焊接夹具验收标准(含表格)

××××轿车白车身焊接用工装技术要求验收标准1.1.1.1 ×实施一汽轿车股份有限公司产品部发布前言为保证轿车白车身焊接用工装质量，提高白车身焊接质量，规范轿车白车身焊接用工装的验收，特制定本标准。

本标准由一汽轿车股份有限公司技术部提出并归口。

本标准由一汽轿车股份有限公司技术部负责起草。

本标准主要起草人：赵卯、崔海滨、孙红英1索引1 范围2 规范性引用文件3 术语和定义3.14 验收标准使用注意事项4.1 验收标准使用要领4.2 其他注意事项4 验收标准5.1 工艺装备验收通项5.2 焊接夹具验收项目5.2.1第一阶段：K2结束后5.2.2第二阶段：配线、配管完成后5.2.3第三阶段：接通气源，夹具不带工件动作确认5.2.4第四阶段：夹具载件动作确认5.2.5第五阶段：一汽轿车拆箱、安装、还原5.2.6第六阶段：一汽轿车复检2轿车白车身焊接用工装技术要求-验收标准1 范围本标准规定了轿车白车身焊接用工装的验收标准。

本标准适用于轿车公司白车身焊接用工装验收。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，其最新版本适用于本标准。

MES E6032 TG02MES E6032 TG03MES E6032 TG04MES E6032 CB02MES E6032 CB06MES E6032 CC03MES E6032 CC04MES E6032 CC05MES E6032 FA04MES E6032 HA033 术语和定义3.1工艺装备：实现制造加工工艺要求的设备。

34 验收标准使用注意事项4.2其他注意事项45 验收标准5行润滑。

6主验收/验收 /第一阶段：K2 结束后一汽轿 车验收/Q/CAF01 0300 P-1-20065.2 焊接夹具验收项目 5.2.1 第一阶段：K2结束后验收日期验收人厂家自 厂家7序号验收内容验收标准验收项目 验收结果 厂 家 自 主 验 收 厂 家 验 收 一 汽 轿 车 验 收 厂 家 自 主 验 收 厂 家 验 收 一 汽 轿 车 验 收1-1 确认夹具使用基准（○S ○E ）与 加工基准书的一致性； 依据加工基准书和夹具基准书； ● ● 1-21.确认基准部位（○S ○H ○E ）的位置；2.确认夹具测量建系用基准销孔 位置；已加保护，且保护已用 外六角螺栓固定；坐标值打印 清晰，整齐；1.基准销的位置方便测量建系；2.基准销上不能有焊接飞溅；3.目视确认；基准销平台 焊缝参考 MES E6032-CC05● ●1-2-1确认○CK○SK 面可调整性、调整方式及调整量；○A CK ○ ○S K2mm3mm1.间隙=2mm ～3㎜；2.通过间隙进行调整；3.A 间隙=0（用 0.05 塞尺确认）；●●项目 名称 零件 号 工装 编号工装 名称批 准审 核 编 制○S K 主验收/验收/第一阶段：K2结束后一汽轿车验收/Q/CAF01 0300 P-1-2006○CK 2mm○A3mm收日期厂家自厂家8序号验收内容验收标准验收项目验收结果厂家自主验收厂家验收一汽轿车验收厂家自主验收厂家验收一汽轿车验收1-3 1.确认基准销轴向串动和径向摆动；2.确认基准销衬套防松已紧固，无轴向串动；（对基准销同时施加右表中的轴向力 W 和径向力 f，目视；）1.基准销径向摆动量≤0.1mm；2.销及衬套轴向串动≤0.1mm；●●1-4 确认固定基准面单元刚性：（如右图所示：基准面单元法向移动量≤±0.1㎜，其他方向应无松动。

焊接工装验收及管理程序1目的为了使焊夹工装保持良好的工作性能，满足车身焊接需要，保证车身质量有稳定的合格率，须规范焊夹工装的验收、使用、维护保养、定期检查、封存与报废等各项管理工作，特制定本规则。

