轴承套圈毛坯锻造的基本知识

轴承套圈锻打工艺流程一、坯料的选材和预处理轴承套圈的坯料一般采用优质碳素结构钢或合金结构钢。

选材时应考虑到其强度、韧性和热处理性能等因素，确保制成的套圈具有良好的使用性能。

坯料的形状一般为圆柱形，其直径和长度与套圈的设计要求相符。

在进行锻打之前，需对坯料进行表面清洁，去除油污、氧化皮等杂质，以确保后续工艺的顺利进行。

二、加热和锻打1. 加热将经过预处理的坯料放入加热炉中进行加热。

加热温度一般控制在材料的临界温度以上，以确保其具有足够的塑性。

加热速度和保温时间应根据具体材料的性能来确定，以确保坯料达到均匀的加热状态。

2. 锻打经过加热后的坯料将被送入锻压机中进行锻打。

在锻打过程中，通过顶部和底部模具的压力作用，坯料逐渐变形成轴承套圈的形状。

锻打的力量和速度需要根据材料的性能和套圈的尺寸来确定，以确保坯料能够成形而不发生裂纹或变形过度。

三、冷却和整形1. 冷却在锻打完毕后，轴承套圈需要进行冷却处理。

冷却过程需要控制冷却速度，以防止产生内应力和组织不稳定，同时保证套圈的硬度和强度。

2. 整形冷却后的轴承套圈一般会出现一定程度的残余应力和变形。

为了保证其最终的尺寸精度和表面质量，需要进行整形处理。

整形过程一般包括对套圈的外径、内径和端面进行切削、研磨等操作，以达到设计要求的尺寸和形状。

四、热处理和表面处理1. 热处理轴承套圈经过整形后，需要进行热处理以提高其硬度和耐磨性。

常用的热处理方法包括淬火、回火等，通过控制热处理的温度和时间，使套圈的组织得到适当的改善，提高其使用性能。

2. 表面处理为了提高轴承套圈的耐腐蚀性和表面光洁度，通常会进行表面处理。

常用的表面处理方法包括酸洗、镀锌、喷砂等，以确保套圈能够在使用过程中保持良好的表面状态。

五、质量检验和包装最后，轴承套圈需要经过严格的质量检验，包括尺寸、形状、硬度、表面质量等方面的检测。

只有通过质量检验的套圈才能够进入包装环节，并最终交付客户使用。

总结：轴承套圈的锻打工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要对材料性能、加热、锻打、冷却、整形、热处理等环节进行精确控制，在确保产品质量的前提下提高生产效率。

轴承套圈锻造工艺研究轴承套圈的锻造是机械锻造中一个核心课题，文章对此展开论述，首先对轴承套圈锻造工艺现状进行简介，接着阐述轴承套圈锻造工艺的基本设计原则，在此基础上结合轴承套圈锻造工艺本身的特殊性，从建立产品及锻造工艺模型以及套圈锻造工艺的优化设计等方面进行深入的阐述。

标签：轴承套圈；锻造工艺；优化设计引言轴承套圈的锻造是机械锻造中比较典型的一类加工。

轴承套圈指的是环形且有着多个滚道结构的向心轴承。

轴承在机械制造等领域的应用十分广泛。

其在结构上的优势是装拆过程十分简易、轴向不会发生改变、且轴向的位置能够轻易被调整。

轴承套圈结合具体的结构，也可以细分成不少类型，例如圆锥内圈与外圈、双滚道内外圈等等。

在机械锻造领域，对于轴承套圈锻造工艺的经验总结和方法优化是一个核心课题，掌握好轴承套圈锻造的工艺，一方面能够降低加工的支出成本，另一方面也能够保证套圈产品的质量，具有比较好的理论价值和实践意义。

1 轴承套圈锻造工艺概述轴承套圈是一种应用非常广泛的机械部件，一个轴承套圈锻件成品一般都要经过多道次的毛坯逐点逐步锻造变形而获得，其具体的制造可以细分成四个步骤：粗模的锻造、锻件的热处理、在电脑监控下进行精确磨削、标志的添加。

文章关注的重点是其在锻造的时候所采用的工艺。

在零件的锻造中，如果由于工艺的不完善而导致的过烧、过热等情况发生，便会显著影响到轴承本身的强度和质量。

因此一定要在锻造过程的全程中严格实时控制锻造环境的温度、循环加热等参数，尤其是一些体积相对较大的轴承品种，如果成品的温度超过了七百摄氏度，严禁以堆积的方式进行码放。

文章的阐述均以圆锥滚子轴承套圈为例。

此类轴承的锻造大部分使用的是单挤工艺，尤其是对一些体积偏大的轴承而言，应把锻造原料进行加热，并通过挤压使其基本成形，然后通过切芯扩孔，进行外径和内径的调整，形成轴承。

