食品厂5S办理

食品安全5S管理制度一、引言食品安全是关乎人民群众身体健康和生命安全的大事，也是企业可持续发展的重要保障。

为了提高食品安全管理水平，确保食品质量安全，依据《食品安全法》等相关法律法规，结合企业实际情况，制定本食品安全5S管理制度。

二、5S管理制度内容1. 整理（Seiri）：（1）对食品生产场所、设备、工具等进行全面清理，区分必要物品与非必要物品，清除生产现场的杂物、垃圾等。

（2）对食品原料、半成品、成品等分类存放，标识清晰，便于查找和管理。

（3）整理食品生产流程，优化工艺布局，确保生产现场整洁有序。

2. 整顿（Seiton）：（1）按照食品生产流程，合理布置生产线，确保物料、工具等物品的存放位置固定、有序。

（2）制定物料、工具等物品的取用和归还制度，确保生产现场不出现浪费、混乱等情况。

（3）对食品原料、半成品、成品等进行定置管理，设置明显的标识，防止混淆和误用。

3. 清扫（Seiso）：（1）定期对生产设备、工具、工作台等进行清洁，确保生产现场无污垢、油渍等污染物。

（2）对食品生产场所进行定期清扫，保持地面干净、整洁，防止滑倒等安全事故的发生。

（3）建立清洁检查制度，对生产现场进行定期检查，发现问题及时整改。

4. 清洁（Seiketsu）：（1）制定食品安全清洁标准，明确清洁责任和清洁周期。

（2）对生产设备、工具等进行定期保养，确保设备运行正常，降低故障率。

（3）加强食品安全培训，提高员工食品安全意识和清洁意识，养成良好的操作习惯。

5. 素养（Shitsuke）：（1）制定食品安全规章制度，明确员工职责和行为规范。

（2）加强员工食品安全培训，提高员工食品安全知识和操作技能。

（3）开展食品安全文化建设，形成良好的食品安全氛围，提高员工的自律意识。

三、组织实施1. 成立食品安全5S管理领导小组，负责组织、协调和监督食品安全5S管理的实施。

2. 制定食品安全5S管理实施细则，明确各岗位的职责和任务。

食品工厂如何运用PDCA循环进行5S管理？某些食品厂在实施“5S”管理时，总会轻易地认为“5S”仅是打扫卫生，保持工作环境整洁而已，这些活动每天都在做，没有什么可重视的，久而久之，“5S”管理自然流于一种拖拖地、擦擦桌子的表面行为，没有发挥其应有的作用。

“5S”看起来容易，做起来难，持之以恒坚持下来就更难。

质量管理体系就是靠这些扎实的基础工作建立起来的，笔者认为：实施“5S”管理，必须将其作为一个过程来看，遵循PDCA循环的原理，即策划-实施-检查-改进。

一﹒策划阶段首先是编制各个部门的工作流程图。

第2.是在群体之间建立共同愿望。

也就是将“实施5S管理，提高工作效率”这个愿望通过开会、讨论、墙报等形式在每个成员之间进行交流，使大家统一认识，统一思想，在群体之间形成新的认识和语言能力，进而诞生新的行为法则，这样可以帮助培养其中的每个人主动而真诚地奉献和投入，而非被动地遵从。

第3.是整理流程和物品。

根据流程图和新的行为法则，将工作场所的所有物品根据用途进行整理，将不需要的人、事、物加以处理，其要点：首先，对各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；对于现场不需要的物品，要坚决清理，这是实施“5S”的第一步。

二﹒实施阶段﹒1.整顿环境。

把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步的整理，对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

2.要点是：物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错。

物品摆放地点要科学合理。

例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些，不常使用的东西则应放得远些。

物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

3.清扫环境。

把工作场所打扫干净,通过清扫活动来创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是：4.自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工。