2 范围本规则适用公司所有(外委、自制) 焊夹工装的管理工作。

3 职责3.1焊夹工装设计部门或多功能小组负责组织新产品焊夹工装的验收、资料归档以及软、硬件移交等工作。

3.2 工装管理部门负责焊夹工装的建帐，以及组织大修、报废鉴定等工作。

3.3 焊装分厂负责对焊夹工装进行建帐、维护保养、定期检查，以及一般的调整、修理和提出改进、封存、报废等处理要求。

3.4 技术规划部相关工艺人员参与焊夹工装的验收及报废鉴定等工作，对焊装分厂在焊夹工装管理过程中给于技术支持。

3.5 质量管理部门相关检验人员，参与焊夹工装的验收及报废鉴定等工作。

3.6 资源管理部门相关人员负责参于焊夹工装报废、封存处理工作。

3.7 财务部门相关人员负责焊夹工装的资产核算、建帐，报废工装的资产核查、销帐等工作。

4 焊接工装验收工作程序4.1 所有焊接工装在制造完成后都必须进行验收，只有通过验收合格才能移交给焊装分厂使用。

4.2 制造方在焊接工装能够焊出合格的总成件时，可要求验收。

4.3 焊接工装的验收分为预验收和终验收，预验收在焊接工装制造现场进行，终验收在生产现场进行。

自制焊接工装可直接要求终验收。

4.4 预验收和终验收统一使用《焊接工装验收报告》单和《焊接工装验收记录表》，最后归纳为一种存档。

4.5 焊接工装预验收要从严，尽量把问题暴露在制造方以便整改，终验收可酌情减免。

4.6 审查焊接工装技术资料4.6.1焊接工装技术资料应正确、完整、清晰、统一，采用中文文本，满足产品图要求。

4.6.2 焊接工装技术资料如下：a、焊接工装图纸(含电、气路控制图) 3套；b、焊接工装电子文档(光盘形式) 1套；c、焊接工装易损件图纸(含明细表) 3套；d、焊接工序作业指导书（含焊点图及工艺参数规程） 3份；f、《焊接工装三坐标自检报告》（附录1） 3份；g、《焊接工装加工检验记录》（附录2） 3份；h、《焊接总成件自检报告》（附录3） 3份。

序号
项目
轻度中度重度
发卡
松旷
超差
损伤
缺少
非配合面不可
配合面不可
非配合面不可
配合面不可
非配合面不可
配合面不可
非配合面不可
配合面不可非配合面不可配合面不可
非配合面不可
配合面
不可
不可不可不可不可
不可不可不可
不可不可
不可
外形尺寸符合图纸要求不可不可不可
侧柱与基板垂直度偏差≯0.05/300mm 不可主基板平面度偏差≯0.02/1000mm 不可不可
北京阿尔特汽车工程技术开发有限公司
内容
分总成基板平面度偏差≯0.02/1000mm
多功能夹具验收认定内容
焊接遗留物
2
功能
磕碰磨痕1
面漆流掛扭曲变形腐蚀锈斑外观
滑板滑动自如满足要求侧柱滑动自如满足要求侧柱与轨道联接牢固可靠
直线轨道无磨痕损耗实物与说明书内容相符。

文件制修订记录1.0目的规范焊接件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。

2.0范围本标准适用于公司各种焊接件的检验，图纸和技术文件并同使用。

当有冲突时，以图纸要求为准。

3.0引用标准GB/19804-2005 焊接结构的一般尺寸公差和形位公差4.0检验标准4.1标识4.1.1 零部件必须分类摆放，不得混料；4.1.2 来料每种零件必须在外包装上或顶面第一件贴标识,标识内容包括：订单号，零件名称、零件图号、规格型号、数量、日期等，如标识不清或无标识，零件混放，一律不予验收。

4.2 外观质量4.2.1外观质量一般采用目测；4.2.2零部件表面无油污、明显灰尘、锈蚀现象；4.2.3零部件表面无敲击、磕碰痕迹，若有，须修磨平整；4.2.4所有锐角必须倒钝（除非有特殊要求）、飞边毛刺必须打磨（不能割手）。

4.3焊缝质量4.3.1 咬边：装机后外露的焊缝，不允许咬边，其他焊缝咬边深度h≤0.2+0.03t（较薄板厚度），且最深不得超过0.5mm，长度不超过焊缝全长的10%；4.3.2表面气孔：装机后外露的或要求密封的焊缝，不允许有气孔，其他焊缝50mm内允许有单个气孔，气孔直径Φ≤0.25t（较薄板厚度），最大不得超过1mm；4.3.3表面夹渣：装机后外露的或要求密封的焊缝，不允许有夹渣，其他焊缝50mm内允许有单个夹渣，夹渣直径Φ≤0.25t（较薄板厚度），最大不得超过2mm；4.3.4焊缝裂纹：表面或内部都不允许有裂纹；4.3.5错位：对接焊缝错位量h≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm；4.3.6焊穿：不得有焊穿，焊穿部位必须补焊好；熔熬深度不得低于焊接母材的1/5。

