APQP第二阶段—里程碑计划

二阶段里程碑实施方案含解释细则嘿，大家好！今天我来给大家详细讲解一下我们项目的二阶段里程碑实施方案，以及相关的解释细则。

别看这个名字听起来有点高大上，其实内容都很实在，都是我们一步步敲定的。

好了，咱们直接进入正题吧！第一阶段我们已经完成了基础建设和初步测试，现在进入第二阶段，我们的目标是实现项目从理论到实践的全面落地。

下面是具体实施方案：一、项目目标1.完成产品研发和优化，确保产品性能达到预期标准。

2.完成市场调研，确定目标客户群体，制定营销策略。

3.建立完善的售后服务体系，提高客户满意度。

二、实施步骤1.产品研发阶段（1）完善产品功能，进行多次内测，确保产品稳定性和可靠性。

（2）对产品进行迭代优化，根据用户反馈调整产品设计和功能。

（3）制定产品上线计划，确保产品顺利上线。

2.市场调研阶段（1）通过线上线下渠道，收集目标客户群体的需求和痛点。

（2）分析竞争对手的产品和市场表现，制定有针对性的竞争策略。

（3）根据调研结果，调整产品定位和营销策略。

3.售后服务阶段（1）建立完善的售后服务体系，包括产品维修、技术支持、客户咨询等。

（2）制定售后服务流程，确保服务质量和效率。

（3）定期收集客户反馈，优化售后服务体系。

三、实施细则1.产品研发阶段（1）研发团队每周进行一次产品内测，记录测试结果，分析问题，制定解决方案。

（2）每两周进行一次产品迭代，根据用户反馈调整产品设计和功能。

（3）产品上线前进行一次全面的压力测试，确保产品稳定性和可靠性。

2.市场调研阶段（1）调研团队每月收集一次目标客户群体的需求和痛点，分析数据，制定改进措施。

（2）每季度分析一次竞争对手的市场表现，调整竞争策略。

（3）根据调研结果，每半年调整一次产品定位和营销策略。

3.售后服务阶段（1）售后服务团队每周进行一次服务满意度调查，收集客户反馈，优化服务流程。

（2）每月进行一次售后服务培训，提高服务质量和效率。

四、实施保障1.建立项目管理制度，明确各阶段责任人，确保项目顺利进行。

APQP文件目录（共五个里程碑）（设计开发K产品，可借鉴的产品为M）APQP的定义：用来定义、制订和规定为提供满足顾客需要和期望的产品和服务的目标、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求的活动。

APQP的益处：*引导资源，使顾客满意。

*促进对所需更改的早期认识。

*避免晚期更改。

*以最低的成本、及时提供优质服务。

第一里程碑：1.0、计划和确定项目1.1顾客的呼声1.1.1市场调研：A市场调查和预测报告：通过对国际、国内总体经济形式、国家或地方政府的总体经济决策、此款车型的前景（新增功能、性能优势、使用着的认同（舒适感、售价等）、排放情况、车的档次等推荐亮点）的分析，尤其是通过与主机厂的前期接触、汽车专刊等了解此款车的质量和可靠性。

B主机厂与他的主要竞争者的对比分析（一一对比）；C我方与竞争对手的对比分析，包括设计能力、综合实力、市场份额、售价、质量情况等作比较，对每项作出比较结论（优劣），并对劣势采取对策，最后作出总的结论。

尤其是对标杆企业必须实施样板分析。

1.1.2保修记录和质量信息：A顾客（内外）关注问题/需求清单。

（保修报告、工厂内部质量报告、问题的解决、顾客的退货及对退货产品的试验和分析等）1.1.3小组经验:A项目策划者草拟临时项目小组人员名单（最好是以前类似产品M的项目小组人员）。

B临时项目小组人员的讨论意见（成功的、失败的、担心的）C管理者的指示和意见。

D其他外来信息（媒体的评价和分析、使用者的建议、销售商代理商的意见、意向合同的评审等）1.1.4产、销地的政府法律法规的情况。

附：相应主机厂技术、质量、检验及主管副总的明晰清单，以表明APQP项目小组对顾客（技术、质量等部门）建立有效的沟通。

1.2顾客业务计划和公司营销策略1.2.1顾客的业务计划：根据顾客的业务计划制定公司的营销策略，并作为APQP计划的设定框架。

顾客需求说明（顾客图纸、协议传真；顾客对该产品的质量要求和目标；是否需要“设计样件”及提交样品的数量；特别注意对顾客图纸要详细研究，将所有特殊特性完全识别，编制“顾客要求特殊特性清单”）。

