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QJ/LT5XS 06—2008第三章第四节炉缸热制度
合理而稳定的炉缸热制度是高炉顺行的基础，对攀钢冶炼的钒钛磁铁矿来说，又是钛渣消稠的主要手段。
在钒钛磁铁矿高炉冶炼中，炉缸温度以生铁含钛量为标志（硅含量仅作参考）。
其含量能表示炉缸的相对温度，渣铁水的物理热才真正反映炉缸温度。
生铁钛含量的高低不仅可以反映炉缸温度情况，而且关系到钛渣的防稠。
所以钒钛磁铁矿高炉冶炼必须按渣中TiO2的含量控制生铁钛含量，既保证渣、铁水温度，又最大限度地抑制钛的还原，实
现“物理热、化学凉”的方针。
1 生铁钛含量与渣中TiO2含量的关系
1.1渣中TiO2含量大于23%，生铁钛的含量控制在0.14%～0.21%；
1.2渣中TiO2含量在22%～23%时，生铁钛的含量控制在0.16%～0.23%；
1.3渣中TiO2含量在21%～22%时，生铁钛的含量控制在0.18%～0.25%；
1.4渣中TiO2含量在20%～21%时，生铁中钛的含量控制在0.23%～
0.30%。
2 钒钛制钢生铁与铸造生铁冶炼转换过程的热制度控制原则如下
2.1钒钛制钢生铁转换铸造生铁冶炼时，由于炉缸温度的提高会使 铁中的钛含量大幅度上升而引起铁水粘度的增加，从而，造成出铁及翻铁的困难。
为此，必须逐渐过渡。
过渡期把铁水含钛量控制在0.5%以下，而硅控制在1.0～1.4%，待渣中TiO2降到7～8%以下以后按规定的标号冶炼。
2.2由铸造生铁转钒钛制钢生铁时，因渣中TiO2的增加存在过渡过程，因此，第一、二个冶炼周期硅控制应逐步减少，然后按钒钛矿冶炼技术要求进行正常操作。
2.3 高炉正常生产时应将物理热控制在1420±20℃。
焦炭作为高炉炼铁反应的必备材料，起着不容小觑的重要作用，由于影响高炉中焦炭热强度的因素多种多样。
为了更好的促进我国高炉炼铁的不断发展，提升我国高炉炼铁的冶炼效率，为今后的高炉使用焦炭的研究提供科学、有效的参考指导，就必须对焦炭热强度指标要求及其质量检测措施进行深入研究，进而准确的检测高炉反应中焦炭热强度。
1 高炉用焦炭热强度指标要求及其重要作用(1)焦炭在高炉中作用的演变。
焦炭的燃烧产生的热量可以推动高炉炼铁反应的进行，通过二氧化碳与氧气的氧化还原反应进而产生一氧化碳，为高炉炼铁提供充足的反应气体，随着科学技术的不断发展，学者发现除了焦炭可以起到上述作用外，还可以采用其他燃料推动高炉炼铁的反应和发生，如使用其他喷吹材料为高炉炼铁反应提供热源，高炉内部燃料物质形态如图1所示，其中位于块状带焦炭起到主要作用就是产生一氧化碳，为高炉炼铁提供充足的反应气体，位于块状带下方两大带系的焦炭的主要作用是为铁的生成提供充足的碳源。
为燃烧带的焦炭主要作用就是通过自身燃烧为高炉炼铁提供充足的热源和能量。
(2)高炉冶炼对焦炭的质量要求。
首先，高炉冶炼要求焦炭中含有充足的固定碳，进而为氧化还原反应提供充足的碳源，为了保证高炉反应进行的安全可靠性，焦炭中有害元素的含量应该保证在一定的水平范围内。
其次，焦炭颗粒体积要求均匀一致，直径在45mm 左右，根据不同高炉规格和反应要求，具体到焦炭颗粒尺寸有所差别，在选取不同尺寸的焦炭颗粒中要注意根据高炉冶炼的具体要求来进行选取。
再者，高炉冶炼中使用的焦炭的耐磨程度和抗碎程度必须符合焦炭颗粒的强度要求，以保持焦炭在反应中的颗粒性，降低外界挤压和自身应对焦炭颗粒的影响。
最后，焦炭应具有一定的高温性能，用反应性CRI 和反应后强度CSR 表征。
如图2所示，CRI 与CSR 总体上分布呈现线性回归关系，线性回归系数为-1.3952，关系式的方差为0.9019，当焦炭的损失质量占总质量的20%到30%之间时，10mm 尺寸的颗粒占据反应剩余焦炭的60%左右，随着反应性百分比的增加，反应后强度的百分比逐渐降低，最终趋于零值。
一、问题的重述高炉炼铁是现代钢铁生产的重要环节，且是个复杂的高温物理化学过程，精确掌握炉内的温度分布上不可能，所以一般要通过预报高炉炉温(铁水硅含量)来间接地反映炉内的温度变化，判断高炉炉缸热状态，并以此来调控高炉行程、能量消耗及生铁质量。
