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75t/h煤粉炉烟气脱硫(湿式钙法)技术方案目录1 总则 (1)2 概述 (2)2.1 项目概述 (2)2.2 脱硫系统概述 (2)2.3 总体设计原则 (3)2.4设计主要标准和规范 (3)2.5 设计参数 (4)3 脱硫工艺说明 (5)3.1湿式钙法脱硫工艺介绍 (5)3.2工艺特点 (6)4.1 处理烟气量 (7)原始排放浓度 (7)4.2 SO24.3 脱硫效率 (7)4.4 生石灰粉耗量、年脱硫量、石膏年产量 (7)4.5 脱硫反应循环液气比 (7)4.6 Ca/S摩尔比 (7)4.7 10%CaO浆液量 (8)4.8 溶液循环流量 (8)4.9 耗水量 (8)4.10 电耗量 (8)5 运行费用（单台系统） (8)5.1 经济指标 (8)5.2 脱硫运行成本 (8)6 建造费用 (9)3×75t/h煤粉炉烟气脱硫工程1 总则1)本技术方案适用于中盐吉兰泰盐化集团制碱事业部3×75t/h煤粉炉烟气脱硫工程，根据环保要求，结合业主实际情况及业主方要求，对中盐吉兰泰盐化集团制碱事业部3×75t/h煤粉炉烟气脱硫工程编制本技术方案。
本技术方案设计为三炉三塔湿式钙法法脱硫工艺，脱硫效率达到98%以上，能够满足国家现有的相关安全、环保等强制性法规、标准的要求，并具有前瞻性。
2)本技术方案的内容是按3×75t/h煤粉炉脱硫系统编制。
其中脱硫岛主要包括浆液制备及输送系统、烟气系统、SO2吸收系统、工艺水系统、副产品处理系统，脱硫岛外辅助系统主要包括向脱硫岛的供电、供水、供气及结构建筑工程部分。
3)脱硫装置是完整的、安全的、经济的、可靠的。
脱硫装置按20年寿命设计。
所提供的设备是最新技术。
4)本工程设计根据目前国内同类型锅炉烟气脱硫项目的经验，并结合本工程的实际情况，原则上设备及材料国内采购，关键设备进口。
5)脱硫岛整体设计布局紧凑、合理、系统顺畅，运行经济，节省占地，节省投资，脱硫工艺流程合理，并缩短各种工艺管线，，及维护和检修的方便。
2×75t/h锅炉烟气脱硫工程技术方案目录第一章概述 (1)1.1.总则 (1)1.2.基本原则 (1)1.3.基本数据及设计要求 (1)1.4设计原则 (2)1.5设计依据 (3)1.6.标准和规 (3)第二章脱硫工程建设条件 (6)2.1吸收剂供应 (6)2.2脱硫副产物处置及综合利用 (6)2.3脱硫场地 (6)2.4供水供电 (6)2.5FGD装置和现有系统的相互影响 (7)第三章脱硫工艺方案选择 (8)3.1、几种常用脱硫工艺介绍 (8)3.2、脱硫工艺确定 (11)第四章脱硫工程方案 (12)4.1设计基础数据 (12)4.2脱硫工艺系统概述 (12)4.3箱罐和容器 (15)4.4管道 (16)4.5防腐措施 (16)4.6脱硫系统主要技术指标 (17)4.7锅炉二氧化硫脱硫前后对比 (18)4.8石灰—石膏法石灰粉量 (18)4.9主要设备结构特点及简图 (19)4.10主要工艺设备及费用清册 (21)第五章热控系统 (25)5.1脱硫分散控制系统的监控围包括： (25)6.2热控主要设备清册 (27)第六章土建、暖通、消防和给排水部分 (28)6.1脱硫岛的总体布置 (28)6.2结构部分 (28)6.3建筑部分 (28)6.4采暖、通风、空气调节及除尘系统 (28)第七章节约和合理利用能源 (30)7.1节约能源 (30)7.2节约用水 (30)第八章节约和合劳动安全和劳动保护 (31)8.1劳动安全 (31)8.2劳动保护 (32) (33)3410.1安全目标 (34)10.2安全生产保障保证体系 (34)10.3安全保证计划 (35)10.4安全保证措施 (35)10.5安全生产动态管理 (38)10.6安全生产制度及保障措施 (39)10.7大型机械设备安装及拆除措施 (41)第十一章施工现场组织机构图 (43)第一章概述1.1.总则某能源2×75t/h锅炉，为了保护工厂周围的生产、生活环境，并使个烟气锅炉烟气排放总量及指标达到有关标准，锅炉计划配套建设烟气脱硫装置。
