浅谈预制T梁钢绞线滑丝、断丝的原因及预防措施

T梁预应力张拉的常见问题和防治措施自参见工作的两年来，我主要是参与了两个梁场的建设和生产工作，对铁路用预应力简支T梁的生产工序有了一定的认识和掌握。

深深的体会到其中几个特殊工序的重要性和不可逆性，其中又以张拉最为重要，我们视之为桥梁的灵魂。

下面我便谈一谈在这个特殊工序中遇到的问题和防治措施。

1、橡胶管成孔出现孔道不通畅、不顺直造成孔道不通畅、不顺直的原因：1）在立模的过程中，立堵头和拼装模板时造成橡胶管弯曲、不顺直，没有及时处理；2）橡胶管接头处理不好，致使混凝土或砂浆漏进孔道使其堵塞；3）在灌注过程中，当用振动棒振捣混凝土时，因操作不正确造成橡胶管旁弯，致使孔道不顺畅4）拔管时间过早，造成孔道坍塌堵管。

预防孔道不通畅、不顺直的措施有：1）在橡胶管预埋布置线性时要尽量使其在梁纵向保持直线形，使管道平顺，弯曲线性自然，在合完模板后，应适当抽拔橡胶管；2)橡胶棒接头处理。

一般用50cm波纹管包裹，再用塑料薄膜密封。

防止灌注混凝土时，混凝土或砂浆漏进孔道使其堵塞；3）插入式振捣器振捣混凝土时，如若深度掌握不准，振动棒接触橡胶管时，应迅速上拔15~20cm，然后慢慢抽拔振动，严禁用振动棒振打橡胶管，并根据桥面至橡胶管高度在振动棒上作标识，以避免用振动棒振打橡胶管。

4）拔管时间控制。

拔管不得过早，也不能过晚。

过早会塌孔，穿入预应力筋受阻，反之橡胶管与混凝土粘结在一起难以拔出。

一般在混凝土终凝并且有一定的强度后拔出。

孔道不通畅、不顺直的处理方法：当孔道出现不通畅、不顺直，致使预应力筋穿不过时，我们一般采用“开刀”的方式处理。

1）开完刀后，在预应力筋的四面临空缎包裹相互搭接的两截薄铁皮作为铁皮套管以免堵塞管道，近管口部分混凝土修补时注意不得减小管口直径，然后采用细砂水泥浆堵塞好裹缝以及裹管与老混凝土管口处，最后才灌注混凝土；2）浇灌混凝土前，根据实际情况安装临时性模型板控制新混凝土的成形。

临时性模板结构不作具体要求，以方便灌满振实内部混凝土为原则，振动设备一般为Φ30mm或Φ50mm插入式振动棒，并辅以人工小捣固铲即可；3）浇灌新补混凝土材料，如新补混凝土的体积较大（＞0.1立方米）采用原梁混凝土的材料配合比施工，若新补混凝土体积很小（≦0.1立方米）或修补的面积大、深度浅。

T梁预制关键工序中的常见问题和处理T梁预制特殊工序的常见问题和防治措施自参见工作的两年来，我主要是参与了两个梁场的建设和生产工作，对铁路用预应力简支T梁的生产工序有了一定的认识和掌握。

深深的体会到其中几个特殊工序的重要性和不可逆性，其中又以张拉最为重要，我们视之为桥梁的灵魂。

下面我便谈一谈在这几个重要工序中常见的问题和处理方法。

预应力简支T梁生产主要的特殊工序有：混凝土的灌注、梁体纵向预应力张拉、孔道压浆。

一、在混凝土的灌注工序常见的问题和处理办法1、梁腹侧表面有蜂窝麻面现象，马蹄上口斜面气泡较大麻面是指混泥土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点，直径通常不大于5mm。

麻面形成的原因主要是：1）马蹄上口斜面排气困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。

2）新拌混凝土浇筑入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。

3）浇筑前没有在模板上洒水湿润，或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。

4)模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。

预防麻面出现的措施有：1）振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20s为佳，插入下层5cm~10cm，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为上；马蹄上口斜面宜作为混凝土分层控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。