事实上，影响铁水硅含量（即炉温）的因素很多，大体上分为两大类：状态参数和控制参数。
状态参数包括料速、透气性指数、风口状况、铁水与炉渣成分等；控制参数包括入炉原料的性质(成分、比重、配料比等)、装料方式、风量、风温、富氧量等，各个因素之间也存在交互影响。
其中几个重要的影响参数为：（1）料速是判断高炉炉况的一个重要参数；（2）透气性指数是判断炉温与炉况顺行的一个重要参数；（3）铁量差指的是理论出铁量与实际出铁量之差；（4）风温对高炉冶炼过程的影响，主要是直接影响到炉缸温度，并间接的影响高炉高度方向上温度分布的变化，以及影响到炉顶温度水平；（5）风量引起的炉料下降速度和初渣中FeO的含量的增减，以及煤气流分布的变化，都会影响到煤气能的利用程度和炉况顺行情况。
现在要求我们根据表中给出的近期某高炉的生产数据，试建立铁水硅含量与各影响参数的数学预测模型。
二、问题的分析高炉铁水硅含量的高低反映了高炉冶炼过程的热状态及燃烧比。
维持稳定且较低的铁水硅含量是炉况稳定并产生较低燃烧比的直接保证。
对于本问题中铁水硅含量的预报有很多方法，如传统的ARMA模型，但是由于高炉生产过程的复杂性，尤其在不断提高喷煤量之后，炉况的波动更加剧烈和复杂，采用ARMA模型已经很难准确的描述铁水硅含量的预测模型。
然而最近提出的神经网络模型能够以实验数据为基础，经过有限次迭代，就可以获得一个反映实验数据内在规律性的参数组，尤其是对于参数众多的，规律性不明显的生产过程能发挥其独特性，此方法正好解决本文中参数众多且无规律的问题，所以本文采用神经网络的方法对铁水硅含量进行预报。
为了使得我们建立的BP神经网络模型更具有说服力，同时建立了一个多元线性回归模型与之进行对比。
炉底、炉缸温度高监控预警方案一、高炉现状：高炉自开炉以来，炉缸、炉底温度逐步升高，与全国同类型高炉炉缸、炉底的各温度段显示相比，温度偏高，给高炉的强化冶炼和高炉的安全带来影响和隐患，针对目前高炉炉缸、炉底温度偏高，为杜绝事故的发生及事态的扩大化，特制定如下预警方案。
目前的温度分布情况：4.430米标高温度为200℃5.200米标高内环温度为1020-1040℃（K、G、J点已坏）外环温度为270 -345 ℃6.503米标高内环温度为840 -1058℃外环温度为514-640℃7.196米标高内环温度为880-991℃外环温度为629-785℃8.199米标高内环温度为660-786℃外环温度为624-745℃9.202米标高内环温度坏（2004年三月烧坏）外环温度为632-732℃10.205米标高内环温度坏（2004年三月烧坏）外环温度为377-521℃二、成立高炉安全预警机构：组长：副组长：主要成员：三、职责分工：1、负责总的生产协调，负责与公司的协调，作出正确的决策；2、负责各部门的安全及生产组织，决策装料制度的修改；3、负责组织攻关组成员进行分析，根据收集到的数据作出决策；4、负责高炉操作的全面工作，确保安全生产；5、负责高炉与调度的生产协调，确保高炉的正常出铁及安全工作；6、负责高炉护炉过程中各种设备及仪器的协调、准备工作；7、负责各种数据的收集及与公司各种部门的联系；8、负责冷却板温度、监控点热流强度的测量、汇总、上报；9、负责高炉的生产组织及各岗位的协调工作；10、负责数据的收集、绘制温度趋势折线图，分析炉缸的工作状态，炉前的生产组织工作；11、负责与设备科的联系，确保设备的安全工作；12、负责各种数据的收集，组织值班室召开分析会，及时写出炉缸温度的分析材料；13、负责每日温度数据的记录，配合看水工进行热流强度的测量，组织炉前安全出净渣铁；14、负责温度测量及热流强度的测量，并及时将测量结果反馈到值班室和负责领导。
![高炉炉缸热流强度控制标准[1]1](https://uimg.taocdn.com/2c3a198314791711cc7917b8.webp)