75t锅炉烟气脱硫设计方案第一篇：75t锅炉烟气脱硫设计方案75t/h燃煤锅炉烟气脫硫技术方案第一部分设计参数及要求1.设计基本参数（由买方单位提供）锅炉型号：CG-65/3.82-M12 锅炉蒸发量：65t/h.台锅炉台数：2台燃煤消耗量：12t/h.台热态烟气量：160000m3/h.台排烟温度：130℃ 燃煤含硫：1.5% 燃煤灰分：26% 烟尘初始浓度：57000mg/m3 现有除尘器：三级静电除尘器除尘效率：95% 引风机型号：YKK4502-6压：3776Pa 2.设计要求SO2排放浓度：≤200mg/N m3流量：197000 m3/h 全烟尘浓度：≤80mg/N m3系统长期稳定运行，操作维护方便。
3.脱硫工艺采用双碱法旋流板塔脱硫除尘工艺。
第二部份设计方案一、设计原则二、设计工艺三、吸收及再生液流程说明四、设计系统液气比及钙硫比和PH值五、设计技术保证一、设计原则1.本项目工程我公司的原则是：为采购方着想，提供的设备要高效，使用方便耐用；在满足采购方提出的排放要求的前提下，投资及运行费用尽可能的低，经济效益尽可能的高。
2.所选择的工艺成熟可靠，不能产生二次污染。
3.原有引风机、土建烟道、烟囱不作改动，全部利用。
二、设计工艺1.本项目采购方指定要求采用双碱法旋流板塔脱硫工艺。
2.双碱法：双碱法是同时利用钠碱NaOH与石灰乳Ca(OH)2的方法，是利用Na(OH)在脱硫塔内与溶于水的SO2+ H2O+O2→SO42-（硫酸根）反应，生成Na(SO)4 ,硫酸钠以溶液状排出脱硫塔外后，再在反应池内与Ca(OH)2反应，即NaSO4+Ca(OH)2+H2O→CaSO4↓+ NaOH。
这样硫酸钙被沉淀，SO2被除去，NaOH再生，重复使用，消耗的是石灰。
运行费用同样较低，设备不易阻塞，有利于提高脱硫效率，是目前中小型企业，采用的较经济、较先进的工艺。
故此，本方案也选用该脱硫工艺。
吸收反应：2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2 Na2SO3 + SO2 + H2O → 2NaHSO3 该过程中由于是用钠碱作为吸收液，因此系统不会生成沉淀性结垢。
定襄吉隆能源有限公司2×75t/h锅炉烟气脱硫工程技术方案山西博铁环保科技有限公司二零一四年六月目录第一章概述 (1)1.1.总则 (1)1.2.基本原则 (1)1.3.基本数据及设计要求 (1)1.4设计原则 (2)1.5设计依据 (3)1.6.标准和规范 (3)第二章脱硫工程建设条件 (2)2.1吸收剂供应 (2)2.2脱硫副产物处置及综合利用 (2)2.3脱硫场地 (2)2.4供水供电 (2)2.5FGD装置和现有系统的相互影响 (3)第三章脱硫工艺方案选择 (4)3.1、几种常用脱硫工艺介绍 (4)3.2、脱硫工艺确定 (7)第四章脱硫工程方案 (8)4.1设计基础数据 (8)4.2脱硫工艺系统概述 (8)4.3箱罐和容器 (11)4.4管道 (12)4.5防腐措施 (12)4.6脱硫系统主要技术指标 (13)4.7锅炉二氧化硫脱硫前后对比 (14)4.8石灰—石膏法石灰粉量 (14)4.9主要设备结构特点及简图 (15)4.10主要工艺设备及费用清册 (17)第五章热控系统 (21)5.1脱硫分散控制系统的监控范围包括： (21)6.2热控主要设备清册 (23)第六章土建、暖通、消防和给排水部分 (24)6.1脱硫岛的总体布置 (24)6.2结构部分 (24)6.3建筑部分 (24)6.4采暖、通风、空气调节及除尘系统 (24)第七章节约和合理利用能源 (26)7.1节约能源 (26)7.2节约用水 (26)第八章节约和合劳动安全和劳动保护 (27)8.1劳动安全 (27)8.2劳动保护 (28)第九章生产管理与人员编制 (29)第十章．