2）T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板混凝土主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇筑上部混凝土时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的混凝土表面出现麻面。

混凝土表面的麻点处理方法如下：1）用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，于修补前用水湿透。

2）修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1mm。

3）水泥砂浆的配比为1∶2或1∶2.5，由于用量不多，可用人工在小桶中拌匀，随伴随用。

必要时掺半白水泥调色。

预应力钢筋断丝、滑丝的原因与处理一、滑丝的原因滑丝的原因很多，一般是锚圈锥孔与夹片之间有夹杂物；力筋和千斤顶卡盘内有油污；锚下垫板喇叭口内有混凝土和其他残渣；锚具偏离下垫板止口；锚具（锚圈、锚塞、夹片）质量存在问题，由于其硬度不足不均而产生变形。

回油过猛，力筋粗细不一致也是滑丝产生的因之一。

滑丝一般退顶后发生，有时张拉后半天至一天内发生。

此外，锚具限位板的限位深度太深，也会导致滑丝，限位板的作用是在回油过程中控制夹片位置，限位深度太深，限位板对夹片的限位作用失效，在回油过程中会导致夹片错台，从而使夹片对预应力钢筋的作用减小而导致滑丝。

二、断丝的原因断丝的发生，一般是：钢材材质不均匀或严重锈蚀；锚圈口处分丝时交叉重叠；操作过程中没有做到孔道、锚圈、千斤顶三对中，造成钢丝偏中，受力不均，个别钢丝应力集中；油表失灵，造成张拉力过大；千斤顶未按规定校验。

此外，限位板的限位深度太小也是导致断丝的原因之一，如果限位板的深度太小，限位板对夹片的作用不仅仅是限位作用，还有纵向的压力，限位板纵向作用力应该在锚环上，而作用在夹片上的纵向压力会导致夹片对预应力钢筋的作用力不均匀加大，从而咬断钢丝，导致断丝。

三、滑丝、断丝处理的原则在预应力张拉过程中或锚固时，预应力筋滑丝、断丝数量超过设计或表1的规定，应予处理注：钢绞线断丝是指钢绞线内钢丝的断丝断丝包括滑丝失效的钢丝滑移量是指张拉完毕锚固后部分钢丝或钢绞线向孔道内滑移的长度四、滑丝的处理张拉完成后应及时在钢丝（或钢绞线）上做好醒目的标记，如发现滑丝，解决的措施一般是：采用YC122千斤顶和卸荷座，将卸荷座支承在锚具上，用YC122千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。

如遇滑丝严重或在滑丝中钢绞线受到了严重的伤害，则应将锚具上所有的钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。

如果确定滑丝原因为限位板的限位深度太深，应及时荷提供工具锚的厂家联系，重新试验测定限位深度，确定标准的限位深度值（应精确到0.01mm），按照确定标准的限位深度值重新订做限位板，然后再进行张拉。

预应力钢绞线断丝或滑丝的原因及采取的措施预应力钢绞线断丝或滑丝的原因及采取的措施1、实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝；2、预应力束没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时易发生断丝或滑丝；3、锚夹具的尺寸不准，夹片的误差大，夹片的硬度与预应力盘不配套，易屡丝和滑丝锚圈放置位置不准，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，会造成预应力钢束断线甚至夹片断裂；4、施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤钢丝，张拉时发生断丝；5、把钢束穿入预留孔道内时间长，造成钢丝锈蚀，砼砂浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时产生滑丝；6、锚圈放置位置不准，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，会造成预应力钢束断线甚至夹片断裂；7、油压表失灵，造成张拉力过大，易产生断丝；8、其他原因：如张拉力验算，施工操作等等。

出现上述原因，应及时查明原因，予以避免。

预防措施：1、穿束前，预应力钢束必须按规程进行梳理编束，并正确绑扎2、张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确；3、当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油时又回落，这时有可能发生断丝，如果发生断丝，应更换预应力钢束，重新进行预应力张拉；4、焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋；5、张拉前必须对张拉端钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换6、张拉前要经权威部门准确检验标定千斤顶和油压表，并作相应的锚具检验；7、发生事故后可以提高其它束的张拉力进行补偿；更换新束；利用备用孔增加预应力束。