邯钢4#高炉炉底炉缸热流强度控制标准（试行）随着高炉的强化，维护炉缸的重要性和迫切性日益突出，高炉炉缸状态已经成为高炉一代寿命的关键，因此从高炉投产之日起就应加强对炉缸的监测与维护，对炉缸状况做到预知与可控，以实现安全生产和高炉长寿。
为此特制定本标准。
控制标准1、热流强度（单位：kcal/）正常值：≤7000报警值：7000~10000警戒值：10000~12000危险值：＞12000极度危险：150002、水温差（℃）根据上述热流强度控制界限，确定相应各部位水温差（此表水量为2005年3月3日实测全部出水头分段取各自的平均值，水压）控制界限如下：3、炉缸碳砖双点温差（℃）根据热流强度控制界限计算出碳砖测温点（a、b两点）温差如下：正常值：≤101℃报警值：102℃~145℃警戒值：146℃~ 173 ℃危险值：≥174℃极度危险：217℃4、碳砖温度（℃）5、水冷炉底温度≤200℃。
水温差、碳砖双点温差、碳砖温度应相互对照，互相参考，以便提高判断的准确度。
措施水温差和砖衬温度为正常值时，可维持正常操作制度不变，并可适当进行强化。
当水温差和砖衬温度达到报警值时。
（1）增加该方向测水温差到2小时一次，看变化趋势，无上升趋势时，操作制度可暂不调整，但不能再进行强化。
查清水温差或砖衬温度升高的原因，并采取相应的措施解决。
对于长期水温差高的个别冷却壁可采取该单联、同高压水等措施。
当水温差或砖衬温度达到警戒值时。
增加测水温差到1小时一次，观察变化趋势，水温差不再上升时，可不做其他调整。
严禁采取提高冶强，降低[Si]等强化措施。
缩小或加长温差高的方向的风口。
水温差或砖衬温度达到危险值时。
增加测水温差到15分钟一次。
堵死温差高的方向的风口。
加强外部喷水冷却。
降低顶压到≤90kpa，相应减风维持顺行。
[Si]在原来基础上提高%以上。
如果采取措施后仍有上升，休风凉炉。
5、水温差或砖衬温度达到极度危险值时有烧穿危险，应立即休风凉炉。
炉缸炉底冷却水温差及热流强度的控制范围处理方法炉缸炉底冷却水温差及热流强度的控制范围处理方法炉缸炉底冷却水温差及热流强度的控制是炉缸运行中非常重要的一项工作。
合理的控制范围能够保证炉缸的正常运行，提高生产效率，降低能源消耗。
本文将介绍炉缸炉底冷却水温差及热流强度的控制范围处理方法。
首先，我们需要了解炉缸炉底冷却水温差及热流强度的概念。
炉缸炉底冷却水温差指的是冷却水进入炉底与出口冷却水温度之间的差值。
热流强度是指单位时间内通过炉底的热量。
控制炉底冷却水温差及热流强度的范围，可以有效控制炉缸的温度，保证其在安全范围内运行。
其次，我们需要分析影响炉缸炉底冷却水温差及热流强度的因素。
主要包括冷却水流量、冷却水温度、燃料供给量等。
在实际操作中，我们可以通过调节这些因素来控制炉底冷却水温差及热流强度的范围。
针对不同的情况，我们可以采取不同的处理方法。
下面将分别介绍几种常见情况下的处理方法。
情况一：炉底冷却水温差过大如果炉底冷却水温差过大，可能会导致炉底温度过高，甚至超过承受极限，从而影响炉缸的正常运行。
此时，我们可以采取以下处理方法：1. 增加冷却水流量：通过增加冷却水的流量，可以有效降低炉底温度，减小冷却水温差。
2. 调整冷却水温度：如果冷却水温度过高，可以适当降低冷却水温度，以减小冷却水温差。
3. 控制燃料供给量：合理控制燃料供给量，避免过多的热量积累在炉底，从而减小冷却水温差。
情况二：热流强度过大如果热流强度过大，可能会导致炉底过热，增加了冷却水温差，同时也会增加能源消耗。
此时，我们可以采取以下处理方法：1. 减少冷却水流量：通过减少冷却水的流量，可以降低热流强度，减小能源消耗。
2. 调整冷却水温度：如果冷却水温度过低，可以适当提高冷却水温度，以增加热流强度。
3. 控制燃料供给量：合理控制燃料供给量，避免过多的热量积累在炉底，从而减小热流强度。
情况三：炉底冷却水温差及热流强度均在合理范围内如果炉底冷却水温差及热流强度均在合理范围内，说明当前的控制方法是有效的。
高炉基本操作高炉基本操作制度高炉炉况稳定顺行：一般是指炉内的炉料下降与煤气流上升均匀，炉温稳定充沛，生铁合格，高产低耗。