APQP各个阶段第一篇：APQP各个阶段1.APQP有哪几个阶段？共分为五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（立项）第二阶段：产品的设计和开发（样件试制）第三阶段：过程的设计和开发（试生产策划）第四阶段：产品和过程的确认（试生产）第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产及持续改进）没有产品设计责任时：第一阶段：计划和确定项目第二阶段：样品试制第三阶段：试生产准备第四阶段：小批量试生产第五阶段：批量生产2.APQP与几大工具的关系以及导入时间.3.APQP与工具4.QPN 阶段顺序图5.QPN相关概念序号缩写英文原文解释OTSOFF TOOL SAMPLE用批量生产的工模器具制造出的样件 2PVSProduktions – Versuchs-Serie批量试生产 3TMATrial Manufacturing Agreement试制协议QSVQualitaes-Sicherungs-Vereinbarung质量保证协议 5BMGBau-Muster-Genehmigung产品工程样件性能检验认可 6 B-Freigabe采购认可D-Freigabe试制/0批量的认可 8P-Freigabe计划认可 9TL技术资料汇编LHLastenHeft要求汇总书记 11Pflichtenheft责任汇总书记MEMarkt-Einfuehrung市场导入MISManagement Informations-System管理信息系统 14Nullserie零批量QPNQualifizierungs-Programm Neuteile新零件质量提高计划 16SOPStart-Of-Production批量生产启动Standard Operating Procedure标准操作程序 17QSR质量体系要求APQPAdavanced part quality plan高级产品质量计划 19PPAPproduct part approval procedure生产件批准程序 20QSA质量体系评审MSAmeasurement system analysis测量系统分析 22FMEA失效模式及结果分析 23SPC统计过程控制第二篇：APQP各阶段清单APQP各阶段清单第一阶段：计划和确定项目序号表单责任部门市场调查分析表业务计划/营销策略产品/过程基准数据顾客要求可行性报告、风险评估报价单合同评审新产品开发申请表多方论证小组成员和职责表新产品开发进度计划表设计任务书产品质量保证计划设计目标确定产品可靠性和质量目标初始材料清单(产品明细表)初始过程流程图设备、工装、量具、试验装置初始清单产品和过程特殊特性初始清单产品保证计划阶段总结第二阶段：产品设计和开发序号表单责任部门DFMEA设计FMEA检查表产品可制造性和装配设计设计验证设计评审样件控制计划样件控制计划检查表工程图样工程规范材料规范图样和规范的更改新设备、工装和设施要求新设备、工装和设施采购产品和过程特殊特性清单量具和试验设备要求量具和试验设备采购生产率过程能力、成本指标新设备、工装和试验设备检查表小组可行性承诺和管理者支持第三阶段：过程设计和开发序号表单责任部门包装标准产品/过程质量体系检查表过程流程图过程流程图检查表车间平面布置图车间平面布置检查表特性矩阵图过程FMEA过程FMEA检查表试生产控制计划控制计划检查表作业指导书接收准则可追溯性预期设计质量、可靠性、可测量性数据测量系统分析计划（MSA）初始过程能力研究计划样件制造与测试包装规范阶段总结和管理者支持第四阶段：产品和过程确认序号表单责任部门试生产测量系统分析评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验试验报告包装评价生产控制计划生产控制计划检查表过程审核质量策划认定和管理者支持第五阶段：反馈、评定和纠正措施序号表单责任部门生产计划减少变差（X-R控制图）质量成本分析报告顾客满意度调查表顾客信息反馈更改或更新P、DFMEA和控制计划编制产品审核计划和性能检测计划项目经验教训总结第三篇：APQP的五个阶段APQP的五个阶段第一阶段：计划和确定项目第二阶段：产品设计和开发第三阶段：样件试制及过程设计开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产）没有产品设计责任时：第一阶段：计划和确定项目第二阶段：样品试制第三阶段：试生产准备第四阶段：小批量试生产第五阶段：批量生产APQP是五大手册之一，共分为五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（立项）第二阶段：产品的设计和开发（样件试制）第三阶段：过程的设计和开发（试生产策划）第四阶段：产品和过程的确认（试生产）第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产及持续改进）五大工具中APQP为产品质量先期策划,在策划的不同阶段,先后会用到其他几种参考手册介绍的方法.换句话说:“APQP是个筐,其他工具筐里装”.第四篇：APQP五大阶段APQP五大阶段，SQE需要做什么？问题背景：我司是发动机主机厂，在开发一款新发动机，我司实施APQP，某供方在为我司供活塞，也在实施活塞新项目APQP 问题：一、我司APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE需要做什么？二、供方APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE又需要做什么？该问题时国内某知名主机厂和外资某前三甲一级供方的面试题目，比较典型，请各位按照APQP五大阶段分阶段回答，感激不尽，共勉！附：APQP五阶段如下：第一阶段：计划和项目确定第二阶段：产品设计和开发第三阶段：过程设计和开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈，评定和纠正措施回答在前面补充一下，很多朋友提到SQE除了PPAP，其他就是简单参与参与，但是我多年的经验告诉我，光是打酱油是不行滴，参与时SQE更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输出一些东西给供应商。