施工安全措施 (30)10.1安全目标 (30)10.2安全生产保障保证体系 (30)10.3安全保证计划 (31)10.4安全保证措施 (31)10.5安全生产动态管理 (34)10.6安全生产制度及保障措施 (35)10.7大型机械设备安装及拆除措施 (37)第十一章施工现场组织机构图 (39)第一章概述1.1.总则定襄吉隆能源有限公司2×75t/h锅炉，为了保护工厂周围的生产、生活环境，并使个烟气锅炉烟气排放总量及指标达到有关标准，锅炉计划配套建设烟气脱硫装置。
75吨锅炉脱硫系统技术方案2016.1目录一.工程设计参数 (3)二.烟气脱硫方案 (3)三.通用设备 (18)四.脱硫系统电气 (25)五.脱硫系统控制及仪表 (27)六.给排水设计 (33)七.建筑结构 (34)八.售后服务及技术服务 (37)1.工程设计参数75吨锅炉参数及设计要求2.烟气脱硫方案本烟气脱硫工程（FGD），采用石灰-石膏湿法烟气脱硫工艺，以石灰粉为脱硫剂，经消化后石灰浆液由给浆泵供入脱硫塔。
锅炉烟气经除尘器除尘处理后，由烟道引入脱硫系统，经过原烟气挡板后，进入脱硫塔进行脱硫反应。
脱硫塔为喷淋空塔，内部玻璃鳞片防腐，三层喷淋，每层喷淋配置一台循环泵，烟气以一定角度进入脱硫塔，向上流动与喷淋浆液充分接触以脱除其中的SO2。
喷淋层上部布置两级除雾器。
在脱硫塔内，烟气中的SO2与浆液充分接触并与浆液中的脱硫剂发生反应，生成的CaSO3在脱硫塔底部的循环浆液池内被氧化风机鼓入的空气氧化，最终生成石膏，石膏浆液由石膏排出泵排出，送入石膏脱水处理系统，脱水后的石膏落入石膏间储存外运。
2.1设计原则和设计范围2.1.1 主要设计原则FGD工艺系统主要由石灰浆液制备系统、烟气系统、SO吸收系统、排空及2事故浆液系统、石膏脱水系统、工艺水系统、其他用和仪用压缩空气系统等组成。
工艺系统设计原则包括:（1）脱硫工艺采用喷淋湿式石灰—石膏法。
（2）脱硫装置的烟气处理能力为一台75吨锅炉烟气量。
脱硫效率按大于96.2%设计。
（3）脱硫系统设置100%烟气旁路，以保证脱硫装置在任何情况下不影响锅炉的安全运行。
（4）吸收剂制浆方式采用石灰粉，在脱硫岛内吸收剂浆液制备区加水消化、除渣制成浆液。
（5）脱硫副产品—石膏脱水后含游离水含量小于10%，为综合利用提供条件。
2.1.2 防止结垢的措施1. 合理的脱硫塔结构设计，保证流场均匀，不产生气流分离，不形成涡流和死区。
2.合理设计气流速度。
3. 提高粉尘脱除效率，避免产生灰垢。
半干法烟气脱硫工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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2×75t/h燃煤锅炉烟气脱硫工程技术方案一、项目概况热电有限公司领导在注重企业效益的同时也对环境保护十分重视，在为其2×75t/h 循环流化床锅炉配置了电除尘器后，决定在为其配套烟气脱硫系统，从而有效改善区域大气污染状况.应山东费县上源热电有限公司的邀请，前往该公司进行现场考察,并与该集团领导、技术负责人进行了技术交流。
