油缸速度计算

溢流阀的保养及故障排除减压阀的保养及故障排除流量控制阀的保养及故障排除方向控制阀的保养及故障排除的油封漏油B 机械操作的阀芯不能动作1、排油口有背压2、压下阀芯的凸块角度过大3、压力口及排油口的配管错误同上凸块的角度应在30°以上。

修正配管。

C 电磁阀的线圈烧坏1、线圈绝缘不良2、磁力线圈铁芯卡住3、电压过高或过低4、转换的压力在规定以上5、转换的流量在规定以上6、回油接口有背压更换电磁线圈。

更换电磁圈铁芯。

检查电压适切调整。

降下压力，检查压力计。

更换流量大小的控制阀低压用为1.0kgf/cm²,高压用为kgf/cm²回油口直接接回油箱，尤其是泄油(使用外部泄油)D 液控阀不会作动1、液控压力不足2、阀芯胶着，分解清理之，洗净3、灰尘进入，分解清理之，洗净液控压力为3.5kgf/cm²以上，在全开或中立回油阀须加装止回阀使形成液控压力。

分解清理之，洗净。

电磁阀的保养及故障排除故障原因处置A 动作不良1、因弹簧不良致滑轴无法恢复至原位置2、阀芯的动作不良及动作迟缓3、螺栓上紧过度或因温度上升至本体变形4、电气系统不良更换弹簧。

1、洗净控制阀内部除去油中的混入物。

2、检查过滤器，必要时洗涤过滤器或更换液压油。

3、检查滑轴的磨耗情形，必要时须更换。

松开螺栓上紧程度(对角交互上紧) 检查插入端子部的接触状态，确认电磁线圈的动作是否正常，如果线圈断线或烧损时须更换。

B 磁力线圈噪音及烧损1、负荷电压错误2、灰尘等不纯物质进入3、电磁线圈破损，烧损4、阀芯的异常磨耗检查电压，使用适当的电磁线圈。

除去不纯物。

更换更换C 内部漏油大外部漏油1、封环损伤2、螺栓松更换再上紧液压机器其他故障及排除共振、振动及噪音故障原因处置A 弹簧与弹簧共振二组以上控制阀的弹簧的共振(如溢流阀及溢流阀、溢流阀及顺序阀、溢流阀及止回阀)1、将弹簧的设定压力错开，10kgf/cm²或10%以上。

液压装置往往通过液压油缸对外做功，在忽略外渗漏、液体压缩性和摩擦力的前提下：油缸产生的力等于供油压力与作用面积的乘积；油缸的运动速度等于进入油缸腔的流量除于作用面积。

计算公式如下：油缸推力： （1）油缸拉力： （2） 伸出速度： （3）缩回速度： （4）式中： F 1——在无杆腔产生的力（推力）， kgf F 2——在有杆腔产生的力（拉力）， kgfA 、B ——无杆腔、有杆腔面积，cm 2D ——油缸内径，cm d ——活塞杆直径，cmV 1——活塞杆伸出速度，cm/min V 2——活塞杆缩回速度，cm/minQ 1——油缸无杆腔侧进油流量，cm 3/min Q 2——油缸有杆腔侧进油流量，cm 3/min【举例】（1）油缸内径D=100mm ，供无杆腔压力P 1=160kgf/cm 2，其油缸推力为： F 1=P 1×A=160××102 =12560 （kgf ）（2）油缸内径D=100mm ，杆径d=70mm ，供有杆腔压力P 1=160kgf/cm 2，其油缸拉力为：F 2=P 2×B= P 2×(D 2-d 2)= 160×(102-72)= （kgf ）（3）油缸内径D=100mm ，进入无杆腔的流量为80升/分，其油缸的伸出速度为： V 1=Q 1/A= 80×103/（×102）= （cm/min ）=17cm/S（4）同上，油缸活塞的缩回速度为：V 2=Q 1/B=80×103/〖×(102-72)〗=（cm/min ）= S)(422222d D P B P F -⨯=⨯=π21114D P A P F π⨯=⨯=21114D Q A Q V π==)(422222d D Q B Q V -==π。

液压装置往往通过液压油缸对外做功，在忽略外渗漏、液体压缩性和摩擦力的前提下：油缸产生的力等于供油压力与作用面积的乘积；油缸的运动速度等于进入油缸腔的流量除于作用面积。