APQP五个阶段工作内容第一阶段计划和确定项目输入·顾客的呼声 1. 客户访谈记录表——市场研究 2. 产品可行性分析报告——保修记录和质量信息 * 收集客户输入资料并评审——小组经验 3. 产品开发申请单·业务计划/营销战略 * 成立CFT小组(又称APQP小组)·产品/过程基准数据 4. 多功能小组成员及职责表·产品/过程设想 5. APQP计划·产品可靠性研究·顾客输入输出（作为第二阶段的输入）·设计目标·可靠性和质量目标 6. 设计指标构想·初始材料清单 7. 初始材料清单·初始过程流程图 8. 初始过程流程图·产品和过程特殊特性的初始清单 9. 初始特殊特性·产品保证计划 10.产品保证计划·管理者支持 11.（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）立项第二阶段产品设计和开发（功能框图）设计责任部门的输出（作为第三阶段的输入）特殊特性确认·设计失效模式和后果分析（图纸、BOM、总成图·可制造性和装配设计；·设计验证；产品开发进度管制表·设计评审；实验计划、治具计划·制造样件控制计划；小组可行性审查·工程图样（包括数学数据）；·工程规范；产品检验记录表（零部件）·材料规范；·图样和规范更改。

样件检验记录表工程规范产品质量小组输出材料规范（作为第三阶段的输入） 11.实验报告·新设备、工装和设施要求；实车验证报告·产品和过程特殊特性；·量具/试验设备要求；·工具设施要求量具/试验设备要求小组可行性承诺（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）第三阶段过程设计和开发输出（作为第四阶段的输入）内稽·包装标准；·产品/过程质量体系评审；产品过程流程图·过程流程图；·车间平面布置图；工厂布置图·特性矩阵图；·过程失效模式及后果分析（特性矩阵图·试生产控制计划；·过程指导书；·测量系统分析计划；·初始过程能力研究计划；试生产CP·包装规范；调试SOP、组装SOP、·管理者支持。

apqp第二阶段总结报告引言：在产品开发和过程管理的领域，先进的产品质量计划（APQP）被广泛应用。

APQP是一种结构化方法，用于确保产品和过程在设计和生产过程中满足质量标准和客户需求。

本报告旨在总结APQP的第二阶段，并提供对该阶段的评估和改进建议。

一、阶段概览：第二阶段是APQP流程中的关键阶段。

它包括开发详细设计，确定生产过程和验证产品生产可行性的活动。

主要任务包括设计验证计划的编制、工具和设备的选择和购买以及生产过程能力的评估。

二、总结与评估：在第二阶段的实施中，团队成功完成了一系列关键任务，如编制了详细的设计验证计划，精选了适合的工具和设备，并评估了生产过程的能力。

这些工作为下一阶段—产品验证准备工作奠定了良好的基础。

然而，在总结与评估中，我们发现了一些改进的空间。

首先，设计验证计划中的时间估计存在一些偏差。

在实施过程中，由于工作任务复杂性的低估，一些任务出现了延误。

为了提高时间估计的准确性，我们建议在计划编制过程中更加细致入微。

另外，我们发现在工具和设备的选择和购买过程中，团队在评估过程中未充分考虑到长期的可持续性。

尽管我们满足了目前的需求，但对于未来的产品开发和制造，我们需要更加注重整体的方案。

特别是，在研究工具和设备供应商时，我们应该考虑到他们的技术支持和持续改进能力。

此外，虽然我们成功评估了生产过程的能力，但对于存在潜在风险的关键过程，我们需要进一步加强监控和控制。

通过更加密切的关注这些过程，我们可以提前发现问题并采取相应措施来降低质量风险。

三、改进建议：基于我们的总结与评估，以下是我们为APQP第二阶段的改进建议：1. 改进设计验证计划的编制过程，包括更加准确的时间估计。

2. 在选择和购买工具和设备时，重点考虑长期可持续性和供应商的技术支持和改进能力。

3. 加强对存在潜在风险的关键生产过程的监控和控制，降低质量风险。

以上建议将有助于我们进一步提高APQP流程的效率和质量。

我们将专注于改进我们的实施方法，并确保在下一阶段成功完成产品验证的准备工作。

apqp第二阶段总结报告APQP 第二阶段总结报告在产品质量先期策划（APQP）的进程中，第二阶段是产品设计和开发的关键环节。

本阶段的主要目标是完成产品设计的各项工作，包括设计失效模式及后果分析（DFMEA）、可制造性和装配设计、设计验证、设计评审等，以确保产品能够满足客户的需求和期望，并为后续的过程设计和开发奠定坚实的基础。