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详论预应力钢绞线断滑丝在当前土木建筑施工领域，预应力越来越广泛使用，而其中钢绞线的使用占了90%以上，但对于施工过程中经常出现的断丝、滑丝或夹片错台等现象一直是工程界的通病；但这一现象的研究论述非常稀缺，由于属于工程质量问题，施工单位为了避免麻烦往往归咎于钢绞线或锚具的质量问题，却不去深入研究；专业人员对此方面的信息缺乏也无法深入探究；我国施工规范中对于这种情况只是要求断丝滑丝总数不得超过断面总丝数的1%；断丝和滑丝又是威胁结构安全、降低结构性能的最大杀手，而且是工程的最大隐患，必须尽量消除。

2、危害分析钢绞线断丝滑丝有何危害？先张法预应力梁在施工时断丝或滑丝是相当危险的，可能危及台座上施工人员和机械的安全，因为断掉的钢丝会无规律扭曲回扫，严重者能将台座预埋的直径达到25mm的螺纹钢筋扫断。

锚固端的夹片、锚具连同钢绞线端头会高速穿射出来，将遮挡的10mm钢板射穿！尽管很危险，施工单位一般也会主动预防，并自觉更换钢丝或钢绞线整改，对结构安全不造成影响；而且近年随着研究工法和施工工艺的改进，施工单位大多将终张拉调整到混凝土浇筑之前完成，或者提前进行超张拉检验后再放松到100%，这样提高了施工安全。

所以先张法断丝的危害虽然存在，但基本上全是显性的，不危及结构和构件安全，且容易整改更换。

后张法预应力施工时出现断丝滑丝有显性也有隐性。

显性的仍然出现在施工过程中，造成的危害和后果不易引起重视；但危害最大的还是是隐性的：张拉完成后可能不会立即发生断丝或滑丝，但构件放置一段时间或是受力后可能突然发生断丝或滑丝。

某工地预制30米T梁已经架设并开始行走运梁车，某天忽然发生梁体中部大幅度下挠；被迫中断架梁，并将该片梁吊出分析，经专业人员检查，断定夹片部位发生断丝或滑丝：其一端封锚混凝土已经开裂！凿开封锚混凝土后发现推断正确。

所以后张法预应力钢绞线发生断丝或滑丝可能是在很长时间后，也可能在运营期，这样看来，后张法预应力筋发生断丝和滑丝有时是隐性的，显性的当然也存在，比如回油或张拉时发生夹片飞出伤人，这也是施工中重要的安全防控范畴。

Ｔ梁施工中常见问题及预防措施探讨桥梁是高速公路建设中不可缺少的一部分。

而梁扳的好坏直接影响桥梁的使用寿命。

文章通过对公路T梁的预制情况并结合工程实践，论述后张法预应力T梁的施工工艺以及施工中常见的问题，提出相应的质量控制措施。

一、T梁预制施工(一)模板的设计与制作根据公路工程施工技术规范，模板的设计制作本着拆装、操作方便的原则，保证模板表面平直、接缝严密，满足了施工过程中必须的刚度、强度、稳定性的要求。

模板的设计充分考虑了在施工过程中的可操作性，在严格符合T梁几何尺寸的条件下，为了便于工程施工现场模板拼装，将模板合理分段，每段长度为2.54m。

在模板设计中充分考虑了浇筑过程中的侧压力、倾倒混凝土时产生的水平荷载和冲击力及附着式振捣设备在振动过程中对模板的振动作用，采用厚lOmm钢模板制作模板，经验算，各项指标均符合公路工程技术标准要求。

为了提高梁底混凝土的密实性，充分利用了附着式振动器的捣实性能，并将底模设置为空心底模以槽钢制作框架，底板以6mm 钢板制作。

在稳定性设计中，底模设计以张拉后T梁简支状态计算。

根据预制场的土质条件整体粱底座断面设计为70cm×50cm，按C30混凝土施工，增加施工中底模的稳定性。

由于梁体呈简支状态，预应力钢束张拉时，局部地基受力加大，混凝土底座采用扩大基础进行应力扩散，在梁端范围内采用90cm×50cm断面加固处理，以防制梁过程中底模的不均匀沉降，增加周转次数。