焊接电流的选择Ø2.5≧70-95A, Ø3.2≧100-175A，Ø4≧200-300A......。

还有根据材质的厚薄和平焊，立焊，仰焊的实际情况需要灵活调节焊接电流。

不锈钢焊，铸铁焊，铝焊，二氧化碳保护焊，氩弧焊，埋弧焊，等。

生产部技术部质量部
产品名称验收日期产品编号制造方验收情况使用方类别序号
是不是无关负责人
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25专用底座、滑轮检测位置的稳定性加工材料清单标准材料清单 批 准（总经理）： 日 期：湖北车神汽配实业有限公司基准沟、基准孔接触面程度基准面精度可调性螺丝有无松动基准销可调整性基准销长度是否恰当行程是否足够夹持臂强度工装编号
所有锐边与锐角是否都倒圆或倒角外观检查项目处理意见图片：
审 核：
日 期：是否按规定的时间节点交付车型
规范的产品2D图纸有效的三坐标检测报告焊接夹具验收清单
其它有无明显的破裂变形尺寸测量是否符合图纸校正检测块强度是否足够结构是否影响校正操作工装名称
结构性能工装编号颜色（油漆）吊环操作高度是否恰当底板是否有防锈处理。

手工焊接要求及验收标准1.前言本要求针按照以下标准要求，并针对手工焊接而制定的。

2.参照标准标准参照国标GB/T19247.1-2003 印制板组装第一部分、国军标GJB3243-1998 电子元器件表面安装要求、IPC610F、航天标准QJ165b-2014 航天电子电器安装通用要求、防静电标准S20.20 及GJB3007-2009 等执行。

3.焊接工具所用工具焊台型号：xxxx，热风枪型号：xxxx。

4.焊接材料SAC305 焊丝；直径0.5mm、0.8mm。

5.焊接的基本要求5.1工作环境的要求（1）室内环境要求● 手工焊接的工作主要在焊接工作室内完成，对焊接工作室区域要求严格执行5S 标准，包括•整理•整顿•清扫•清洁•修养。

● 工作台面的要求工作台及其周围应该始终保持干净与整洁，照明良好，任何灰尘、油纸、焊锡泼溅物、绝缘物碎屑及其他碎片应随时清理干净。

经常使用抹布或刷子做整理、清扫、清洁，以免弄脏或弄伤你的手，以上所有物品都可能污染你所操作的组件。

（2）排烟系统的要求● 焊接时产生的烟雾是另一个安全隐患，排烟系统将焊料融化时产生的焊剂烟雾废气除去。

（3）电源电压要求电源电压和功率的要求符合设备要求，电压要稳定，要求单相AC220V（220±10％，50/60HZ），三相AC380V（220±10％，50/60HZ），如果达不到要求，需配置稳压电源，电源的功率要大于功耗的一倍以上。

电源：小于0.5 伏的电压和尖峰是可接受的● 烙铁、吸锡器、测试仪器和其它设备不能产生大于0.3 伏的尖峰电压5.2设备要求● 操作前，工具和设备须经过测试，避免对电气元件损伤。

5.3手工操作者要求任何一个不良焊点导致整个电子系统的失效。

要保证每一个焊点完整性，必须严格按照IPC－610E 第三章第3 节操作要求执行。

5.4静电要求5.4.1静电环境要求（1）工作场地张贴ESD 标志，元器件包装上张贴标签；（2）防静电桌（3）准备物品图 1 防静电标识图2防静电桌准备防静电箱、粉色聚乙烯包装袋、铝箔防静电袋、离子发生器，防静电地板、防静电指环或手套、防静电的PCB 搁架、印制板套件。