计算公式如下：油缸推力： （1）油缸拉力： （2） 伸出速度： （3）缩回速度：（4）式中： F 1——在无杆腔产生的力（推力）， kgf F 2——在有杆腔产生的力（拉力）， kgfA 、B ——无杆腔、有杆腔面积，cm 2D ——油缸内径，cm d ——活塞杆直径，cmV 1——活塞杆伸出速度，cm/min V 2——活塞杆缩回速度，cm/minQ 1——油缸无杆腔侧进油流量，cm 3/min Q 2——油缸有杆腔侧进油流量，cm 3/min【举例】（1）油缸内径D=100mm ，供无杆腔压力P 1=160kgf/cm 2，其油缸推力为： F 1=P 1×A=160×0.785×102 =12560 （kgf ）（2）油缸内径D=100mm ，杆径d=70mm ，供有杆腔压力P 1=160kgf/cm 2，其油缸拉力为：F 2=P 2×B= P 2×0.785(D 2-d 2)= 160×0.785(102-72)=6405.6 （kgf ）（3）油缸内径D=100mm ，进入无杆腔的流量为80升/分，其油缸的伸出速度为： V 1=Q 1/A= 80×103/（0.785×102）= 1019.1（cm/min ）=17cm/S（4）同上，油缸活塞的缩回速度为：V 2=Q 1/B=80×103/〖0.785×(102-72)〗=1998.2（cm/min ）= 33.3cm/S)(422222d D P B P F -⨯=⨯=π21114D P A P F π⨯=⨯=21114D Q A Q V ==)(422222d D Q B Q V -==。

三角臂油缸推力计算公式液压装置往往通过液压油缸对外做功,在忽略外渗漏、液体压缩性和摩擦力的前提下: 油缸产生的力等于供油压力与作用面积的乘积; 油缸的运动速度等于进入油缸腔的流量除于作用面积。

计算公式如下: 油缸推力: (1) 油缸拉力: (2) 伸出速度:1、液压缸内径和活塞杆直径的确定液压缸的材料选为Q235无缝钢管，活塞杆的材料选为Q235 液压缸内径：p F D π4==⨯⨯14.34= F ：负载力（N ）A ：无杆腔面积(2mm ) P ：供油压力(MPa) D ：缸筒内径(mm) 1D ：缸筒外径(mm)2、缸筒壁厚计算π×／≤≥ηδσψμ1）当δ/D ≤0.08时p D p σδ2max 0＞（mm ）2)当δ/D=0.08~0.3时max max 03-3.2p D p p σδ≥（mm ）3)当δ/D ≥0.3油缸压力计算公式油缸工作时候的压力是由负载决定的,物理学力的压力等于力除以作用面积(即P=F/S) 如果要计算油缸的输出力,可按一下公式计算:设活塞(也就是缸筒)的半径为R (单位mm) 活塞杆的半径为r (单位mm) 工作时的压力位P (单位MPa) 则油缸的推力F推=3.14*R*R*P (单位N) 油缸的拉力F拉=3.14*(R*R-r*r)*P (单位N) 100吨油缸,系统压力16Mpa,请帮我计算下选用的油缸活塞的直径是多少?怎么计算的? 理论值为:282mm16Mpa=160kgf/cm2 100T=100000kg 100000/160=625cm常用油缸强度计算公式汇总一、缸体强度计算: 1、缸体壁厚计算⑴按薄壁筒计算:[] σδ2D P y ≥⑵按中等壁厚计算:[]()c P D P y y +-= ψσδ3.2⑶按厚壁筒计算:[] []⎪⎪⎭⎫⎝⎛ -≥y P D 73.12σσδP y 试验压力(Mpa); [σ]缸体材料许用应力;[σ]=σb / n ; σb 缸体材料的抗拉强度。

液压装置往往通过液压油缸对外做功，在忽略外渗漏、液体压缩性和摩擦力的前提下：油缸产生的力等于供油压力与作用面积的乘积；油缸的运动速度等于进入油缸腔的流量除于作用面积。

计算公式如下：油缸推力： （1）油缸拉力： （2） 伸出速度： （3）缩回速度：（4）式中： F 1——在无杆腔产生的力（推力）， kgf F 2——在有杆腔产生的力（拉力）， kgfA 、B ——无杆腔、有杆腔面积，cm 2D ——油缸内径，cm d ——活塞杆直径，cmV 1——活塞杆伸出速度，cm/min V 2——活塞杆缩回速度，cm/minQ 1——油缸无杆腔侧进油流量，cm 3/min Q 2——油缸有杆腔侧进油流量，cm 3/min【举例】（1）油缸内径D=100mm ，供无杆腔压力P 1=160kgf/cm 2，其油缸推力为： F 1=P 1×A=160×0.785×102 =12560 （kgf ）（2）油缸内径D=100mm ，杆径d=70mm ，供有杆腔压力P 1=160kgf/cm 2，其油缸拉力为：F 2=P 2×B= P 2×0.785(D 2-d 2)= 160×0.785(102-72)=6405.6 （kgf ）（3）油缸内径D=100mm ，进入无杆腔的流量为80升/分，其油缸的伸出速度为： V 1=Q 1/A= 80×103/（0.785×102）= 1019.1（cm/min ）=17cm/S（4）同上，油缸活塞的缩回速度为：V 2=Q 1/B=80×103/〖0.785×(102-72)〗=1998.2（cm/min ）= 33.3cm/S)(422222d D P B P F -⨯=⨯=π21114D P A P F π⨯=⨯=21114D Q A Q V ==)(422222d D Q B Q V -==。