(二)钢筋骨架的成型与安装T梁梁体内的非预应力钢筋形成梁体内的钢筋骨架，钢筋在专门的加工场地调直、下料、弯制、存放、绑扎时直接在底模上绑扎、安装。

绑扎过程中，采用钢筋支撑以保证骨架的施工刚度。

钢筋骨架的现场安装程序：安装固定支座垫板→在底模上准确标出各钢筋网片的定位线→绑扎底板、横梁钢筋和侧面钢筋→焊接定位钢筋→安装固定锚垫板→绑扎锚板后钢筋→固定波纹管→绑扎顶板钢筋→固定负弯矩波纹管→安装负弯矩锚垫板→穿设钢绞线。

预制场T 梁预制风险源及控制措施在本项目施工作业过程中，可能出现的危险源有以下几个方面：一、由于施工高度超过2 米，属于高处作业。

施工作业天气环境、施工作业条件比较恶劣，高处作业未系安全带、以及其他方面的原因，导致人员高处坠落事件。

二、因施工作业现场工作环境、工期的紧张、施工作业人员（民工）的安全防护意识不够强，在施工作业过程中，由于交叉作业导致物体打击或机械伤害等安全事故/ 事件的发生。

三、由于施工作业人员的工作及生活方面的需求、施工临时用电安全管理的疏忽、易燃易爆用品的管理漏洞等原因，容易导致施工作业人员的触电伤亡事故、火灾爆炸事故的发生。

四、由于模板安装时涂有润滑油，人站在模板上作业时极容易打滑，发生下坠、跌伤等事故。

五、张拉时滑丝、断丝、夹片脱落而发生击伤作业人员。

六、张拉时由于梁的上拱，使T 梁由地梁遂渐变成简支梁，台座及梁的受力发生变化，且梁极易产生旁弯而产生失稳。

七、梁横移时，由于梁的两端受力不均匀、梁在移梁车上支撑不好、移梁车运行速度不同步和轨道下沉而使梁（移梁车高低不同）不在同一平面上运行而导致梁失稳。

八、在运梁过程中，轨道高差过大，使梁的重心偏移，两台车速度的不同步，支撑不稳，刹车失灵等导致梁失稳或翻侧，发生安全事故。

针对以上存在的安全稳患，必须做好下面应对措施。

一、高空作业安全措施：1、作业人员必须经安全教育，熟悉现场环境和施工安全要求，按架子工内容检查确认安全措施落实到位后，方可作业。

2、作业人员必须戴安全帽，拴安全带，穿防滑鞋。

作业前要检查其符合相关安全标准，作业中应正确使用。

3、作业监护人应熟悉现场环境和检查确认安全措施落实到位，具备相关安全知识和应急技能，与岗位保持联系，随时掌握工况变化，并坚守现场。

4、高处作业使用的工具、材料、零件必须装入工具袋，上下时手中不得持物。

不准空中抛接工具、材料及其他物品。

易滑动、易滚动的工具、材料堆放在脚手架上时，应采取措施防止坠落。

Ｔ梁施工中常见问题及预防措施探讨桥梁是高速公路建设中不可缺少的一部分.而梁扳的好坏直接影响桥梁的使用寿命.文章通过对公路T梁的预制情况并结合工程实践,论述后张法预应力T梁的施工工艺以及施工中常见的问题,提出相应的质量控制措施.一、T梁预制施工(一)模板的设计与制作根据公路工程施工技术规范,模板的设计制作本着拆装、操作方便的原则,保证模板表面平直、接缝严密,满足了施工过程中必须的刚度、强度、稳定性的要求.模板的设计充分考虑了在施工过程中的可操作性,在严格符合T梁几何尺寸的条件下,为了便于工程施工现场模板拼装,将模板合理分段,每段长度为2.54米.在模板设计中充分考虑了浇筑过程中的侧压力、倾倒混凝土时产生的水平荷载和冲击力及附着式振捣设备在振动过程中对模板的振动作用,采用厚lO米米钢模板制作模板,经验算,各项指标均符合公路工程技术标准要求.为了提高梁底混凝土的密实性,充分利用了附着式振动器的捣实性能,并将底模设置为空心底模以槽钢制作框架,底板以6米米钢板制作.在稳定性设计中,底模设计以张拉后T梁简支状态计算.根据预制场的土质条件整体粱底座断面设计为70厘米×50厘米,按C30混凝土施工,增加施工中底模的稳定性.