820-1.5TSI+8AT项目焊装夹具招标要求项目名称：820-1.5TSI+8AT项目夹具新增/改造重庆力帆乘用车有限公司目录1. 简述 (3)2. 生产线设计及建设基本条件 (3)3. 生产线信息 (3)4. 820-1.5TSI+8AT项目夹具新增/改造管理要求 (3)5. 820-1.5TSI+8AT项目焊装夹具主要技术总则 (4)6. 焊装夹具设计和制造技术要求 (5)7. 焊装夹具调试及验收技术要求 (14)8. 技术资料的提供汇总 (15)9．其他事项 (16)附件一： (17)附件二： (19)820-1.5TSI+8AT 项目焊装夹具招标要求1. 简述该项目承担重庆力帆乘用车有限公司(甲方)820-1.5TSI+8AT 项目夹具新增/改造（详见附件一清单，但不限于清单内容）。

乙方对以上工程负全面责任，以满足工艺、安全、可靠等方面要求。

本项目为“交钥匙”工程。

双方共同确认技术方案、工艺装备要求、供货范围及施工工程等，乙方须在该方案基础上进行完善并满足纲领和焊车需求；若后续发生工艺变更，双方协商解决或交付商务处理。

本招标要求书主要针对该设备技术要求、功能描述、责任范围等进行明确，作为甲、乙双方履行合同的技术依据。

2. 生产线设计及建设基本条件2.1电源：电压380V ±10%、220V ±10%、频率50Hz ±2%；2.2冷却水压力：0.3 mpa-0.4 mpa ；设备正常工作；2.3压缩空气压力：0.4mpa-0.6mpa ；设备正常工作；2.4 820焊装生产线使用寿命为8年或总产量50万台。

3. 生产线信息3.1生产节拍：288秒/台；3.2生产纲领：5万/年；251天。

3.3生产班次：双班；3.4设备开动率：85%。

4. 820-1.5TSI+8AT 项目夹具新增/改造管理要求4.1乙方负责820-1.5TSI+8AT 焊装SE 分析(输出：时序图、焊接流程图，MCP/MCS ，焊点分析及优化，焊接通过性分析，搭接性分析，焊接避让，干涉性审查等)、文件输出、工艺方案及布局图的详细设计，并反应出乙方的工艺规划及流程的合理性及可行性。

焊接件检验标准一、焊点质量常规检验标准：焊点数:偏差≤5%标准点数;焊点间距:偏差≤15%标准间距（当夹具上焊接位置有干涉时，焊点间距可不作严格规定，但连续焊点处必须限制偏差）;焊点直径:偏差≤15%标准直径;焊点压痕:h＜0.15*板件厚度；焊点表面裂纹：不允许；电极粘损：不允许；焊点毛刺：不允许；焊点骑边：≤8%标准点数，且不连续；表面缩孔：不允许；焊点未焊透：不允许；焊点不平整、板件变形：不允许（焊接时垂直焊接）；板件表面烧伤、烧穿：不允许；板件装配间隙：0.1~2mm；焊点最小点距：12mm（0.8mm、1.0mm板件）、14mm（1.2mm、1.5mm板件）、16mm(2.0mm板件)；焊点最小边距：4.5mm（0.8mm板件）、5mm（1.0mm板件）、5.5mm（1.2mm 板件）、6mm（1.5mm板件）、7mm(2.0mm板件)；焊点熔核直径：4.6~5.3mm（0.8mm板件）、5.3~5.8mm（1.0mm板件）、5.5~6.2mm（1.2mm板件）、6.3~6.9mm（1.5mm板件）、7.1~7.9mm(2.0mm板件)。

二、二氧化碳气体保护焊焊接检验标准气孔:允许个别气孔，气孔直径〈2mm；咬边：咬边深度≤0.5mm；焊缝长度：偏差≤10%规定长度；焊缝余高（凸出焊件表面高度）：无明显不平，余高≤1+0.1C(焊缝宽度)；表面裂纹、烧穿、未焊合、未焊透：不允许；外观面：与板件圆滑过渡，有均匀的鱼鳞纹，无过高的金属堆积。

表1三、螺栓（柱）的焊接质量标准3.1、白车身螺柱焊强度质量标准检查螺柱是否存在虚焊、弱焊、漏焊等缺陷。

1）螺柱焊接强度标准本标准规定了公称直径为（5—8）mm的凸缘螺柱的技术特征及焊接质量。

抗拉强度实验标准抗拉强度实验要求：在标准检查力的作用下，焊缝不得出现断裂或变形3.2、白车身螺柱外观质量标准检查焊接螺柱无明显的焊瘤、飞溅、焊偏、错位、焊堆、螺钉过烧等缺陷。