以下是对 APQP 第二阶段工作的详细总结。

一、产品设计输入在第二阶段开始时，我们首先明确了产品设计的输入要求。

这些输入包括客户的需求和期望、市场调研结果、法律法规要求、以往类似产品的经验教训等。

通过对这些输入信息的综合分析，我们确定了产品的性能指标、功能要求、外观要求、可靠性要求等关键设计参数。

二、设计失效模式及后果分析（DFMEA）为了提前识别和预防产品设计中的潜在失效模式，我们进行了详细的 DFMEA 分析。

在这个过程中，我们组建了跨职能团队，包括设计工程师、工艺工程师、质量工程师、采购工程师等，共同对产品的各个组成部分和功能进行了失效模式的分析。

通过评估失效模式的严重度（S）、频度（O）和探测度（D），计算出风险优先数（RPN），并针对高 RPN 的失效模式制定了相应的预防和纠正措施。

例如，在对产品的结构设计进行 DFMEA 分析时，发现某一连接部位在受到较大外力作用时可能会发生断裂失效。

针对这一潜在失效模式，我们采取了增加加强筋、选用更高强度材料等预防措施，有效地降低了失效风险。

三、可制造性和装配设计在产品设计过程中，充分考虑了可制造性和装配的要求，以提高生产效率、降低成本和保证产品质量。

通过与制造部门和供应商的密切沟通，我们对产品的结构进行了优化，减少了零件数量，简化了装配工艺。

例如，我们将原本复杂的零件结构进行了整合，减少了装配工序和所需的工装夹具，从而提高了生产效率。

同时，在设计中还考虑了零部件的通用性和标准化，降低了采购成本和库存管理难度。

四、设计验证为了确保产品设计满足输入要求，我们进行了一系列的设计验证活动。

apqp第二阶段总结报告APQP 第二阶段总结报告在产品质量先期策划（APQP）的进程中，第二阶段是至关重要的环节。

本阶段涵盖了产品设计和开发的多个关键方面，通过一系列的工作和活动，为产品的成功量产奠定了坚实的基础。

以下是对 APQP第二阶段工作的详细总结。

一、设计目标的明确在第二阶段的起始，我们明确了产品的设计目标。

这些目标基于市场调研、客户需求以及企业的战略规划。

我们致力于开发一款具有创新性、高性能、高质量且成本合理的产品，以满足市场的多样化需求。

为了确保设计目标的准确性和可行性，我们组织了多次跨部门的会议，邀请了市场营销、工程技术、质量控制等领域的专业人员参与讨论。

通过充分的交流和分析，我们对设计目标进行了细化和量化，明确了产品的性能指标、功能要求、外观设计等方面的具体标准。

二、产品设计和开发1、概念设计基于明确的设计目标，我们展开了概念设计工作。

团队成员提出了多种创新的设计概念，并通过评估和筛选，确定了最具潜力的概念方案。

在这个过程中，我们充分考虑了技术可行性、制造工艺性、成本效益等因素。

2、详细设计在确定概念方案后，我们进行了详细的设计工作。

包括产品的结构设计、零部件设计、材料选择等。

通过使用先进的设计软件和工具，我们提高了设计效率和准确性。

同时，我们与供应商保持密切沟通，确保所选用的材料和零部件能够及时供应。

3、设计验证为了确保设计的正确性和可靠性，我们进行了严格的设计验证工作。

通过模拟分析、实验测试等手段，对产品的性能、强度、耐久性等进行了评估。

对于发现的问题，及时进行了设计改进，确保产品满足设计要求。

三、设计失效模式及后果分析（DFMEA）在产品设计过程中，我们同步开展了 DFMEA 工作。

通过对潜在的失效模式进行分析，评估其可能产生的后果，并制定相应的预防和控制措施。

这有助于在设计阶段就识别和解决潜在的质量问题，降低产品的风险。

我们组织了跨部门的 DFMEA 小组，成员包括设计工程师、工艺工程师、质量工程师等。

(3) (4) (4) (4) (7) (10) (11) (11) (12) (12) (13) (13) (14) (14) (15) (15)1．计划和确定项目。