食品厂5s管理制度
食品厂5S管理制度是指在食品厂内部，采用5S管理方法来
规范员工的工作和生产流程，提高工作效率和产品质量。

1. 整理（Sort）：整理是指将工作区域内的杂乱物品进行分类、清理和归纳整理，只保留必要的物品。

食品厂要求员工按照指定的标准和要求，将生产设备、原料、工具等物品分类、整理并妥善摆放。

2. 整顿（Set in Order）：整顿是指将整理后的物品按照一定的规则和顺序进行摆放，方便员工使用和工作。

食品厂要求员工按照操作规范和工作流程，将所需物品摆放在合适的位置，避免浪费时间和资源。

3. 清扫（Shine）：清扫是指定期清洁工作区域和设备，保持
环境整洁。

食品厂要求员工每天清洁工作区域，确保设备和场地的卫生和整洁，防止污染和交叉污染。

4. 清洁（Standardize）：清洁是指制定清洁标准和作业规范，
确保清洁工作的质量和效果。

食品厂要求员工严格按照清洁标准和作业规范进行清洁工作，确保产品卫生和安全。

5. 纪律（Sustain）：纪律是指通过培训和激励，建立员工遵守5S管理制度的习惯和意识。

食品厂要求员工持续执行5S管理
制度，自觉遵守规范和要求，不断改进工作方式和流程。

食品厂5S管理制度的主要目的是提高生产效率和产品质量，
减少浪费和损失，确保食品安全和卫生。

同时，通过5S管理制度的执行，可以营造整洁、有序、高效的工作环境，提升员工的工作积极性和责任心。

什么是食品5S管理法5S现场管理咨询公司概述：5S管理又称区域管理法（定置管理法）1、5S介绍5S源自日本家庭物品的管理，最初是针对室内物品的布置提出了整理、整顿2个S。

后来有企业将其引进内部管理运作，随着管理的需求及水准的提升，又增加其余3个S，形成了企业今天广泛推行的5S活动。

食品5S管理5S包括整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）。

“S“为日语英文拼音的第一个字母。

2、推行5S的背景生产和办公场所常见的不良现象1.仪容不整/穿着不整的工作人员有碍观瞻，影响工作场所气氛。

缺乏一致性，不易塑造团队精神。

看起来懒散，影响工作士气。

易生危险。

不易识别，妨碍沟通协调。

2.机器设备摆放不当作业流程不流畅。

增加搬运距离。

虚耗工时增多。

3.机器设备保养不良不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。

机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。

机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率，品质也无法提升，甚至导致因设备故障造成停产，造成浪费且带来质量隐患。

故障多，减少开机时间及增加修理成本。

4.原料、半成品、成品、待修品、报废品随意摆设容易混料－－品质问题。

要花时间去找要用的东西－－效率问题。

管理人员看不出物品到底有多少－－管理问题。

增加人员走动的时间－－秩序与效率问题。

易造成堆积－－浪费场所与资金，导致微生物的繁殖，甚至导致变质。

5.工具乱摆设增加寻找时间－－效率损失。

增加人员走动－－工作场所秩序。

工具易损坏，易造成交叉污染。

6.运料通道不当工作场所不流畅。

增加搬运时间。

易生危险。

运料通道不当工作场所不流畅。

增加搬运时间。

易生危险。

7.工作人员位置或姿势不当易生疲劳－－降低生产效率增加品质变异之机遇。

有碍观瞻，影响作业场所士气。

工作纪律和工作秩序很难保证，其他一切都无从谈起。

3、5S的实施整理（SEIRI）将工作场所进行清理，找出需要改善的事、地、物，任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来，其它的都清除掉。

浅析5S现场管理在食品企业的推行作者：徐凤芹来源：《食品安全导刊》2021年第08期摘要：5S现场管理是对现场进行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke），以消除浪费的活动。

5S的实施，在改善企业生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、建立良好的企业文化以及提升企业形象等方面取得了显著的效果。

因此，在食品企业推行5S管理势在必行。

本文主要对食品企业生产现场存在的一些问题进行梳理，并介绍5S现场管理在食品企业中实施5S的步骤中的实施，以及实施后企业将会产生的效果进行阐述。

关键词：5S;现场管理;食品企业;生产现场;企业管理5S是基础工作中不可或缺的组成部分，是指在生产过程中对人、机、料、法、环等生产要素采取的有效管理。

尽管现在5S已经成为广为人知的基本常识，大部分企业都充分了解了5S的必要性，建立了5S机制，大多都是“变整洁了”“物品好找了”“空间变大了”等诸如此类的个别效果。