焊接件检验标准一、目的本标准制定了焊接件产品质量控制要点，明确焊接件产品检验标准。

二、范围此标准适用于我公司所有焊接件自检、互检、终检等工作。

三、使用检具钢卷尺、钢板尺、游标卡尺、焊缝检具等。

四、组装、定位焊注意事项及过程控制1、组装焊接前应检查各零部件形状、主要尺寸、坡口形式及尺寸，基准线及相对位置是否符合图纸、工艺或标准要求，是否留有焊缝收缩余量、机械加工余量和预变形工艺等。

2、组装前应检查工装主要尺寸精度，检查定位夹具是否完整可靠，确保组装顺利进行。

3、定位焊缝长度同批产品应一致，尺寸一般根据板厚确定，组装时定位焊缝的尺寸可参考下表确定，长度和应大于焊缝总长的1/5.定位焊缝参考尺寸表（单位：mm）4、定位焊缝有未焊透、夹渣、裂纹、气孔等焊接缺陷时，应该清除并重焊，缺陷不得留在焊缝内。

5、定位焊焊接电流应小于连续焊的焊接电流10～15﹪，且不超过300A。

6、图纸未注焊接要求，实际零部件暴露在外的端部均应封口焊接。

7、定位焊缝的成型要求余高原则上不超过1mm，起弧和收弧应圆滑过渡，焊缝宽度不图纸标注焊缝能覆盖的宽度，定位焊作为图纸标注焊缝是需要留在焊接结构之中。

8、焊接件焊后必须做好自检和首检，焊接件重要尺寸要做好数据记录，按规定应在工件指定位置打上焊接操作者标识。

9、经检验员检查不合格的焊缝必须认真完成返工修复。

10、所有焊接件必须经检验员检验合格，方可移交下道工序。

五、焊接注意事项及过程控制1、焊接施工强应检查零部件形状、注意尺寸、基准线及相对位置是否符合图纸、工艺或标准要求，是否留有焊接收缩余量、机械加工余量和预变形工艺等要求。

2、焊接前应检查焊接接头的坡口形式及尺寸是否正确。

3、焊接前应检查待焊接处是否有点固焊缺陷（如裂纹、夹渣等），有无氧化皮、铁锈、水份、油污等影响焊接质量的杂物等。

如有发现应用钢丝刷、角磨机等工具去除。

4、对于多层多道焊接的焊缝，应先清理前道焊缝的飞溅、粉尘等方可再进行焊接。

范文范例指导学习手工焊接要求及验收标准1.前言本要求针按照以下标准要求，并针对手工焊接而制定的。

2.参照标准标准参照国标 GB/T19247.1-2003 印制板组装第一部分、国军标 GJB3243-1998 电子元器件表面安装要求、IPC610F、航天标准 QJ165b-2014 航天电子电器安装通用要求、防静电标准 S20.20 及 GJB3007-2009 等执行。

3.焊接工具所用工具焊台型号：xxxx，热风枪型号：xxxx。

4.焊接材料SAC305 焊丝；直径 0.5mm、0.8mm。

5.焊接的基本要求5.1工作环境的要求（1）室内环境要求手工焊接的工作主要在焊接工作室内完成，对焊接工作室区域要求严格执行 5S 标准，包括•整理•整顿•清扫•清洁•修养。

工作台面的要求工作台及其周围应该始终保持干净与整洁，照明良好，任何灰尘、油纸、焊锡泼溅物、绝缘物碎屑及其他碎片应随时清理干净。

经常使用抹布或刷子做整理、清扫、清洁，以免弄脏或弄伤你的手，以上所有物品都可能污染你所操作的组件。

（2）排烟系统的要求焊接时产生的烟雾是另一个安全隐患，排烟系统将焊料融化时产生的焊剂烟雾废气除去。

（3）电源电压要求电源电压和功率的要求符合设备要求，电压要稳定，要求单相 AC220V（220±10％，50/60HZ），三相 AC380V（220±10％，50/60HZ），如果达不到要求，需配置稳压电源，电源的功率要大于功耗的一倍以上。