由于梁体呈简支状态,预应力钢束张拉时,局部地基受力加大,混凝土底座采用扩大基础进行应力扩散,在梁端范围内采用90厘米×50厘米断面加固处理,以防制梁过程中底模的不均匀沉降,增加周转次数.(二)钢筋骨架的成型与安装T梁梁体内的非预应力钢筋形成梁体内的钢筋骨架,钢筋在专门的加工场地调直、下料、弯制、存放、绑扎时直接在底模上绑扎、安装.绑扎过程中,采用钢筋支撑以保证骨架的施工刚度.钢筋骨架的现场安装程序：安装固定支座垫板→在底模上准确标出各钢筋网片的定位线→绑扎底板、横梁钢筋和侧面钢筋→焊接定位钢筋→安装固定锚垫板→绑扎锚板后钢筋→固定波纹管→绑扎顶板钢筋→固定负弯矩波纹管→安装负弯矩锚垫板→穿设钢绞线.(三)波纹管、钢绞线的定位与安装波纹管在现场随用随加工,接头采用大一号的波纹管作为接头管套接,套接长度为10厘米,管端用胶带裹紧,波纹管在施工中要防止堵塞,使用前逐节检查其密封性.并严格按设计位置安装固定,要求波纹管的安装位置要准确,弯起平顺、圆滑,固定牢靠.钢绞线按设计长度下料、编索、绑扎,在浇筑混凝土前采用人力穿束.二、混凝土的配合比与拌制在预应力T梁混凝土设计中,混凝土的设计标号为C50级,按照预应力混凝土配合比设计,水泥用量不宜超过550千克.为了保证梁体外观光滑,减少因水泥用量大出现的裂纹,在水泥用量上不能只是一味追求高强度,而是保证混凝土有足够的强度储备,所以,配合比设计水泥用量控制在500千克以下.T梁最小断面为20厘米,其间布有密集的构造钢筋及预应力管道,使得各种交叉间距较小.因此,在配合比设计中坍落度采用7―9厘米,碎石最大粒径不超过31.5米米,同时掺加了一定量的减水剂.混凝土的拌制采用人工配合机械拌和,拌和设备采用500L强制式拌和机,砂、碎石的配制采用电子计量设备称量,水泥按袋装量配制,减水剂根据每盘用量提前称量装袋备用,通过上述措施将混凝土原材料、砂、水泥及添加剂用量控制在配合比的允许偏差范围内.混凝土混合料的拌制时间控制在4―6米in之间,使混合料充分拌和均匀.混凝土的半成品以坍落度控制,在每次浇筑混凝土时前两盘混合料采用坍落度检验确定用水量,以取得配合比设计要求的工作度,并随时进行控制性检验.三、T梁成型及张拉(一)混凝土浇筑与养生混凝土采用斜向分段、水平分层的方法连续浇筑.采用拌和楼集中拌和,输送车送料,泵车或龙门吊吊斗上料.振捣采用附着式振动器和插入式振动棒相结合的方式,附着式振动器功率1.5kW,每套模板136个,每侧68个,其布置原则是：波纹管下部马蹄部分混凝土采用附着式振动器振捣,波纹管以上用插入式振动棒振捣,施工中严格掌握振捣工艺,既不能过振,更不能漏振.施工中应严格控制混凝土配合比,测定集料含水量,针对不同的气候条件及时调整施工配合比,控制好坍落度,保证混凝土具有良好的和易性,避免因配合比控制不严,使含水量过大以致在采用整体钢模时水分无法排出而导致水泡,影响梁体质量和美观.(二)张拉与压浆混凝土达到规范要求强度后拆模,达到设计强度的95％时进行张拉.为保证结构受力安全,同一片板上下应对称张拉,张拉程度及质量控制标准严格按照施工规范执行.张拉程序为：0→初应力→105σk％(持荷5米in)→σk,两端同时升油,待一端张拉锚固后另一端补足应力值并持荷2米in左右后锚固.张拉施工时应做好现场记录,如实测伸长值与理论伸长值相差6％以上时应暂停张拉,待查明原因并采取措施加以调整后方可继续施工.预应力钢束孔道压浆的目的主要是防止预应力筋锈蚀,并通过凝结后的水泥浆将预应力传递至混凝土结构中.因此,孔道压浆宜尽早,既可防止预应力筋松弛,又能使构件尽快安装.压浆采用一次压浆法,由一端压入水泥浆,至另一端冒出浓浆时停止,用木楔堵死出浆口,然后继续压注,压力表读数上升到0.8―1.O米Pa后停止.为保证管道中充满灰浆,关闭出浆口后,应保持不小于0.5米Pa的稳压期2米in以上.