凹印生产中的色差及其控制(图)(一)

凹版印刷中的过程控制方法一般有表印和里印两种印刷方式，承印材料（水松纸）由于其物理特性，基本上采用表印。

塑料薄膜通常采用里印方式较多。

根据三原色的变化规律及套色（套印）原理，以及生产过程中的实际经验，一般情况下表印（由浅色到深色）的印刷色序为：白色黄色品红青色黑色里印（由深色到浅色）的印刷色序为：黑色青色品红黄色白色但有时侯根据工艺要求还可以做适当的调整。

二、凹版印刷张力控制印刷张力是印刷工艺的重要工艺参数，其张力系统也是整个印刷设备的核心机构，印刷张力的设定是根据承印材料的性质来确定的。

容易拉伸的材料难以套印准确，所以其张力一般设定较小，但张力太小材料松弛，更会发生不规则串纸现象，导致无法套印准确。

张力设定值以能套印准确、收卷整齐的最小的张力值为准。

一般情况下，收卷张力比放卷张力略大，主要目的是为了把卷收紧、收实和端面平整。

避免松卷、串卷等现象发生而不利于下道工序分切。

不同规格、批次的原纸，其张力设定值会有所不同，在实际印刷过程中进行过程控制。

三、蒸汽加热温度的控制加热温度的控制同样也是根据承印材料的性质来决定的。

加热温度、印刷速度和熔剂的挥发速度三者之间存在一定的关系。

当温度一定时，若熔剂的挥发速度慢，则印刷速度要降低。

反之印刷速度要提高。

当熔剂挥发速度一定时，若印刷速度加快，则提高加热温度。

反之可以降低温度。

当印刷速度一定时，若熔剂挥发慢，则加热温度要升高。

反之加热温度要降低。

另外，加热温度的控制还与印刷工艺条件、油墨性质和油墨厚度等有关。

四、印刷压力的控制印刷压力即印刷橡胶压印辊的压力，印刷压力不够，油墨转移不佳，容易出现图文缺损。

压力太大容易压印痕迹。

所以一般凹印机上均配备静电吸墨辊，利用静电帮助油墨转移，它对高速凹印机来讲是必不可少的。

通过静电吸墨系统，油墨能非常好地转移到纸上面。

没有静电吸墨系统，油墨得不到充分转移，图案、线条、文字等可能出现发糊、漏印以及色相不均、深浅不一的现象。

凹版印刷现场颜色管理凹版印刷颜色的重要性不言而喻，为有效管理印刷颜色一系列问题，一般需要采取以下几类加以控制管理方法：.一.新单接稿，新颜色确认。

这类一般是业务及接稿人员，直接与客户沟通，确认具体的颜色（电分图、专色）这一环节需要确认提供的专色用我们现有的油墨能否做到的问题，另就是需要了解客户心声，主次部位之分，无法确定可通过打样验证。

二.制版。

四色叠印色需要了解叠印色效果、颜色渐变效果等等一系列问题，是管理颜色最为首要环节之一，把胶样稿通过制版——打样——印刷机还原颜色效果，同时要考虑油墨通过印版在材料上的转移一系列情况。

目标是逐步推行网点扩大及灰平衡等色彩管理，四色冲淡规定定量的比例，来对应所有版辊制作。

专色制版尽量统一版深，如激光版、文字版、金属色版等，大面积色控制37-40U，网穴太深颜色上机生产容易发花，主要表现在深绿、专紫、咖啡一类深色上。

网穴太浅，颜色不够深，印刷时加大油墨粘度，会隐含印刷质量问题。

三.现场打样：一般是打样机打样及印刷机台打样。

1）打样机打色块样：是专色打样，此类一般主要是颜色深度控制，考虑与现场印刷机台有差异性（粘度高、颜色浓度高）调色时深色需要通过添加冲淡来控制。

避免上机无法追到。

同时为防止打样上墨不平、需要高粘度，可以通过色块小打样机解决。

正好有3个色块，供标准、偏深、偏浅，以利于客户选择，同样颜色版不同深浅，一次性解决3个色块偏差样。

同时对于大面积色块样（需要复合镀铝、铝箔）可以复合后连同印刷打样一起交于客户确认，便于生产时颜色容易定。

对于浅色色块打样有较大优点，一旦客户确认色块样，新单生产时，也可以通过配色系统X-Rite测色计算，直接配色完全优于上机人工调色，能够颜色量化。

即便调整也是微调。

对于电分图效果打样机打样，一般深浅网转移与实际印刷的主要差异，在于红色，普遍是打样深网处较深，浅网不足；实际印刷恰恰相反。

如果制版打样转移差就更为突出。

颜色要求较严格只能通过印刷机解决。

第二节凹印常见问题分析及解决一、凹印问题的成因二、凹印常见问题（一）、堵版在凹版印刷中，油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-70%，大约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中。

该残留率如果保持一定尚可，但在印刷过程中由于种种原因，网穴中的油墨残留率逐步提高，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。