电源：小于 0.5 伏的电压和尖峰是可接受的烙铁、吸锡器、测试仪器和其它设备不能产生大于 0.3 伏的尖峰电压5.2设备要求操作前，工具和设备须经过测试，避免对电气元件损伤。

5.3手工操作者要求任何一个不良焊点导致整个电子系统的失效。

要保证每一个焊点完整性，必须严格按照IPC－610E 第三章第 3 节操作要求执行。

5.4静电要求5.4.1静电环境要求（1）工作场地张贴 ESD 标志，元器件包装上张贴标签；（2）防静电桌（3）准备物品图 1 防静电标识图 2 防静电桌准备防静电箱、粉色聚乙烯包装袋、铝箔防静电袋、离子发生器，防静电地板、防静 电指环或手套、防静电的 PCB 搁架、印制板套件。

附着力检验符合要求；
百格
刀、刀
片、3M
胶纸
用刀片切割漆膜1mm x 1mm 的方格, 切
25格, 画完后用毛刷刷几次, 再用封
口胶纸粘附, 从右角呈45度角迅速撕
离, 然后观察漆膜脱落现象。

附着力检验标准：
在切割交叉处涂层
允许有少许分离,
划格区域影响明显
的方格比例<5% 。

√
8颜色样板目测与样板参照对比；注意色差√
9装
配
性
能
与相装配之零部件进行
组装检验符合装配要
求。

目测、
相互组
装检验
与相配合之零部件装配检验,
间隙、过渡配合符合装配之标
准要求。

实配组装时注意孔
距、孔位, 不可有
偏孔、错位不良状
况
√
10
焊接尺
寸公差
焊接结构的一般尺寸公差和形状公差按GB/T 4249
公差等级2~3030~120120~400400~1000
精度要求高尺寸公差
±1
±1±1±2
一般结构尺寸公差±3±4±6
精度要求高尺寸公差
一般结构, 如箱型结构, 焊接和矫直产生的热变形大部位一般结构尺寸公差尺寸精度要求高、重要的焊接件部位
制订??□修订??日期发行日期。

焊接夹具验收技术要求一、焊接夹具制造完成后，由乙方提出申请，甲方派出技术人员到乙方的现场进行焊接夹具预验收。

二、乙方必须提供以下记录，甲方才能进行预验收工作 1、焊接夹具零部件质量检验记录： 1）焊接工装外观质量检验。

1) 尺寸精度检验。

2) 焊接夹具材料及热处理检验。

3) 表面粗糙度检验。

2、焊接夹具装配检验记录。

3、焊接夹具动态检验记录。

4、经过清点的焊接夹具清单。

5、焊接夹具与其对应的夹具仕样书的吻合情况自检清单。

乙方根据上述记录整理成焊接夹具自检报告提供给甲方。

三、焊接夹具的预验收 1、预验收依据：1）乙方提供并由甲方确认的验收标准。

2）产品数模。

3）焊接夹具技术要求。

4）焊接夹具验收技术要求。

2、预验收程序：1）焊接夹具动、静检验见后附表。

2）焊接夹具动、静检验合格后，在乙方场地进行试焊接，利用合格的冲压件，焊接成一台总成，如符检验精度标准，则视为焊接夹具预验收合格。

四、对焊接夹具预验收过程中存在的问题及应采取的措施，乙方必须记录并形成文件，且经双方签字确认。

若没有形成文件，甲方视为夹具没有经过本次的预验收。

五、包装运输1、焊接夹具在乙方工厂预验收合格后包装发运，包装箱内附包装清单一份。

同时发运焊接夹具设计图纸资料。

2、焊接夹具应进行防水、防锈处理，焊接夹具应装箱，以防止在运输过程中磕碰。

六：焊接夹具在甲方验收时，乙方必须派出技术人员和调整工人到甲方现场进行调试，甲方技术人员配合，在甲方的验收为焊接夹具的最终验收。

七：乙方调试焊接夹具的时间不能影响合同总体进度。

八、焊接夹具的终验收1、终验收的前提是焊接夹具符合《xxx技术要求》。

2、乙方在甲方场地进行焊接夹具的安装、调试并进行焊接。

3、乙方提供了完整的、符合要求的焊接夹具技术资料。

4、能连续稳定地生产出20台合格的总成，则焊接夹具终验收合格。

九、本附件与合同具有同等法律效力。

十、本附件未尽事宜，双方通过协商解决。

甲方代表签字：乙方代表签字：年月日年月日附表：焊接夹具动、静态检查表附件九xxx设计图纸会签确认书no：01 注：图纸确认依据焊接生产线技术要求及验收技术要求焊接夹具及检具自检报告no：02 2、此项目报告由乙方在预验收前全部提供。