四、施工中主要采用的技术措施为保证大桥外形美观,必须严格控制立模和拆模的工序,保证模板质量,处理好模板接缝.值得一提的是,采用该种周转性制梁台座,占地少、耗资少、效果好,因其底模悬空,附着式振捣器容易引起共振,从而保证底板的振捣质量.加强对混凝土的施工管理,确保配料准确和合理的搅拌时间,定期校验各种称量仪器,保证原材料用量准确.定期对拌和设备进行维修保养.张拉前张拉设备应进行标定校验,并经常检验观察,专人使用管理、定期维护.对伸长值要充分考虑孔道摩擦、锚固钢材应力、混凝土收缩、徐变等应力损失.五、在T梁施工中常见的问题(一)锚具、夹具不合格,在预应力张拉时会发生滑丝、断丝,锚固质量无法保证,预应力钢束的张拉力也就无法保障预防措施：1,锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢柬张拉的需要.2,用预应力钢束与锚夹具组合件进行张拉试验时的锚固能力,不得低于预应力钢束标准抗拉强度的90％.3,锚具、夹具须经过有资质的权威专业技术部门鉴定和产品鉴定,出厂前应由供方按规定进行检验,并提供质量证明书.4,锚具、夹具进场时应分批进行外观检查,不得有裂纹、伤痕、锈蚀,尺寸不得超过允许偏差.5,对锚夹具的强度、硬度、锚固能力等,应根据供货数量和使用情况确定是否复验.(二)预应力筋张拉时出现锚垫板变形.梁的起拱不正常,千斤项、油泵等声音异常.锚夹具滑出.千斤顶支架倾倒等预防措施：1,锚垫板承压面与孔道中线不垂直时,应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度.将锚圈对正垫板并点焊,防止张拉时移动.2,千斤顶给油、回油工序要缓慢平稳进行,避免回油过猛.3,张拉操作要按规定进行,防止预应力筋受力超限发生拉断事故.4,油泵运转出现异常情况时,要立即停车检查.在有压情况下,不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋扭.5,在测量伸长值及拧螺母时,要停止开动千斤顶.6,千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好,位置正直对称,以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人.7,张拉或退楔时,千斤顶后面禁止站人,以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人.(三)预应力筋在张拉与锚固时,由于各种原因,发生预应力筋的断丝和滑丝,使预应力钢束受力不均匀,造成构件不能达到所要求的预应力度1,穿束前,预应力钢束必须按规程进行梳理编束,并正确绑扎.2,张拉预应力筋时,锚具、千斤顶安装要准确.3,当预应力张拉达到一定吨位后,如发现油压回落,再加油时又回落,这时有可能发生断丝;如果发生断丝,应更换预应力钢束,重新进行预应力张拉.4,焊接时严禁利用预应力筋作为接地线,不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋.5,张拉前必须对张拉端钢束进行清理,如发生锈蚀应重新调换.6,张拉前要经权威部门准确检验标定千斤顶和油压表.7,发生断丝后可以提高其他柬的张拉力进行补偿,更换新柬,利用备用孔增加预应力束.(四)在混凝土浇筑过程中,发生预应力孔邋漏浆,严重时导致孔道堵塞.这样就改变了孔道摩阻系数.使预应力张拉伸长值发生偏差,当孔道堵塞时预应力筋无法穿入预防措施：1,施工时,应防止混凝土振捣棒直接接触击波纹管.2,进行钢筋焊接时,应防止电焊火花烧破波纹管的管壁.3,管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头,必须做到密封、牢固,不易脱开和漏浆.4,在混凝土浇筑完成后,在混凝土终凝前,用高压水冲洗管道,并用通孔器检查管道是否畅通.5,先在波纹管内穿入稍细的硬塑料管,浇筑完成后再拔出,可预防波纹管堵塞.