操作制度：根据高炉具体条件(如高炉炉型、设备水平、原料条件、生产计划及品种指标要求)制定的高炉操作准则。
高炉基本操作制度：装料制度、送风制度、炉缸热制度和造渣制度。
一、炉缸热制度1.炉缸热制度的概念高炉炉缸所应具有的温度和热量水平。
炉温一般指高炉炉渣和铁水的温度，即“物理热”。
一般铁水温度为1350～1550℃，炉渣温度比铁水温度高50～100℃。
生产中常用生铁含硅量的高低来表示高炉炉温水平，即“化学热”。
2.炉缸热制度的作用直接反映炉缸的工作状态，稳定均匀而充沛的热制度是高炉稳定顺行的基础。
3.热制度的选择◆根据生产铁种的需要，选择生铁含硅量在经济合理的水平。
冶炼炼钢生铁时，[Si]含量一般控制在0.3％～0.6％之间。
冶炼铸造生铁时，按用户要求选择[Si]含量。
且上、下两炉[Si]含量波动应小于0.1％。
◆根据原料条件选择生铁含硅量。
冶炼含钒钛铁矿石时，允许较低的生铁含硅量；用铁水的[Si]+[Ti]来表示炉温。
◆结合高炉设备情况。
如炉缸严重侵蚀时，以冶炼铸造铁为好。
◆结合技术操作水平与管理水平。
原燃料强度差、粉末多、含硫高、稳定性较差时，应维持较高的炉温；反之在原燃料管理稳定、强度好、粉末少、含硫低的条件下，可维持较低的生铁含硅量。
4.影响热制度的主要因素◆原燃料性质变化主要包括焦炭灰分、含硫量、焦炭强度、矿石品位、还原性、粒度、含粉率、熟料率、熔剂量等的变化。
矿石品位提高1％，焦比约降低2％，产量提高3％。
烧结矿中FeO含量增加l％，焦比升高l．5％。
矿石粒度均匀有利于透气性改善和煤气利用率提高。
焦炭含硫增加0．1％，焦比升高l．2％～2．0％；灰分增加l％，焦比上升2％左右。
随着高炉煤比的提高，还应充分考虑煤粉发热量、含硫量和灰分含量的波动对热制度的影响。
◆冶炼参数的变动主要包括冶炼强度、风温、湿度、富氧量、炉顶压力、炉顶煤气CO2含量等的变化。
炉长技术管理炉长技术管理主要分为：炉型管理、原燃料监控管理、炉况顺行操作管理、炉前工作管理、设备监控管理五大方面。
一、炉型管理1 高炉炉体温度控制标准1.1四高炉炉体炉衬温度控制标准（℃）注：当砖衬温度高于或低于标准10℃，采取相应的措施将温度控制在标准范围内。
1.2.四高炉水压控制标准1.3 四高炉风渣口水温差的控制标准2 炉体温度的管理制度及措施2.1、炉体温度（全部）每天记录一次；炉衬温度每4小时记录一次，炉底炭砖上表面温度及炉底水冷管上部温度每班记录一次。
2.2、炉身上、中、下、炉腰、炉腹温度局部下降，应考虑是否炉墙粘结；局部温度上升，则应考虑是否管道或崩料。
2.3、炉身上、中、下、炉腰、炉腹温度均下降，则应考虑是否边缘过于抑制；若均上升，则应考虑是否边缘过于发展。
2.4、炉底温度下降，则应考虑是否炉缸堆积；若上升，则应检查侵蚀情况；炉基温度上升，则应检查侵蚀情况。
3 水系统管理制度及措施3.1、高炉冷却水压和流量每班记录一次。
3.2、风口水温差每班系统测量一次。
3.3、冷却壁水温差每天系统测量一次。
3.4、个别冷却壁水温差低于标准1℃或高于标准5℃则视为异常应引起重视，并增加该冷却壁水温差测量频次到每班一次；连续三个班某块冷却壁水温差均异常偏低或偏高应对水量相应调整并做好记录。
3.5、局部连续几块冷却壁水温差同时异常偏高或偏低，应随即相应调整水量并做好记录。
3.6、坏冷却壁水温差控制在8～15℃，低于5℃或高于20℃视为异常随时进行调整并作好记录。
3.7、连续两天同块冷却壁同向调整水量或水量已调整至极限应主动向炉长汇报。
4 水温差异常处理4.1、首先检测水量，水压是否正常。
4.2、若水压低，联系提高水压并清洗过滤器；其次检查各部伐门、管道是否有堵塞现象，若堵塞，应设法疏通；4.3、检测热流强度是否超标，若超标，按热流强度控制办法处理；风渣口必须检查是否损坏，若损坏，按规程处理；4.4、最后需检查是否工艺操作问题，如是否边缘发展等。
4# 高炉调试方案一、试水的目的：1、检查供水管网是否畅通、漏水。
2、检查热风炉各水冷阀、闸是否漏水；检查高炉本体风、渣口各套、冷却壁、板是否漏水。