根据现场勘察取得的第一手资料和委托方提供的有关技术参数，为热电有限公司编制2×75t/h循环流化床烟气治理技术方案.本方案采用第三代湿式高效脱硫除尘成套设备，消烟、除尘、脱硫一体化同步进行，可确保烟气排放优于国家环保标准。
该设备具有投资省、占地面积小、施工期短、功能多、性能稳定、运行安全、操作维护简便、运行费用低、以废治废、经济实用等优势。
亲自组织热工、水气、化工、机械、机电、土建、结构、材料各部门的高级工程技术人员和设计人员进行专题论证。
经全面分析、周密计算后，编制出2×75t/h循环流化床烟气治理新建项目可行性技术方案，该方案完全可以满足贵公司提出的各项技术要求和山东费县地区大气污染物排放标准。
方案一旦实施后，将为贵集团创造显著的环境、经济和社会效益。
根据热电有限公司2×75t/h燃煤锅炉运行情况，通过技术论证做出以下方案：脱硫工艺采用湿法脱硫技术当中的白泥法对2×75t/h锅炉烟气进行脱硫治理.新建内径为φ3。
8m,高h 21 m的ZGT型高效脱硫塔1座，采用一塔带两炉布局;塔内安装我公司专利烟气净化装置，确保净化效率;新建脱硫塔主体设备进出口烟道、幅流式沉淀池一座、ＰＨ调节池一座；循环水泵2台,1用1备；新建白泥储罐一座;下设给料系统、制浆系统、副产品处理系统。
排放浓度小于400mg/m3，烟尘排放浓度≤50mg/m3，达到环保要求，为项目实施后,SO2当地环境的改善与企业的可持续发展都起到了重要的作用。
二、总说明（一）设计依据1．贵公司提供的循环流化床锅炉技术特性参数2．国家环保局、科委、经贸委关于《燃煤二氧化硫排放污染防治技术政策》的通知3。
针对于大中型锅炉的湿法烟气脱硫技术，是采用德国Babcock Borsig Power公司授权的石灰石--石膏湿法烟气脱硫工艺技术，完成了多项4×500MW机组烟气脱硫工程业绩。
该技术具有以下特点：脱硫效率高节省吸附剂/能耗低性能可靠，使用方便生成稳定的商用石膏在整个工程期间公司提供全方位的服务包括供货，安装，工程管理，现场调试和投产服务石灰石--石膏湿法烟气脱硫工艺流程图1、吸收剂槽2、吸收带3、除雾器4、氧化鼓风机5、吸附剂仓6、新配制的洗涤悬吊槽7、石膏浆旋流器站8、真空皮带过滤器9、真空泵10、废水旋流器站11、循环水槽1、石灰石-石膏法脱硫工艺（Gypsum Recovery Process）石灰石-石膏法脱硫工艺流程图工艺特点：有机酸隔离，SO2吸收率高，在烟气流量及SO2容量变化范围大的情况下也能稳定运行；能够在低PH值（4-5）条件下吸收，在吸收塔里很易氧化，所以不要强制的氧化槽也不要强制的氧化硫酸，吸收剂利用率高；制造商业用石膏（用于石膏、木板、水泥等）2、放流法脱硫工艺（MgSO4 Purge Process）放流法脱硫工艺流程图工艺特点：SO2吸收率高；操作适应性高；吸收塔压力损失小；避免结垢系统；运转低成本；使排放的废水量达到最小。
3、半干法脱硫工艺（Semi-dry Process）半干法脱硫工艺流程图工艺特点：运转低成本；无废液产生；操作及维护简便；无须白烟气防止系统。
4、干法脱硫工艺（Dry Process）5、芒硝法脱硫工艺（Na2SO4 Recovery System）干法脱硫工艺流程图工艺特点：运转低成本；无废液产生；操作及维护简便；无须白烟气防止系统。
芒硝法脱硫工艺流程图工艺特点：SO2吸收率高；制成高纯度芒硝；结晶器采用了MVR系统，所以能量消耗低；结晶器避免结垢故障。
6、亚硫酸钠法脱硫工艺（Na2SO3 Recovery System）亚硫酸钠法脱硫工艺流程图工艺特点：SO2吸收率高；运转低成本；操作适应性高；吸收塔压力损失小；通过增加结晶系统可得到Na2SO4结晶。