(五)在预应力混凝土粱板施工中.如果预应力预留孔道位置不准确而发生偏差.在进行预应力张拉时.实际张拉力及伸长值就会与设计发生偏差.造成张拉力不准.由于预应力筋位置变化.还会影响梁板强度甚至使用安全预防措施：1,在预留孔道时,应认真阅读图纸,正确计算出孔道在每一断面上的坐标.2,将制孔管包括波纹管、钢管、胶管等准确牢固地定位,定位箍筋的位置、间距要合理.3,在浇筑混凝土时,防止振捣棒碰撞制孔管,避免孔道上下左右浮动.(六)预应力孔道压浆不饱满.不能使预应力筋与梁体混凝土牢固粘结为整体,还会引起预应力筋锈蚀.从而影响预应力梁的寿命预防措施：1,锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花水泥浆填塞,以免冒浆而损失压浆压力.封锚时应留排气孔.2,孔道在压浆前应用压力水冲洗,以排除孔内粉渣杂物,保证孔道畅通.冲洗后用空压机吹去孔内积水,但要保持孔道湿润,使水泥浆与孔壁结合良好.在冲洗过程中,若发现有冒水、漏水现象,则应及时堵塞漏洞.当发现有串孔现象而不易处理时.应判明串孔数量,安排几个串孔同时压浆.或某一孔道压浆后,立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗.3,正确控制水泥浆的各项指标.泌水率最高不超过3％,水泥浆中可掺入适当铝粉等膨胀剂,铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01％.水泥浆掺^膨胀剂后的自由膨胀应小于10％.4,压浆应缓慢、均匀进行.一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次.对泌水率较小的水泥浆,通过试验证明可达到孔道饱满时,可采取一次压浆的方法.5,保证压浆压力.压浆应使用活塞式压浆泵,压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准,开始压力要小,逐步增加,最大压力一般为0.5―0.7米pa.当输浆管道较长或采用一次压浆时,应适当加大压力.梁体竖向预应力至最大压力控制在0.3―0.4米pa.每个孔道压浆至最大压力后,应有一定的稳压时间,压浆应达到孔道另一端饱满和出浆,并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止.然后才能关闭出浆阀门.(七)压浆时间太晚.对预应力筋的安全不利;移运吊装时间过早,影响压浆强度预防措施：1,使施工人员明确压浆和移运吊装的有关规定.2,合理组织施工工序.3,工地要有备用压浆设备.4,压浆工作应在张拉完毕后尽早进行,一般预应力混凝土构件,在张拉完毕10b左右,观察预应力筋和锚具稳定后,即可压浆,最晚不宜超过14d.5,预制构件在孔道水泥浆强度达到设计规定后,方可进行移动和吊装,设计未规定时,不应低于梁身混凝土设计标号的55％,且不低于20米Pa.(八)预制T梁吊装完成后,相邻T粱的横隔板对不齐.有错台.同一排横隔梁不在一条直线上1,施工时对横隔梁的位置与方向角度要引起高度重视.2,横隔梁模板安装要准确无误.3,对模板尺寸和方向角度严格检查,确保正确.4,架梁时要控制梁位准确并适当根据横隔梁对位情况稍加调整,使横隔梁互相对齐.5,对吊装完成后形成的轻微错台,注意修整.六、结语采用上述措施浇筑的T型梁,梁体表面平整密实,接缝平顺,无蜂窝麻面,气泡较少,线形轮廓清晰.张拉后,T梁各部位均无裂纹,结构完整,起拱度符合要求,保证了质量.。