发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严重时基至无法继续进行印刷。

特别是浅网层次部位容易发生堵版。

1、赌版产生原因：（1）、油墨干固于版面印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1/3的油墨残留在网穴中。

当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固(粘度增高)后，印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解，油墨转移率随之降低。

久而久之，网穴越来越浅，转移率越来越低，最后形成堵版。

此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响。

（2）、油墨中混入杂质在印刷时，印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中。

（3）、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺，镀铬后表面不平滑;研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等，对油墨的转移率也有一定的影响，情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因。

（4）、油墨溶解不良（劣化）油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降，或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。

（5）、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应，流动性变差，粘度增高，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之一。

2、解决方法：（1）、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。

（2）、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比。

目录1 绪论 (2)1.1课题研究背景 (2)1.2课题研究思路及方法 (3)2 重庆顶正公司生产现场描述 (4)2.1凹版印刷工艺概述 (4)2.2重庆顶正公司生产现场描述 (5)2.2.1生产设备 (5)2.2.2印刷工艺 (5)2.3色彩不一致原因分析 (6)3 油污及对策 (8)3.1刮墨刀 (9)3.1.1 刮墨刀作用 (9)3.1.2 刮墨刀结构 (9)3.1.3 刮墨刀形状 (10)3.1.4 刮墨刀角度 (11)3.1.5 刮墨刀位置 (11)3.1.6 刮墨刀压力 (11)3.1.7 刮墨刀的左右移动 (12)3.1.8 刮墨刀磨损 (13)3.2印刷压力 (13)3.2.1胶辊的选择 (13)3.2.2胶辊的清洁 (13)3.2.3印刷压力 (13)3.2.4 静电吸墨 (14)3.3粘度 (14)3.3.1粘度对油污的影响 (14)3.3.2粘度的测量和调节 (14)4 色差问题分析及解决 (16)4.1色差概述 (16)4.2色差标准及其CIE色空间的L AB及色差仪 (17)4.2.1色差标准 (17)4.2.2 Lab色空间 (17)4.2.3色差仪 (18)4.3色差原因分析及解决方案 (20)4.3.1油墨配制时产生色差 (20)4.32 油墨性能发生变化 (22)4.3.3专色油墨引起的色差 (26)4.3.4好的油墨管理制度能控制色差 (28)5 刀线及其对策 (30)5.1刀线概述 (30)5.2刀线因素及其解决方法 (31)5.2.1 纸张因素（软包装一般没有） (31)5.2.2 油墨因素 (31)5.2.3 印版因素 (32)5.2.4 其他因素 (33)6 套印不准及对策 (35)6.1套印不准与解决方法 (35)6.2套印精度控制 (37)7 凹印制版与色彩一致性的关系 (39)7.1制版工艺简述 (39)7.1.1包装凹印制版 (39)7.1.2包装凹印的制版与彩色打样 (40)7.2凹版制版工艺 (40)7.2.1凹印滚筒的制作 (40)7.2.2印版图像制作 (40)7.2.3镀铬处理 (41)7.3凹印制版与色彩一致性的关系 (41)7.3.1热收缩膜的制版时的图文控制 (41)7.3.2延展性材料制版时的图文控制 (41)总结 (42)致谢 (43)参考文献 (44)1 绪论1.1 课题研究背景顶正（开曼岛）控股有限公司是康师傅（控股）有限公司投资成立的境外投资企业，总投资额8230万美元，已在境内投资建立天津、杭州、重庆三大包装制品生产基地，专门从事印刷包装及塑料制品生产及销售。

凹印色彩管理的印前控制凹版印刷就是将需要印刷的图案用雕刻机雕刻在滚筒上，需要印刷的部位低于空白部分，所有的空白部分都在一个平面上，而印刷部分的凹陷程度则随着深浅的不同而变化，来呈现原稿上晕淡多变的浓淡层次。

如果图文部分凹进去的深，填入的油墨量多，压印后承印物面上留下的墨层就厚；图文部分凹下去的浅，所容纳的油墨量少，压印后在承印物面上留下的墨层就薄，印版墨量的多少和原稿图文的明暗层次相对应。

和所有印刷一样，凹版印刷的色彩管理在印刷中起着至关重要的作用，今天我们主要谈一谈色彩管理在印前控制的重要性。

任何一个包装产品的形成都要遵循一个从最初的设计到制版、印刷的一个过程。

当我们把精美的产品提供给客户、展现在消费者手中的时候，我们的内心会感到无比的自豪和骄傲。

但不是每一个产品都是完美的，都会存在这样或那样的缺陷。

追求完美是我们印刷行业人士毕生的目标。

如果我们在最初的色彩设计中如能从多方面考虑，细细的把握，就会减少一些遗憾。

目前我们国内的大多数设计公司设计出来的稿件大多是用四色叠加出来的，有些专色部分的一些特殊的颜色也是用四色叠加，但凹版印刷工艺，由于受承印物的伸缩特性的制约，还需要在制版之前做一些特殊的处理，比如图案中的"扩缩边"处理，尺寸的"加放"处理、字号大小的控制、色彩搭配等。