实际上，5S若得到彻底实施，可降低时间成本、改善工作环境、使人员进步，5S 整体水平提高的过程即是人员能力提升的过程，这些优势将会帮助企业成为优秀的企业[1]。

1 食品企业生产现场存在的问题①原料、辅料、半成品、中间品、成品和不合格品等堆放无序，未进行合理定置标识，领用时寻找起来浪费时间，且不能保证先进先出，甚至会出现因过期而造成浪费的现象。

②生产现场工器具等物品较多，放置凌乱，沒有固定位置和标识，员工寻找时间长，导致工作效率低[2]。

③生产现场卫生清洁不够彻底，环境脏乱，清洁没有制定清扫标准和频率，导致产品卫生不达标，员工工作的积极性降低，从而影响了产品质量和工作效率。

④通道被随意占用，造成作业不流畅，增加搬运时间和人力，对人、物也造成潜在危险。

⑤机器设备保养不当，影响使用寿命和机器精度，进而影响设备使用效率和产品的质量。

2 食品企业实施5S的步骤5S的导入要“稳扎稳打，快速推进”。

车间现场 5s 管理制度为了给车间创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化气氛，到达提高员工素质、公司整体形象和水平的目的，特制订本。

本制度合用于车间全体员工。

一、车间：1.车间 5S 管理由部门负责人负责，职责是负责5S 的组织落实和开展工作。

应按照 5S、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进展定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(实用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3.设备保持清洁，材料堆放整齐。

4.近日用的物品摆放料架，时常不用的物品存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。

各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包根植企业、效劳企业、引领企业进步专注生产管理主线，提升生产管理水平括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿车间整顿：1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最正确状态。

2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。

结合车间的实际情况，对工具发展定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清晰。

4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

5.管理看板应保持整洁。

6.车间垃圾、废品清理。

(各部门按划分规定处理)三、清扫车间清扫：1.公共通道要保持地面干净、光亮。

2.作业场所物品放置归位，整齐有序。

3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或者废旧设备应及时处理，不得随处堆放。

4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。

5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。

四、清洁彻底落实前面的、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体 5S 意识。

食品工厂5s管理实施方案通用第一章引言1.1 项目背景随着人们对食品安全的关注度不断提高，食品工厂的管理要求也越来越高。

为了提高食品生产过程的整洁度、安全性和效率，5S管理方法作为一种目前广泛应用于食品工厂的管理工具，得到了普遍认可。

1.2 项目目的本项目旨在通过引入5S管理方法，全面优化食品工厂的生产环境，提高工作效率和食品质量，提升企业的竞争力。

1.3 项目范围本项目的实施范围包括整个食品工厂内的生产车间、仓库、办公区域等。

第二章 5S管理概述2.1 5S管理的定义5S管理方法指的是整理（Sorting）、整顿（Setin order）、清扫（Shining）、清洁（Standardizing）和素养（Sustaining）这五个步骤，其目的是通过良好的工作环境管理和日常维护，进一步提高生产效率和质量。

2.2 5S管理的原则（1）整理：清除多余的物品，保持工作区域整洁有序；（2）整顿：标识和归纳物品，确保易于找到所需物品；（3）清扫：定期清洁工作区域，防止积尘和杂物；（4）清洁：确保工作区域的干净和卫生；（5）素养：培养员工良好的工作习惯，遵守规范和程序。

2.3 5S管理的重要性（1）提高工作效率和质量：通过整理工作区域，减少物品搬移和寻找时间，提高工作效率和质量。

（2）降低事故风险：通过清扫和清洁工作区域，减少事故风险，提高员工安全意识。

（3）提高员工参与度：通过5S管理，鼓励员工主动参与管理过程，提高员工参与度和团队精神。

第三章 5S管理实施步骤3.1 整理（1）指定整理的范围：确定需要整理的区域和工作站；（2）整理工具准备：提供箱子、垃圾袋、标签等整理工具；（3）整理工作流程：制定整理工作的具体流程和时间节点；（4）整理标准：制定整理的具体标准和要求。