浅谈预应力施工中出现的病害及其防治一、病害一：实测伸长值与理论伸长值误差大主要原因分析：1、波纹管锈蚀砂眼造成摩阻力增大或漏浆铸固。

2、波纹管定位不准结构受力改变。

3、摩阻系数有误。

预防措施：1、采用强度高的镀锌波纹管。

2、定位筋准确，波纹管与定位筋之间用铁丝绑扎牢固。

3、除了设计方给定的摩阻系数外，一定要进行摩阻系数现场测试。

二、病害二：钢绞线刮痕明显，有滑丝断丝隐患主要原因分析：1、检查限位板制作是否有误差。

2、钢绞线有锈蚀现象。

预防措施：1、限位板两侧的凹槽要先进行反复试验，对易产生刮痕的一侧做好标记，防止误用。

2、尽量减少施工工序时间，把钢绞线锈蚀现象减少到最低限度。

三、病害三：锚固后夹片外露长度不等，造成锚固力集中，容易滑丝断丝主要原因分析：1、夹片未正确安装2、工作锚、锚具、千斤顶不在同一轴线上，造成偏向受力使夹片两瓣锚固长度不同。

预防措施：1、对两瓣式夹片安装开口一律上下口布置。

2、千斤顶及工具锚安装时要进行调整，使三者在同一轴线上。

四、病害四：滑丝主要原因分析：1、钢绞线上浮锈及污物未清理干净，造成张拉时夹片与钢绞线之间不能很好地咬合。

2、钢绞线编束时扭结造成受力不均。

预防措施：1、张拉前用钢丝刷清理干净钢绞线上的浮锈及污物。

2、钢绞线编束时用梳束板每隔1米用铁丝绑扎一道，钢绞线两端做好编号。

五、病害五：断丝主要原因分析：1、夹片硬度大。

2、钢绞线有损伤。

3、编束时钢绞线扭结，造成受力不均。

4、张拉前千斤顶、限位板和锚座不密贴，张拉时钢绞线受力不均。

5、钢绞线刮痕较深，截面损失过多而被拉断。

6、安装夹片时钢套筒用力过猛，致使夹片将钢绞线刻伤。

预防措施：严格按照施工技术交底施工，钢绞线进场后严格检查，对于有损伤的钢绞线禁止使用。

另外，严格按规范要求抽取样品进行抗拉及弹性模量试验。

六、病害六：钢绞线两端伸长值相差大两端伸长值相差大，容易产生应力集中或应力骤增，有滑丝或断丝隐患，主要原因是：1、操作人员未按技术交底要求每5mpa一升级操作。

预应力混凝土连续T梁施工质量通病分析及防范在预应力混凝土连续T梁的施工过程中，如稍有不慎，极易产生混凝土蜂窝、麻面、混凝土裂纹、尺寸偏差、预应力孔道压浆不实等质量通病，这些病害对工程的质量产生极大的危害，由于它有一定的顽固性，因此加强质量通病的研究和预控是混凝土工程施工中的一项重要的任务。

为此，我们应在工程开工前制定具体的防范措施，施工单位应针对质量通病的产生原因采取相应措施予以预防，确保生产出优良产品。

在施工过程中，严格把好质量关，将工程质量始终放在第一位，对预控质量通病的发生将会起到良好的控制作用。

一、预应力混凝土T梁预制（一）、混凝土蜂窝、麻面。

形成原因：模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点；混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝[1]；混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面；混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。

防范措施：浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密；混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟；混凝土浇筑高度超过2米时，采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料；混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。

合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

（二）、T梁顶板上出现不规则收缩裂纹。

形成原因：１、混凝土浇注后未能及时进行二次收面拉毛；２、混凝土未能及时覆盖洒水养护造成强度增长慢，产生收缩干裂。

防范措施：1、混凝土浇注后初凝时及时进行二次收面压浆拉毛；2、混凝土终凝后用土工布及时覆盖并喷水保湿养生。

（三）、T梁腹板顶板强度增长快、横隔板强度增长偏慢。