3、检查高炉各供水检测装置、仪表是否正常、准确。
4、检查供水管道各闸、阀是否灵活、好使、漏水。
5、检查各排水槽、集水箱等是否满足需要。
二、试水的组织机构：1、试水工作由高炉水技师、水工工段长指挥、组织。
2、是谁工作由高炉看水工、工长和有工艺人员参加。
3、试水的外围工作由炉长负责协调。
三、试水前的准备工作：1、各排水槽和集水箱内的杂物必须清理干净。
2、有关试水的通讯工具和必备物品到位。
3、检查各供水闸阀的位置状况，要求是关位。
四、试水标准：1、高炉各供水系统流量、压力，达到规定标准。
2、所有冷却设备进、出水畅通无阻，保证不向高炉内部漏水，集水斗、环行水槽不向外流水。
3、供、排水系统管道试压合格，风口平台供水压力高压水（1.0Mpa），常压水压力（0.4Mpa）。
水泵出口压力达到铭牌规定，各法兰不漏水，阀门开关灵活到位，仪器仪表显示正常、灵敏、准确无误，各层冷却设备编码挂牌，对号入座。
4、各阀门开关状态、关炉基过滤器、各层配水围管、炉底水冷管入口总阀、关各冷却壁进水阀门、开出水阀门，打开各层配水围管排水孔阀门及排污阀门。
五、高炉试水操作程序：1、联系循环水泵房，开总供水阀门。
2、打开各个过滤器进水阀门，关闭各个过滤器上部阀门，打开泄水阀，反冲管内杂物。
水净后，打开各个过滤器上部阀门，关闭泄水阀门。
依次向上部配水管道注水（两路管道同时金水）。
以上程序完成后各个过滤器各关闭一个进水阀门，清除过滤器内杂物、备用。
3、打开各层平台配水围管，分层给冷却壁逐级试水。
4、从下往上，炉基、炉底、风口、渣口、各层段冷却壁、冷却板的各个供水点和围管阀门，依次打开，并调整水量、水压达到规规定标准。
回水排入风口平台四个基水斗或环形水槽或各层集水斗。
5、以上工作现场操作中要认真检查泄露水点，用笔画上标记。
高炉炉缸的监控和管理作者：余荣君来源：《城市建设理论研究》2013年第28期【摘要】高炉炉缸是高炉长寿的限制性环节，对于大型、巨型高炉而言，延长高炉炉缸的寿命从而达到高炉长寿显得更加迫切和需要。
本文首先从加强高炉炉缸的监控与检测来延长高炉的使用寿命，接着从加强高炉炉缸技术管理的角度研究延长高炉的使用寿命，供业内人士参考。
【关键词】高炉炉缸；监控；检测；技术管理中图分类号： TF54 文献标识码： A随着我国经济的快速发展，基础设施的建设拉动了原材料的生产和供给，钢铁工业作为我国的基础支柱产业，其地位非常重要。
在钢铁冶炼行业中，由于大型高炉相比小型高炉具有明显的产能优势，高炉炼铁不断向大型化发展，在需要先进、高效设备的同时，高炉操作的难度也相应增加，实现大型、巨型高炉稳定顺行、长寿高效一直是炼铁研究者关注的重点。
而高炉炉缸是高炉长寿的限制性环节，对于大型、巨型高炉而言，延长高炉炉缸的寿命从而达到高炉长寿显得更加迫切和需要。
高炉炉缸要求必须更为严格，投产后对高炉炉缸的操作与监控也需要密切的关注与控制。
因此，本文在前人研究的基础上，分别从高炉炉缸的检测和监控到技术管理等方面阐述高炉炉缸长寿的实现。
1 高炉炉缸的监控与检测炉缸作为影响高炉使用寿命的关键环节，由于在生产过程中对炉缸难以进行修复，因此炉缸的寿命直接决定了高炉炉役的长短。
国外一项研究发现，在高炉“无壳”操作期间，高炉炉缸的侵蚀性磨损最为严重并且最为迅速。
开始发生化学磨损的温度大约为450℃，主要是通过碳沉积而产生的。
炉缸内部状况很难直接观测，因此，必须专门设计一个监控和管理炉缸的系统来探测上述现象，而主要的监测手段是通过插入炉缸不同深度、不同高度、不同角度的热电偶温度变化，进而对炉缸的温度场分布、渣铁壳的形成、砖衬的侵蚀形态以及炉缸活跃性做出判断。
炉缸内状态变化的监控系统可能包含多达200-250个热电偶，为此，研究者提出了高炉炉缸侵蚀诊断模型，通过实时采集、监测热电偶温度，结合炉缸侵蚀模型，推断炉缸残衬厚度，为高炉炉缸的安全生产提供一定的指导依据。
炉长技术管理炉长技术管理主要分为：炉型管理、原燃料监控管理、炉况顺行操作管理、炉前工作管理、设备监控管理五大方面。