2．产品设计和开辟验证。

3．过程设计和开辟验证。

4．产品和过程确认。

5．反馈、评定和纠正措施。

注：将项目策划分成若干个单个任务领域，在每一个任务领域完成处，作为检查点，叫做“里程碑”。

一个项目的里程碑的数量、名称和内容可视项目的具体情况而定。

在这一阶段，就是要确保对顾客的需要和期望的一个明确的了解，以计划和规定质量项目。

所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。

●顾客的呼声。

●设计目标——市场调研。

●可靠性和质量目标——保修记录和质量信息。

●初始材料清单——小组经验。

●初始过程流程图。

●业务计划 /营销策略。

●特殊产品和过程特性的初始清单。

●产品和过程指标。

●产品保证计划。

●产品和过程设想。

●管理者支持。

●产品可靠性研究。

●顾客输入。

包括来自内部和 /或者外部顾客们的抱怨、建议、资料、信息。

▲对顾客的采访。

▲顾客意见征询与调查。

▲市场调查和预测报告。

▲新产品质量和可靠性研究。

▲竞争产品质量的研究。

▲运行情况良好报告。

■运行情况不良报告。

■问题解决报告。

■保修报告。

■顾客工厂退货和废品。

■能力指数。

■现场退货产品分析。

■内部质量报告。

◆来自更高层体系或者过去质量功能开辟项目的输入。

◆媒体的评论和分析：杂志和报刊报告等。

◆顾客的信件和建议。

◆运行情况良好 /运行情况不良报告。

◆销售商意见。

◆车队负责人意见。

◆现场服务报告。

◆利用指定的顾客代理所作的内部评价。

◆道路行驶体验。

◆管理者的意见或者指示。

◆由内部顾客报告的问题和议题。

◆政府的要求和法规。

◆合同评审。

●顾客的业务计划 /营销策略将成为产品质量计划的设定框架。

●业务计划可将限制性要求施加给小组(如：进度、成本、投资、产品价格、产品定位、研究与开辟资源)而影响其执行方向。

详解丨APQP五个阶段，SQE怎么做？SQE对供应商的APQP进行全程跟踪，以确保所要求的步骤按时完成。

那么APQP的五大阶段，SQE具体需要怎么做呢？SQE当然要重点关注PPAP，但其它过程也不能简单放过，对SQE在APQP过程中的工作内容梳理如下：第一阶段：计划和项目确定1.1）SQE和研发人员一同做质量功能展开，对顾客图纸进行评审【评审客户需求】▪前期要明确客户的需求是什么，什么东西要给供应商做，是否有具备经验的供应商。

▪评审顾客的图纸，反馈图纸错误、设计不合理、公差无法满足、或供应商无法满足的技术要求。

1.2）重要零件和质量特性确认【确定关键特性】▪要知道哪些零件是非常重要的，有什么样的质量特性。

前期要多沟通，才能避免后期被动。

1.3）项目整体进展【确定项目进度】▪规划好项目开发进度，把各个阶段需要的周期定义好，避免整个团队炮轰SQE和供应商发新零件太慢。

1.4）决定第一阶段里程碑是否可以结束▪图纸还有不明确的、错误的或业内供应商都达不到要求的，要赶紧把问题抛出来。

第二阶段：产品设计和开发验证2.1）工程释放的图纸要内部审核【设计评审】▪工程释放的图纸，理论上SQE要审核，关注一些质量要求，不然没有可制造性、没有重点、没有可靠性要求、没有外观要求等。

2.2）供应商定点【TQR评审】▪SQE一定要深入参与并决策，选择最合适的供应商。

供应商要理解所有明显的、潜在的质量技术要求，重点考核技术、质量、交期、成本、合作意愿、质量体系、相关产品经验、配合意愿、快速响应等，团队评估如果不会影响到合作和产品质量，其他方面弱一点，可以少考虑一点。

对于风险供应商，强烈要求签订小组可行性承诺。

2.3）手工样件、OTS样件部分阶段【手工样件、OTS阶段评审】▪工程会让供应商做Prototype原型样品，这时要求供应商提供DFMEA和CP，供应商订做模、工、刀、夹、量、检具。

▪图纸的最终确定和修改。

供应商做手工样件、OTS样件试验，要评估供应商制程能力是否满足所有公差要求。

APQP的五个阶段标签：先期产品质量2015-02-28 20:56 星期六产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。

汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。

APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。

有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。

第一种: APQP第一阶段，项目计划和立项部分。

做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。

做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。

项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。

在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。

项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。

这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。

其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。

还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。

APQP第二阶段，设计放行。

这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。

这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。

这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。