半干法脱硫技术方案2×75t/h循环流化床锅炉烟气脱硫除尘技术方案第一章技术规范1.1总则本技术方案适用于2×75t/h循环流化床锅炉烟气脱硫除尘工程系统的功能设计。
1.2.工程概况项目名称： 2×75t/h循环流化床锅炉烟气脱硫除尘工程建设地点：现有2台75t/h锅炉，根据该公司的环保目标，SO2达标排放浓度减排90%以上，粉尘达标排放浓度为30mg/Nm3。
所以现对二台锅炉做出以下半干法脱硫配有单元布袋除尘器。
本技术方案所涉及范围为1台75吨锅炉炉后全套除尘、脱硫系统等。
1.3设计和运行条件1.3.1锅炉1.3.2 烟气参数表根据贵公司的所提供的参数1.3.3吸收剂本技术方案的脱硫剂采用消石灰。
根据《建筑石灰试验方法化学分析方法》（JC/T478.1一92）和《建筑石灰试验方法物理试验方法》（JC/T478.1一92)，检验结果如下：氢氧化钙（Ca(0H)2）＞含量：90 % 粒度：100% < 1mm 90% < 0.8mm消化速度：T60<4min1.3.4设计要求脱硫率＞90% ，SO2排放浓度≤100mg/Nm³，除尘器排放浓度≤30mg/Nm³1.4规范与标准脱硫除尘系统及其配套辅机设计、制造、检验原则上采用中国现行规范和标准，但凡按引进技术设计制造的设备，均按引进技术相应的标准，若本公司使用的规范及标准与本技术规范所用标准发生矛盾时，按较高标准执行。
本技术规范书要求符合(但不限于)下列规范及标准：设计标准1) 技术方案的设计符合《火力发电厂设计技术规程》（DL5000-2000）规定。
2) DL/T5054-1996 《火力发电厂汽水管道设计技术规定》3) DL/T5072-1997 《火力发电厂保温油漆技术规范》4) DL468-92 《电站锅炉风机选型和使用导则》第二章技术方案2.1对脱硫除尘装置总的技术要求1) 锅炉脱硫系统在正常工况下运行时，保证系统的脱硫效率大于90％，除尘效率高于99.8%，脱硫后除尘器出口烟温不低于97℃。
2) 脱硫除尘装置技术先进，所有设备的制造和设计符合安全可靠、连续有效运行的要求。
3) 采用消石灰作为吸收剂。
4) 脱硫系统运行及停运不会造成锅炉正常工作，不影响锅炉的负荷，脱硫除尘装置的负荷范围与锅炉负荷范围相协调，在锅炉正常运行的条件下可靠和稳定地连续运行。
2.2工艺化学原理循环流化床烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇(LURGI)公司开发的一种新的干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为基础，通过吸收剂的多次再循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，大大提高了吸收剂的利用率。
它不但具有干法工艺的许多优点，如流程简单、占地少，投资小以及副产品可以综合利用等，而且能在很低的钙硫比（Ca/S＝1.1~1.3）情况下达到湿法工艺的脱硫效率，即95%以上。
实践证明，循环流化床烟气脱硫工艺处理能力大，对负荷变动的适应能力很强，运行可靠，维护工作量少，且具有很高的脱硫效率。
循环流化床工艺的原理是Ca(OH)2粉末和烟气中的SO2和几乎全部的SO3、HCl、HF等酸性气体，在Ca(OH)2粒子的液相表面发生反应，反应如下：Ca(OH)2+ 2HCl→CaCl2+2H2OCa(OH)2+ 2HF→CaF2+2H2OCa(OH)2+ SO2→CaSO3+H2OCa(OH)2+ SO3→CaSO4+H2OCa(OH)2+ SO2+1/2O2→CaSO4+H2O在循环流化床工艺的循环流化床内，Ca(OH)2粉末、烟气及喷入的水分，在流化状态下充分混合，并通过Ca(OH)2粉末的多次再循环，使得床内参加反应的Ca(OH)2量远远大于新投加的Ca(OH)2量，即实际反应的吸收剂与酸性气体的摩尔比远远大于表观摩比，从而使HCI、HF 、SO2、SO3等酸性气体能被充分地吸收，实现高效脱硫。