一、炉型管理1 高炉炉体温度控制标准1.1四高炉炉体炉衬温度控制标准（℃）注：当砖衬温度高于或低于标准10℃，采取相应的措施将温度控制在标准范围内。
1.2.四高炉水压控制标准1.3 四高炉风渣口水温差的控制标准2 炉体温度的管理制度及措施2.1、炉体温度（全部）每天记录一次；炉衬温度每4小时记录一次，炉底炭砖上表面温度及炉底水冷管上部温度每班记录一次。
2.2、炉身上、中、下、炉腰、炉腹温度局部下降，应考虑是否炉墙粘结；局部温度上升，则应考虑是否管道或崩料。
2.3、炉身上、中、下、炉腰、炉腹温度均下降，则应考虑是否边缘过于抑制；若均上升，则应考虑是否边缘过于发展。
2.4、炉底温度下降，则应考虑是否炉缸堆积；若上升，则应检查侵蚀情况；炉基温度上升，则应检查侵蚀情况。
3 水系统管理制度及措施3.1、高炉冷却水压和流量每班记录一次。
3.2、风口水温差每班系统测量一次。
3.3、冷却壁水温差每天系统测量一次。
3.4、个别冷却壁水温差低于标准1℃或高于标准5℃则视为异常应引起重视，并增加该冷却壁水温差测量频次到每班一次；连续三个班某块冷却壁水温差均异常偏低或偏高应对水量相应调整并做好记录。
3.5、局部连续几块冷却壁水温差同时异常偏高或偏低，应随即相应调整水量并做好记录。
3.6、坏冷却壁水温差控制在8～15℃，低于5℃或高于20℃视为异常随时进行调整并作好记录。
3.7、连续两天同块冷却壁同向调整水量或水量已调整至极限应主动向炉长汇报。
4 水温差异常处理4.1、首先检测水量，水压是否正常。
4.2、若水压低，联系提高水压并清洗过滤器；其次检查各部伐门、管道是否有堵塞现象，若堵塞，应设法疏通；4.3、检测热流强度是否超标，若超标，按热流强度控制办法处理；风渣口必须检查是否损坏，若损坏，按规程处理；4.4、最后需检查是否工艺操作问题，如是否边缘发展等。
高炉4大制度高炉操作的任务高炉操作的任务是在已有原燃料和设备等物质条件的基础上，灵活运用一切操作手段，调整好炉内煤气流与炉料的相对运动，使炉料和煤气流分布合理，在保证高炉顺行的同时，加快炉料的加热、还原、熔化、造渣、脱硫、渗碳等过程，充分利用能量，获得合格生铁，达到高产、优质、低耗、长寿、高效益的最正确冶炼成效。
实践证明，尽管原燃料及技术装备水平是要紧的，然而，在相似的原燃料和技术装备的条件下，由于技术操作水平的差异，冶炼成效也会相差专门大，因此不断提高操作水平、充分发挥现有条件的潜力，是高炉工作者的一项经常性的重要任务。
实现高炉操作任务方法一是把握高炉冶炼的差不多规律，选择合理的操作制度。
二是运用各种手段对炉况的进程进行正确的判定与调剂，保持炉况顺行。
实践证明，选择合理操作制度是高炉操作的差不多任务，只有选择好合理的操作制度之后，才能充分发挥各种调剂手段的作用。
高炉操作制度高炉冶炼是逆流式连续过程。
炉料一进入炉子上部即逐步受热并参与诸多化学反应。
在上部预热及反应的程度对下部工作状况有极大阻碍。
通过操纵操作制度可坚持操作的稳固，这是高炉高产、优质与低耗的基础。
由于阻碍高炉运行状态的参数专门多，其中有些极易波动又不易监控，如入炉原料的化学成分及冶金特性的变化等。
故需人和运算机自动化地随时监视炉况的变化并及时做出适当的调整，以坚持运行状态的稳固。
高炉操作制度确实是对炉况有决定性阻碍的一系列工艺参数的集合。
包括装料制度、送风制度、造渣制度及热制度。
装料制度它是炉料装入炉内方式的总称。
它决定着炉料在炉内分布的状况。
由于不同炉料对煤气流阻力的差异，因此炉料在横断面上的分布状况对煤气流在炉子上部的分布有重大阻碍，从而对炉料下降状况，煤气利用程度，乃至软熔带的位置和形状产生阻碍。
利用装料制度的变化以调剂炉况被称为〝上部调剂〞。
由于炉顶装料设备的密闭性，炉料在炉喉分布的实际情形是无法直观地见到的。
生产中是以炉喉处煤气中CO2分布，或煤气温度分布，或煤气流速分布作为上部调剂的依据。
4#高炉情况注:由于四号高炉才进行了中修，高炉各项指标还没有恢复到正常情况。