液压计算常用公式溢流阀的保养及故障排除减压阀的保养及故障排除流量控制阀的保养及故障排除方向控制阀的保养及故障排除电磁阀的保养及故障排除3、电磁线圈破损，烧损4、阀芯的异常磨耗更换更换C 内部漏油大外部漏油1、封环损伤2、螺栓松更换再上紧液压机器其他故障及排除共振、振动及噪音故障原因处置A 弹簧与弹簧共振二组以上控制阀的弹簧的共振(如溢流阀及溢流阀、溢流阀及顺序阀、溢流阀及止回阀)1、将弹簧的设定压力错开，10kgf/cm²或10%以上。

2、改变一方弹簧的感度。

3、使用遥控溢流阀。

B 弹簧及配管共振控制阀的弹簧与空气的共振(如排泄管露长的溢流阀，压力计内管及配管的共振)1、改变弹簧的感度2、管路的长度、大小及材质变更。

(用手捉住时，音色会改变时)3、利用适当的支持，使管路不致振动。

(用手捉住时，声音便停止时)C 弹簧与空气共振控制阀的弹簧与空气共振(如溢流阀、阀口的空气，止回阀口的空气等)将油路的空气完全排出D 液压缸共振因有空气引起液压缸的振动将空气排出。

尤其在仅有单侧进油时油封密封必须充分上油或涂上牛脂状之二硫化铜E 油流动的声音油流动的噪音、油箱、管路的振动如(1)溢流阀的油箱接口流出的油冲到油箱的声音(2)调整阀油箱口处有L形是的声音(3)二台泵的排出侧附近行使合流时的声音更换排油管路。

管路应尽可能使用软管。

流动安定后，方可使其合流。

F 油箱共振油箱的共鸣声1、油箱顶板使用较厚的铁板。

2、顶板与泵、电机之间再铺上一层铁饼内或橡胶。

3、泵、电机不装于油箱上方，而另外以橡皮管连接。

G 阀的切换声滑轴阀的切换声1、降低引导压力。

2、加上节流阀。

H 配管冲击声控制阀变换时，因压力急激变动致配管发出冲击声更换控制阀或管路，降低压力的急激变动，使用特殊轴塞。

如闭路满油阀的油路I 液控单向阀追击声液控单向阀的二次侧产生背压时的追击声1、消除二次侧的背压2、提高液控压力3、使用外部放泄的液控单向阀流量不足、压力不足1、泵没有排油详见泵的保养及故障排除A液压缸、液压马达等不规则之连动油温显著上升。

液压油缸的主要技术参数一、液压油缸的主要技术参数：1.油缸直径；油缸缸径，内径尺寸。

2.进出口直径及螺纹参数3.活塞杆直径；4.油缸压力；油缸工作压力，计算的时候经常是用试验压力，低于16MPa乘以1.5，高于16乘以1.255.油缸行程；6.是否有缓冲；根据工况情况定，活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。

7.油缸的安装方式；达到要求性能的油缸即为好，频繁出现故障的油缸即为坏。

应该说是合格与不合格吧？好和合格还是有区别的。

二、液压油缸结构性能参数包括：1.液压缸的直径；2.活塞杆的直径；3.速度及速比；4.工作压力等。

液压缸产品种类很多，衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标，油缸的工作性能主要表现在以下几个方面：1.最低启动压力：是指液压缸在无负载状态下的最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配精度以及密封摩擦力大小的综合指标；2.最低稳定速度：是指液压缸在满负荷运动时没有爬行现象的最低运动速度，它没有统一指标，承担不同工作的液压缸，对最低稳定速度要求也不相同。

3.内部泄漏：液压缸内部泄漏会降低容积效率，加剧油液的温升，影响液压缸的定位精度，使液压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置，也因此它是液压缸的主要指标之。