循环干法工艺系统主要由消石灰贮存输送系统、循环流化床吸收塔、喷水增湿系统、回料系统、脱硫渣输送系统、脱硫除尘器以及仪表控制系统组成，见附图工艺流程图。
从锅炉的空气预热器出来的烟气温度约150℃左右，通过烟道从底部进入吸收塔，烟气通过吸收塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成聚团物向下返回，而聚团物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑移速度高达单颗粒滑移速度的数十倍。
这样的循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现高脱硫率提供了保证。
在文丘里的出口扩管段设一套喷水装置，喷入用于降低烟气温度的水，通过以激烈湍动的、拥有巨大表面积的颗粒作为载体，在塔内得到充分蒸发，保证了进入后续除尘器中的灰具有良好的流动性能。
同时喷入雾化水可以降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降至高于烟气露点20℃左右，从而使得SO2与Ca（OH）2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。
吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O，还与SO3、HF和HCl 反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O、CaF2、CaCl2·Ca(OH)2·2H2O等。
烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出吸收塔，一部分因自重重新回流到循环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间，从而有效地保证了脱硫效率。
由于SO3几乎全部得以去除，加上排烟温度始终控制在高于露点温度20℃，因此烟气不需要再加热。
净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后转向进入脱硫后布袋除尘器，再通过锅炉引风机排入烟囱。
经布袋除尘器捕集下来的固体颗粒，通过布袋除尘器下的再循环系统，返回吸收塔继续参加反应，如此循环，多余的少量脱硫灰渣通过物料输送至脱硫灰仓内，再通过罐车或二级输送设备外排。
循环流化床烟气脱硫产物主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和少量未反应的Ca(OH)2、CaO等组成，可用于筑路或矿井填埋等用途材料，不需特别处理，无二次污染。
2.3工艺流程在工艺化学原理的基础上，根据本项目实际情况，依据确定的设计原则，制定了本项目脱硫除尘系统的工艺流程、布置方案、工艺控制方案和电气方案。
循环流化床工艺是消化吸收国外先进技术，开发的一种先进的干法脱硫工艺。
循环流化床工艺系统由吸收剂加料系统、吸收塔、吸收剂循环除尘器以及控制系统等组成。
烟气由流化床下部布风板进入流化床反应塔，与消石灰颗粒充分混合，HCL、HF、SO2、SO3和其他有害气体与消石灰反应，生成CaCL2·2H2O、CaF、2CaSO3·1/2H2O、CaSO4·2H2O和CaCO3。
反应产物由烟气从反应塔上部带出，经循环除尘器分离。