1.高炉本体炉顶压力：98Kpa炉顶温度（四点）：160 161 188 178炉喉温度（四点）：375 341 343 325上身温度（四点）：65 54 41 55下身温度（四点）：107 82 85 96炉基温度（四点）：81 126 83 92布料方式：溜槽布料（多环布料）α310 α’311 β17 β’02.上料与装料情况供料方式：称量漏斗 / 皮带式上料上料批重：15.5t（正常情况16.5t） 112批料（正常情况150批料左右）装料顺序：正装（先装矿石再装焦炭）矿石铺料角度31度；5圈焦炭铺料角度12、28、32、28度；2、4、4、1圈料线：11003.送风情况风口数：14个风口尺寸：105--110拱顶温度：1100℃送风温度：1008℃空气流量：1072 m3/min风机压力与净煤气灌压力成正比冷风压力与热风压力成正比4.渣铁处理和煤气处理情况单独出渣，设一个铁口一个渣口出铁时间间隔：一个小时左右（一小时二十五分钟）出铁时间：三十分钟左右出渣间隔：堵口后二十分钟左右出铁主铁沟：角度 10 度深度 1300 包数 1.5炉渣成分：SiO2 26.12 TFe 0.73CaO 31.68 S 0.83Al2O3 11.53 TiO2 15.51（高炉正常情况都大于15接近20）MgO 7.93 R2 1.21生铁成分：Si 0.322 P 0.138S 0.05 Mn 0.751C 4.02 As 0.08Ti 0.257 V 0.253煤气处理方式：干式布袋除尘器煤气用途：热风炉燃烧、煤气余压TRT发电、电力厂燃烧发电煤气成分：CO 26.8 O2 0.4CO2 17.4 CH4H2 0.45.喷吹燃料和富氧情况平均煤比：122.845 Kg/t喷煤：5.0—6.0 t/h富氧：3800—3900 m3/h ( 2点几左右)6.各项制度送风制度：两烧两送，交叉并联冷风压力：238 Kpa热风压力：234 Kpa风温：1013 ℃热制度：铁水：1405—1450度炉渣温度：1500度左右糟渣制度：碱度：2.4 （比普通铁矿石冶炼的碱度偏高）正常情况：Ti>Si7.各项经济指标有效容积利用系数（炉子实际容积420m3）:3.1左右综合焦比：562.002 Kg/t日消耗焦炭：640—660t冶炼强度：1.809 t/(m3.d)入炉焦比：475.115Kg/t煤比：122.845 Kg/t煤气利用率：0.411硫负荷：6.98 Kg/TFe。
高炉重负荷操作技术要点定义：重负荷：高炉焦炭（干焦）负荷大于4.1倍。
大煤量：高炉小时喷煤量超过10吨。
1、煤量调剂1.1高炉煤比控制在180kg/t以内，否则必须采取调轻焦碳负荷或提高煤气利用的措施将煤比控制在规定范围。
1.2高炉连续4小时出现大煤量生产时，必须调轻焦炭负荷或加附加焦，降低喷吹量至规定范围。
2、风温调剂2.1高炉重负荷情况下，用足风温，全关混风调节。
2.2炉况调整需要退风温操作时，须征得工艺责工同意方可操作。
3、富氧调剂3.1用足炼钢余氧，当双高炉氧量低于4000m3/h时，及时向总调汇报。
3.2高炉理论燃烧温度超过2200℃时，可适当控制富氧量。
4、负荷调剂4.1高炉调轻负荷时要一步到位，但加重负荷时每次不得超过0.1倍。
4.2 两次负荷调整时间间隔必须在12小时以上。
5、装料制度调剂5.1装料制度调剂时间不得低于12小时。
5.2装料制度调整过大，影响炉温控制，预计煤气利用下降时，必须同步调轻负荷，防止煤量增加。
6、炉温控制6.1 铁水【Si】在控制范围时，但铁水温度连续三炉低于1450℃时，可将【Si】控制下限提高0.05~0.1%。
6.2当炉温低于下限或炉温下行时，可通过增加煤量，增加富氧量等措施来提炉温；当炉温低于下限0.05%出现1炉，加净焦1车；当炉温低于下限0.1%出现1炉，加净焦2车。
6.3为消除昼夜温差对炉温的影响，当白班18:00炉温低于下限且没有上行迹象时，可每批加0.05~0.1吨焦炭来调轻负荷，炉温合格后恢复正常负荷；当夜班6：00炉温在控制中限且有上行迹象时，可每批减0.03~0.1吨焦炭来加重负荷，白班炉温合适后恢复正常负荷。
榆钢炼铁分厂2009-8-12。
邯钢4#高炉炉底炉缸热流强度控制标准