液压油缸常用计算公式液压油缸常用计算公式项目公式符号意义液压油缸面积 (cm 2 ) A =πD 2 /4 D ：液压缸有效活塞直径 (cm) 液压油缸速度 (m/min) V = Q / A Q ：流量 (l / min)液压油缸需要的流量(l/min) Q=V×A/10=A×S/10tV ：速度 (m/min)S ：液压缸行程 (m)t ：时间 (min)液压油缸出力 (kgf) F = p × AF = (p × A) － (p×A)( 有背压存在时 )p ：压力 (kgf /cm 2 )泵或马达流量 (l/min) Q = q × n / 1000 q ：泵或马达的几何排量 (cc/rev) n ：转速（ rpm ）泵或马达转速 (rpm) n = Q / q ×1000 Q ：流量 (l / min) 泵或马达扭矩 (N.m) T = q × p / 20π液压所需功率 (kw) P = Q × p / 612管内流速 (m/s) v = Q ×21.22 / d 2 d ：管内径 (mm)管内压力降 (kgf/cm 2 ) △ P=0.000698×USLQ/d 4 U ：油的黏度 (cst) S ：油的比重L ：管的长度 (m) Q ：流量 (l/min) d ：管的内径 (cm)液压常用计算公式项目公式符号意义液壓缸面積(cm2) A =πD2/4D：液壓缸有效活塞直徑 (cm)液壓缸速度(m/min)V = Q / A Q：流量 (l / min)液壓缸需要的流量(l/min)Q=V×A/10=A×S/10tV：速度 (m/min)S：液壓缸行程(m)非标液压、机电、试验、工控设备开发研制。

液压缸设计计算实例液压缸是一种常用于工业设备中的液压传动装置，主要由一个活塞、一个油缸和两个密封件组成。

它通过液压力将活塞推动，从而实现各种机械运动或工艺过程。

液压缸的设计计算主要包括以下几个方面：液压缸的尺寸计算、密封件的设计和选择、液压缸的工作压力计算、液压缸的材料和结构设计。

下面以液压缸在机械设备中的应用为例，进行设计计算。

液压缸的油缸内径可以根据活塞面积计算得到，油缸内径=2×√(A/π)=2×√(0.04/π)≈0.36m。

为了方便选用标准化油缸，取油缸内径为0.35m。

根据液压缸的工作行程和速度，可以计算出整个工作周期的时间 t=行程/速度=1000mm/0.5m/s=2000s。

液压缸的密封件设计和选择也是重要的一步。

常见的密封元件有油封、活塞密封圈和导向环等。

根据液压缸的工作压力和速度，可以选择适用的密封件类型和尺寸，确保密封性能以及使用寿命。

液压缸的工作压力计算也是必要的。

液压缸工作时，会受到工作压力的作用，为了保证液压缸的安全性和可靠性，需要计算液压缸允许的最大工作压力。

液压缸的最大工作压力一般按照材料、工艺和安全要求确定，常用的安全系数为2倍。

根据工作压力和安全系数，可以计算出液压缸最大允许工作压力为12.5MPa×2=25MPa。

液压缸的材料和结构设计也需要考虑。

液压缸常用的材料有铸铁、铝合金和不锈钢等，根据具体的应用场景和要求选择适合的材料。

液压缸的结构设计包括油缸壁厚、密封件槽设计、支撑结构等，需要根据实际情况和安全性要求进行设计。

综上所述，液压缸设计计算涉及液压缸的尺寸计算、密封件的设计和选择、液压缸的工作压力计算、液压缸的材料和结构设计等方面。

通过合理计算和选取，可以设计出安全可靠的液压缸，满足机械设备的工作需求。

液压机油缸设计计算公式
1.计算油缸内径
油缸内径的计算一般可以根据工作压力、输出力和油液作用面积来确定。

常用的计算公式如下：
S=F/P
其中，S为油液作用面积，F为输出力，P为工作压力。

2.计算油缸工作压力
油缸的工作压力可以根据系统所需的输出力和油缸的有效面积来计算。

常用的计算公式如下：
P=F/S
其中，P为工作压力，F为输出力，S为油缸的有效面积。

3.计算油缸的输出力
油缸的输出力可以根据工作压力和油缸的有效面积来计算。

常用的计
算公式如下：
F=P*S
其中，F为输出力，P为工作压力，S为油缸的有效面积。

4.计算油缸的速度
油缸的速度可以根据流量和油缸的有效截面积来计算。

常用的计算公
式如下：
Q=A*V
其中，Q为流量，A为油缸的有效截面积，V为油缸的速度。

除了以上的计算公式外，液压机油缸的设计还需要考虑油缸的结构形式、工作环境、密封性能、轴向稳定性等因素，这些因素会直接影响油缸的性能和使用寿命。

因此，设计液压机油缸时需要综合考虑以上因素，并根据具体的应用要求进行合理的选择和优化。

综上所述，液压机油缸设计计算公式是制定液压机油缸尺寸和参数的重要依据，通过合理的计算和选择，可以确保液压机油缸的性能和使用寿命，从而实现液压系统的稳定运行和高效工作。