分离出的固体绝大部分被送回流化床反应器，以延长吸收剂的作用时间，提高利用效率。
将水直接喷入反应室下部，使反应温度尽可能接近露点温度，以提高脱硫效率。
循环流化床烟气脱硫工艺的吸收剂可以用消石灰细粉，由于这种消石灰颗粒很细，因此无须磨细，即节省了购买磨机等大型设备的投资费用，也减少了能源消耗，使运行费用大为降低。
而且省去了庞大的浆液贮备罐易磨损的浆液输送泵等组成的复杂的吸收剂制备、输送系统，采用气力输送系统就可以实现输运，从而大大简化了工艺流程。
在本项目脱硫工艺为：在保证脱硫除尘效率的前提下，尽量减小业主投资。
脱硫塔后面设置布袋除尘器，保证脱硫系统出口粉尘的排放要求。
2.3.1烟气系统烟气经烟道进入脱硫塔后入布袋除尘器，布袋除尘器采用是低压脉冲清灰袋式除尘器，清灰压力仅仅0.085～0.4MPa，滤袋以圆状布置，控制简单，系统稳定可靠。
烟气进、出气方式具有水平进气、水平出气的技术特色，流程合理。
因此，从结构上保证了较低的阻力损失。
净化后的烟气被引入引风机，由引风机引排至烟囱达标排放。
2.3.2工艺水系统工艺水由厂区供水管网直接供至脱硫除尘岛，通过我公司的专利双相流喷嘴进行雾化，根据脱硫系统出口烟气温度调节工艺水喷入量。
工艺水要求水中碳酸盐的含量不可高到限制管中水的流动。
2.3.3脱硫剂系统2.3.3.1脱硫剂来源本脱硫工艺采用的脱硫剂为消石灰粉。
2.3.3.2脱硫剂系统系统工作时，脱硫剂由加料仓经过仓底螺旋给料机送入脱硫塔。
该螺旋给料机通过变频器控制螺旋输送机电机转速，从而控制加料量。
根据锅炉的燃煤量，除尘器出口烟气SO2含量控制脱硫剂投加量。
进入脱硫塔内的脱硫剂，与雾化工艺水液滴接触并结合，此时脱硫剂表面湿润，与烟气中的二氧化硫及其他酸性气体进行反应，从而脱除烟气中的二氧化硫及其它酸性气体。
在脱硫塔内进行脱硫反应的反应生成物和未进行脱硫反应的脱硫剂同烟尘一起从反应塔出口流出，进入塔后布袋除尘器。
2.3.4脱硫灰返料及外排系统2.3.4.1脱硫灰返料系统除尘器灰斗侧部开一返料口，通过变频螺旋输送机将脱硫灰送入中间灰仓，再由中间灰仓内的返料螺旋输送机送回脱硫塔继续参与脱硫反应。
根据脱硫塔进、出口压差，通过控制变频螺旋输送机调节脱硫灰的返料量。
2.3.4.2脱硫塔落渣在脱硫塔下部有脱硫渣排放口，用于排放脱硫塔落下的少量脱硫渣。
3.4工艺特点本公司采用的循环干法烟气脱硫技术的工艺、结构特点如下：1) 设备使用寿命长、维护量小。
2) 烟气、物料、水在剧烈的掺混升降运动中接触时间长、接触充分，脱硫效率高。
3) 良好的入口烟气二氧化硫浓度变化适应性。
4）安全稳定性5）无废水排放，不产生二次污染3.工艺控制方案3.1系统设置根据工艺流程的要求，采用PLC来实现对整个脱硫系统的自动控制。
脱硫系统的控制系统与锅炉系统的控制系统可置于一个操作室内，但各自独立操作。
在控制室内，操作人员通过计算机屏幕显示的系统实时工况数据，对脱硫系统实时工况进行监控；也可对异常工况和突发事故实施紧急处置。
3.2过程控制3.2.1脱硫剂加入量控制根据锅炉燃煤含硫量、锅炉燃烧负荷及布袋除尘器出口烟气SO2含量等参数来控制脱硫剂的加入量。
3.2.2工艺温度控制通过流化床反应塔出口设置的烟气温度测量值、反应塔出口实际烟气温度值、设定的工艺趋近温差来控制工艺喷水量，保证脱硫工艺设定的趋近温差。
3.2.3系统运行调节根据流化床反应器进出口的压降测量值，调节回送灰量。
使该压降值在正常脱硫工艺要求控制范围内。
流程图泊头市艾环达环保设备有限公司2014-3-22反应塔喷头斗提，也可以采用仓式泵石灰粉投加位置石灰粉投加罐出风布袋双列除尘器螺旋输灰机集料仓26092,14约42m 烟囱风化溜槽占地面积：42mX15mX26m。