（试行）
随着高炉的强化，维护炉缸的重要性和迫切性日益突出，高炉炉缸状态已经成为高炉一代寿命的关键，因此从高炉投产之日起就应加强对炉缸的监测与维护，对炉缸状况做到预知与可控，以实现安全生产和高炉长寿。
为此特制定本标准。
一、控制标准
1、热流强度（单位：kcal/m2.h）
（1）正常值：≤7000
（2）报警值：7000~10000
（3）警戒值：10000~12000
（4）危险值：＞12000
（5）极度危险：15000
2、水温差（℃）
根据上述热流强度控制界限，确定相应各部位水温差（此表水量为2005年
3、炉缸碳砖双点温差（℃）
根据热流强度控制界限计算出碳砖测温点（a、b两点）温差如下：
（1）正常值：≤101℃
（2）报警值：102℃~145℃
（3）警戒值：146℃~ 173 ℃
（4）危险值：≥174℃
（5）极度危险：217℃
5、水冷炉底温度≤200℃。
水温差、碳砖双点温差、碳砖温度应相互对照，互相参考，以便提高判断的准确度。
二、措施
1、水温差和砖衬温度为正常值时，可维持正常操作制度不变，并可适当进行强化。
2、当水温差和砖衬温度达到报警值时。
（1）增加该方向测水温差到2小时一次，看变化趋势，无上升趋势时，操作制度可暂不调整，但不能再进行强化。
（2）查清水温差或砖衬温度升高的原因，并采取相应的措施解决。
（3）对于长期水温差高的个别冷却壁可采取该单联、同高压水等措施。
3、当水温差或砖衬温度达到警戒值时。
（1）增加测水温差到1小时一次，观察变化趋势，水温差不再上升时，可不做其他调整。
（2）严禁采取提高冶强，降低[Si]等强化措施。
（3）缩小或加长温差高的方向的风口。
4、水温差或砖衬温度达到危险值时。
（1）增加测水温差到15分钟一次。
（2）堵死温差高的方向的风口。
（3）加强外部喷水冷却。
（4）降低顶压到≤90kpa，相应减风维持顺行。
（5）[Si]在原来基础上提高0.2%以上。
（6）如果采取措施后仍有上升，休风凉炉。
5、水温差或砖衬温度达到极度危险值时有烧穿危险，应立即休风凉炉。
6、钛炉料护炉
（1）当热流强度＞8000 kcal/m2.h时，开始护炉，控制铁中钛[Ti]0.07~0.10%以使热流强度下降到7000 kcal/m2.h一下。
（2）当热流强度＞10000 kcal/m2.h时，铁中钛[Ti]提高到0.1~0.13%。
（3）当热流强度＞12000 kcal/m2.h时，铁中钛[Ti]提高到0.15%以上。
三、注意事项
1、配管工必须按规定次数严格测量水温差，确保水温差测量准确，并认真做好记录。
2、冷却壁水量要保持稳定，进水阀门不准随意调解，确需调节是要报工段并经部领导批准后执行。
3、当般配关工要认真检查冷却壁出水情况，水量不足是要及时处理。
4、当配管工发现水温差偏高时，必须立即向当班工长汇报，当班工长要进行确认，确实高时，要向车间和调度汇报，并由调度通知有关部门和领导，同时采取相应措施。
5、在实际生产中可能出现个别热流强度过高，此时结合炭砖温度、温差认真分析，查找原因，要认清是热流强度确实升高，还是因其他因素导致的数据不准，比如铁口段的冷却壁出水受到外界高温渣铁的烘烤导致出水温度高等等。
6、当班工长要随时注意炉缸砖衬温度和温差变化情况，发现温度偏高时要
结合冷却壁进出水水温差进行分析，确实高时，采取相应措施。
7、正常情况下冷却水压≥350kpa，炉体水量应≥3600m3/h。
炉底冷却水流速最低不小于0.8m/s，防止堵塞和结垢。
8、当滤水器压差≥150kpa时必须进行清理。
9、每4个月进行一次酸洗，保持冷却强度。
四、附注
1、本标准中的水温差是在现行冷却壁连接方式和指定水量下确定的，联结方式或水量变化时，水温差标准应重新制定，因此要定期抽查水量。
3、本标准中的冷却壁热阻及冷却壁热面温度为根据经验公式计算而得，其中冷却壁热阻为0.004（℃.m2）/w，冷却壁热面温度为假定冷却水温度为40℃。
4、冷却壁段数与测温点对应情况：A点和B点分别距冷却壁热面100mm和
炼铁部技术科
2005年3月4日。