焊接件验收标准1.适用范围本标准规定了冶金设备焊接件制造各工序质量控制的一般要求及通用技术条件。

2.引用标准GB150 钢制压力容器GB324 焊缝符号表示方法GB985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB1184形状和未知公差GB10854钢结构焊缝外形尺寸GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T2469焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级3.材料4.加工5.装配6.焊接6.1焊接时焊工应严格遵守焊接工艺规程，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。

6.2当角焊缝的端部在构件上时，转角处应连续绕角施焊，起落弧点不应在端部，应缩进10mm以上，对于端部不加引弧引出板的节点板，垫板的连续角焊缝，其起落弧点应缩进10mm以上。

6.3厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36的低合金结构钢，应进行预热后焊接，其预热温度宜控制在100—150℃，后热温度由试验确定，预热区在焊道两侧各80—100mm范围内，当环境温度低于0℃时，其所需的预热后问图应根据厚度由工艺试验确定。

6.4多层焊道宜连续施焊，其中每层焊道焊完后应及时清理检查，如发现影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

6.5要求焊成凹形焊缝，应采取措施使焊缝金属与母材间平缓过渡，如需加工成凹形角焊缝，不得在其表面留下切痕。

6.6焊缝出现裂纹是，焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责人查清原因，制定修补措施，方可处理。

6.7焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，如超过两次，应经过单位焊接技术总负责人批准后按返修工艺进行。

6.8焊接完毕焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后Ⅰ、Ⅱ级焊缝在规定的部位打上焊工钢印。

7.矫正修整与热处理消除应力7.1焊接的变形，可采用机械矫正或热矫正，热矫正一般可采用氧—乙炔焰进行，加热温度控制在700—900℃为宜，不得超过钢材重结晶（正火）温度。

低合金钢应缓冷，严禁水冷。

精度BASE板面长度在1m以下时，板面厚度不低于20mm，型材采用14号槽钢长度在1m～1.5m时要求面板厚度在25 mm以上，型材采用14号槽钢BASE板面长度超过1.5m时，要求面板厚度在30mm以上，型材采用20号以上槽钢BASE应为一整体，其上平面为安装基准面，安装基准面上还应刻坐标网格线坐标网格线的深度 0.3～0.4 mm，线距为100～200mm，坐标网格线的平行度误差：相邻单一间隔距0.10/100mm；累积间隔距0.30/全长刻线的两端刻上坐标号，坐标号应与汽车产品图上的坐标号相一致，要求牢固，光滑平整，无缺陷BASE板最大平面度误差要求0.2mm以内。

所有安装销孔与加工基准面之间的公差为±0.05mm，销孔内壁粗糙度为ra1.6。

2 定位销、块，加紧块定位面的位置精度控制在±0.2mm以内定位销的位置精度控制在±0.1 mm以内，且同一件上的定位销相对位置公差为±0.2 mm定位块、定位销至少两维可调，调整量为3mm，垫片为0.5mm+0.5mm+1mm+1mm定位销直径的加工精度：直径-0.10 mm，公差为（0.00～-0.05）3 调整垫片1+1+0.5+0.3+0.24 手持夹具手持夹具应易于操作，质量≤2.5KG5 夹具的作业高度夹具的作业高度应在850---900mm，操作时不弯腰或垫脚等槽钢BASE板面长度超过1.5m时，要求面板厚度在30mm以上，型材采用20号以上槽钢BASE应为一整体，其上平面为安装基准面，安装基准面上还应刻坐标网格线坐标网格线的深度 0.3～0.4 mm，线距为100～200mm，坐标网格线的平行度误差：相邻单一间隔距0.10/100mm；累积间隔距0.30/全长刻线的两端刻上坐标号，坐标号应与汽车产品图上的坐标号相一致，要求牢固，光滑平整，无缺陷BASE板最大平面度误差要求0.2mm以内。

所有安装销孔与加工基准面之间的公差为±0.05mm，销孔内壁粗糙度为ra1.6。