3.2 整顿（1）标识和标示：为每个工作站和仓库区域设置合适的标识和标示；（2）确定物品归类：根据工作流程和使用频率，将物品进行归类；（3）设立物品放置位置：确定每类物品合适的放置位置，实现规范化管理。

食品5s管理制度范文食品5S管理制度范文一、总则为推动食品生产过程的安全与高效，规范食品生产车间的管理和操作，提高产品质量和生产效益，根据国家相关法律法规和标准要求，制定本食品5S管理制度。

二、适用范围本制度适用于食品生产车间的管理和操作。

三、术语和定义1. 5S：指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）的日语五个词的首字母。

2. 整理（Seiri）：指对工作场所进行分类、整理，保持工作区域整洁有序。

3. 整顿（Seiton）：指对工作场所进行归位和标识，确保工作物品易于找到和使用。

4. 清扫（Seiso）：指保持工作场所的清洁，清除污垢和杂物。

5. 清洁（Seiketsu）：指持续维持工作场所的清洁，并定期进行检查和保养。

6. 素养（Shitsuke）：指养成良好的工作习惯，遵守规定，严守纪律。

四、5S管理范围和责任1. 整理（Seiri）：（1）食品生产车间应设有整理区域，用来存放和分类不同种类的设备和物品。

责任人应负责对整理区域进行定期清理和整理，确保设备和物品有序、易于找到和使用。

（2）工作人员应根据工作需要保持工作台面的整洁有序，不得在工作区域堆放垃圾和杂物。

2. 整顿（Seiton）：（1）食品生产车间应设有归位标识和储物柜，并将相关物品放置在合适的位置上。

（2）责任人应负责对物品进行定期检查，确保其归位正确、易于使用和找到。

3. 清扫（Seiso）：（1）食品生产车间应制定清扫计划，并明确责任人和清扫周期。

（2）责任人应负责对车间进行定期清扫，包括地面、设备、工作台面等，消除污垢和杂物。

4. 清洁（Seiketsu）：（1）食品生产车间应制定清洁计划，并明确责任人和清洁周期。

（2）清洁物品和清洁剂应存放在专门的储物柜中，并进行定期检查和保养。

5. 素养（Shitsuke）：（1）食品生产车间应制定相关纪律和规定，确保工作人员严守规章制度，保持良好的工作习惯。

一、5S管理基本观念（5S代表了五个日文单词）什么是5S管理整理（S EIRI）整顿（S EITON）清扫（S EISO）清洁（S EIKETSU）素养（S HITSUKE）整理的含义：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品。

推行要领：1.马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；2.即便是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度；在哪儿都是可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！必需物品：是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购5.入替代品，否则影响正常工作的物品。

整顿的含义：将必需物品放于任何人都能立即取到的状态。

——即寻找时间为零推行要领：1.彻底地进行整理；2.确定放置场所；3.规定放置方法；4.进行标识清扫的含义：将岗位变得无垃圾、无灰尘、干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。

经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用。

推行要领：1.最高领导以身作则；2.人人参与；3.责任到人；4.与点检、保养工作充分结合；5.杜绝污染、建立清扫基准清洁的含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。

清洁的作用：1.惯彻5S管理意识，寻找有效的激励方法；2.坚持不懈；3.一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正；4.彻底惯彻3S管理；5.推行“透明管理”推行要领：1.惯彻5S 意识2.5S一旦开始了实施就不能半途而废，否则公司又很快回到原来的情形。

3.为了打破以上旧观念，必须“一就是一，二就是二”。

4.长时间养成的坏习惯，只有花长时间来改正。

5.深刻领会理解3S的含义（整理、整顿、清扫），彻底6.惯彻3S，力图进一步的提高。

素养的含义：对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。

什么是素养：1.作为公司员工，遵守公司的规章制度，按标准作业。

作为社会人，遵守社会公德，热心公益事业。