由于有的客户在设计方面并不是很专业．他们只是寄希望我们给他们提供完美的产品，可是有些问题如果我们业内人士不替他们把关，就会令他们感到失望。

而我们如果在一些细节上处理不好，也会给我们的正常生产带来一定的困难，其结果就是既不能给客户提供理想的产品，又会造成生产中废品率的增大，提高成本，而且由于废品的增加还会造成能源的浪费并且污染环境。

所以印前控制在我们印刷行业是非常之重要。

一般应该注意如下的问题：技术工艺①文字的大小：字号不小于5号字，字高不得小于2mm。

②线宽的大小：线宽不得小于0．1mm(金属油墨要大于0．1mm)。

色差的成因与预防(一)色差1．疵病特征：染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。

(1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。

‘‘(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。

色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。

2．产生原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。

色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。

(1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。

造成这种现象的主要原因为：①织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。

②吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。

轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。

②预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。

(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。

例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。

(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下3种原因：①染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。

②染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。

书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹印校色点滴(上)
原稿偏色的处理
目前许多原稿图色都存在着各种偏色，因此，对偏色的校正是调色作
业中的一个重要内容，应掌握如下要领：
(1)偏色定位：
首先分析原稿(包括光，磁盘)的图色是否偏色?典型的偏色主要表现在
中性灰和印象中的颜色部分。

定位偏色时，一是依靠眼睛：二是使用吸? 芄ぞ卟舛ㄍ?点值与本公司的灰平衡值确定是否偏色。

视觉识别偏色的方法：
①看图像中的黑、白、灰是否偏色，因为人们对黑、白、灰色印象最深，最为敏感，最容易识别是否偏色，只要画面中的黑、白、灰色正确?? 说明该原稿色调是正确的。

②看最熟悉部位的颜色，如人物肤色，是否符合儿童肤色，青年女性
肤色，演员肤色等各种人物的特征，是否符合人们心理所希望的肤色，有无偏黄、偏红、偏灰等缺陷。

①看图像中重要的印象色，如大红色、绿色、橙色、西红柿色、香蕉色、红枣色、核桃色、草莓色等等，是否符合印象中的客观实物的真实?? 彩，是否与客户提供的彩稿色相符，有无偏色。

(2)确定偏什幺色?
①以黑、白、灰色为基准，看黑、白、灰色偏什幺色，是偏蓝、偏红
还是偏紫等。

②以人物特征的肤色为基准，结合人们心理所希望的肤色，看是偏黄，
专注下一代成长，为了孩子。

塑料凹印专色墨的调色与印品颜色的控制塑料软包装印刷品的颜色要求实物感强，对颜色的准确性要求较高。

因此，油墨颜色的选择与调配非常重要。

在印刷方式上，凹印属于直接印刚，它对色彩的还原、层次的再现是通过印版上网穴的深浅和大小来实现的，软包装实地印刷单位面积着墨量大都以3—5克／平方米之间。

由于凹版滚筒造价较高并受工艺条件的制约，塑料凹印油墨的调色过程更为重要。

当然，实际的调色技术多数受到经验和直觉的支配。

随着调墨技术的进步，自动调色处理已成为一个重要的发展趋势。

但在未普及之前手工调色仍然很重要。

1．塑料凹印油墨的调色过程塑料凹印油墨的调色分为两个过程首先是使用刮墨棒、刮墨刀或展色轮等手工刮样调色，待调整颜色接近于原稿或客户要求时再上印刷机细调。

目前除专色油墨外，凹印的调色过程基本上是在装版低速套准后才开始的。

它的依据是客户提供的标准样张和油墨厂家提供的油墨颜色指南。

在分析原稿的颜色后，确定出原墨的种类，然后以确定出的原墨进行少量调配。

每次开机打出样张后及时与标准样在标准光源下仔细核对辨别，若有差异再次调配，直到与标准样稿色彩相同。

这就要求调色人员熟悉凹印工艺并有较强的颜色辨别能力，还要熟练掌握三原色油墨以减色法原理调色的规律。

在调色过程中建立配色档案有很大的实用性，能够简化许多配色工作。

2．调色时应注意的几个问题1)在具体调色中，首先要会辨别出主色和辅色的合成比例。

原色油墨不同比例的混合可以调配出不同的油墨呈色效果。

这里需要指出的是一些专用色墨的颜色是由颜色本身决定的，是很难用原色墨能调出来的，例如群青、金红等。

2)两种颜色混合成所需要的颜色时，只有色环位置相近的颜色混合时才能得到鲜艳的颜色。

例如要得到鲜艳的草绿色，应把青黄和草绿色混合起来。

把鲜艳的中黄和蓝色混合时，得到的则是较暗浊的草绿色。

需要把油墨调暗时，可加入补色油墨或直接加入黑墨。

3)调配专色墨时，一般先选择与色标样本最接近的颜色，把它作为基色，再掺人少量其它色混合而成。