.5阀门脱脂应在研磨试压合格后，拆成散件浸入脱脂剂内时间为11.5小时，使油脂除尽然后装配。
5．6使用四氯化碳或酒精脱脂时，当油脂除尽后l，可让其自然挥发干燥。
当用二氯乙烷作脱脂剂时，脱脂后要用成份不低于94％的无油氮气吹干内腔。
使用四氯化碳，二氯乙烷作脱脂剂时，脱脂后，不得用水冲洗。
使用浓硝酸或碱液脱脂后，应进行中和，并用洁净水冲洗。
5．7已脱脂的管道，部件，应妥善封堵开口部份和保管，防止再被油。
脂污染。
5．8脱脂工作应在通风良好的场所进行，有机溶剂不得与酸、碱、盐类等接触。
不同脱脂剂应分别用溶器盛放。
严禁使用各类脱脂剂混合在一起。
5.9进行脱脂工作的操作人员，应穿专用的防护服装，并应根据不同脱脂剂对人体的危害佩带护目镜，防毒面具等防护用具。
6。
管道绝热保温6．1管道绝热保温工程应按设计要求施工，一般按绝热层，防潮层，保护层的顺序施工。
绝热保温施工应在管道试压及油漆合格后进行,其绝热保温的主要材料应有制造厂合格证明书。
6.2绝热保温层施工，除伴热管道外，一般单根进行。
非水平管道的绝缘工程施工应自下而上进行，并按设计规定的位置，大小和数最设置膨胀缝，应填塞导热系数相近的软质材料G。
6．3热、冷绝热层同层的预制管壳应错缝，内、外层应盖缝，外层的水平接缝应在侧面。
预制管壳缝隙一-一般应小于热保温5mm，冷保温2mm。
缝隙应用胶泥填充密实。
每个预制管壳最少应有两道镀锌铁丝或箍带，不得采用螺旋形捆手。
绝热层用毡、席材料时应与被绝热表面紧贴，但不得填塞伴热管与主管之间的加热空间，毡席的环缝的纵缝接头间不得有窒隙，捆扎的镀锌铁．丝或箍带间距为150-200mn6．4阀门或法兰处的绝热施工，当有热紧或冷紧要求时，应在管道热、冷紧完毕后进行。
绝热层结构应易于拆装，法兰一侧留有螺栓长度加25mm的空隙。
阀门的绝热层应不妨碍填料更换。
6.5冷保温管道或地沟内的保温管道应有防潮层，防潮层的施工应在干燥绝热层上。
油毡防潮层应搭接，搭接宽度为3 O一5 Omm。
缝口朝下，并用沥青玛蹄脂粘结密封。
每300。
捆扎镀锌铁丝或箍带一道。
用玻璃布防潮层其搭接宽度为3 O--50mm，应粘贴于涂有3ram 厚的沥青玛蹄脂的绝缘层上，玻璃布外再涂：3 rnm厚的沥青玛蹄脂。
防潮层应完整严密，厚度均匀，无气孔、．鼓泡或开裂等缺陷。
6.6绝热保温层上采用石棉水泥保护层时，应有镀锌]铁丝网。
保护层抹面应分两次进行，要求平整、圆滑、端部棱角整齐，无显著裂纹6．7缠绕式保护层重叠部分为带宽的i／2。
缠绕时应裹紧，不得有松脱，皱褶，鼓包，起点和终点必须用镀锌铁丝捆扎牢固，并应密封。
6．8金属保护层应压边，箍紧，不得有脱壳或凸凹不平，其环缝和纵缝应搭接或咬El，缝口应朝下，用自螺钉紧同时不得刺破防潮层。
螺钉间距不应大于200mm，保护层端头应封闭。
需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。
6．9铝管保温时，不得用石棉板，右棉绳，石棉粉等有碱性的材料，应选用中性的材料，如无碱超细玻璃棉毡。
6．10管道绝热工程的施工及质量要求应符合现行国家标准《工业设备管道绝热工程施工及验收规范》的规定。