2 轴承套圈锻造工艺原则（1）重量守恒。

指的是所有锻造的锻件在质量方面要完全相同。

这个准则一方面应该考虑参与锻造的锻件在煅烧工序之后的材料损失，包括火耗、尺寸公差等因素，另一方面还应顾及参与锻造的锻件在工序中，由于温度的变化，导致锻件本身的大小受到影响，只有严格控制以上的因素，才能够作出隔阂的轴承套圈锻造产品。

轴承的锻造知识点总结1. 锻造工艺的基本概念轴承的锻造是指将金属坯料加热至一定温度后，利用压力将其塑性变形，经过一定的工艺过程得到所需形状和尺寸的工件。

在轴承制造中，锻造是一种重要的成形工艺，可以生产出具有良好性能的轴承零部件。

2. 锻造工艺的优点轴承锻造工艺具有成本低、生产效率高、工件材料的机械性能良好等优点。

在轴承制造中，采用锻造工艺可以减少材料浪费，提高轴承零部件的质量和使用寿命。

3. 锻造工艺的分类根据轴承锻造的工艺不同，可以分为自由锻造、模锻造和冷锻造等不同类型。

自由锻造是指将金属坯料放在锻模中，然后用锤头对其进行打击，通过自由变形的方式实现轴承零部件的成形。

模锻造是将金属坯料放在模具中，再利用模具的作用力使其发生塑性变形。

冷锻造是将金属坯料在常温下进行锻造，通常用于生产具有较高精度和表面质量要求的轴承零部件。

4. 锻造工艺的主要设备在轴承锻造工艺中，主要设备有锻造机、模具和加热设备。

锻造机是将金属坯料进行塑性变形的主要设备，模具则是实现轴承零部件形状和尺寸的关键工具，加热设备用于对金属坯料进行加热处理，以提高其塑性。

5. 锻造工艺的关键工艺参数在轴承锻造工艺中，影响锻造结果的关键工艺参数包括锻造温度、锻造压力和锻造速度等。

锻造温度是指金属坯料加热后的温度，对其塑性有重要影响。

锻造压力是指锻造机施加到金属坯料上的压力大小，它决定了金属坯料的变形程度。

锻造速度是指金属坯料在锻造过程中的移动速度，对成形结果和材料性能有一定影响。

6. 锻造工艺中的热处理轴承锻造后的工件通常需要进行热处理，以消除内部应力和改善材料的机械性能。

常见的热处理工艺包括退火、正火、淬火和回火等，不同的热处理工艺可以使轴承零部件达到不同的性能要求。

7. 锻造工艺中的质量控制在轴承锻造工艺中，需要进行严格的质量控制，以保证产品的质量和性能。

质量控制包括对原材料、工艺参数和成品进行检测和监控，以及采取相应的措施对不合格产品进行处理和改进。

轴承套圈锻件加工工艺轴承套圈锻件是一种常见的机械零件，通常用于支撑或引导旋转轴，起到支撑，定位和传递运动的作用。

在轴承套圈锻件加工工艺中，一些关键的工艺流程必须被重视和掌握。

以下是关于轴承套圈锻件加工的详细流程，以便更好地理解。

第一步，材料选择。

轴承套圈锻件通常由大量的金属材料制成。

常见的材料类型包括钢、铜、铝和钛等。

选择合适的材料可以大大提高轴承套圈锻件的机械强度和耐用性。

第二步，坯料的制备。

在轴承套圈锻件的制造过程中，坯料的制备非常重要。

其一种常见的方法是通过热镦，先制造出一根粗坯。

然后再通过热成形将其加工成所需的轴承套圈锻件。

第三步，火焰切割。

一旦坯料经过镦粗后，需要进行火焰切割。

这项工艺可以将较大的坯料切割成所需的形状和大小，为下一步的冷成形做好准备。

第四步，冷锻成形。

在这个阶段，坯料被夹在工艺模具中进行成型。

轴承套圈锻件的形状和尺寸可通过调整模具的设计来获得。

活塞冷锻机或连续式冷锻机都可以用于这一步骤。

第五步，热处理。

热处理是将铸件或锻件施加热力，使其加热到一个特定温度下，然后在适当的温度保温一段时间并于冷却，目的是通过改变其结构来提高其物理性质和力学性质的过程。

由于轴承套圈锻件的应用场景要求其具备相当的机械强度，因此对于这一步骤需要格外重视。

第六步，机械加工。

热处理后的轴承套圈锻件需要进行机械加工，以获得更高的精度和表面光滑度。

常用的机械加工设备包括车床、铣床、钻床和磨床等。

第七步，质量检测。

为了保证轴承套圈锻件的质量和安全性，必须对其进行质量检测。

这些包括尺寸检查、表面瑕疵的检查、硬度测试和耐蚀性测试等。

总之，轴承套圈锻件加工工艺复杂，需要经验丰富的专业技术人员才能操作，勤奋的工人和高性能的机械设备。

通过严格的质量控制，可确保轴承套圈锻件具有良好的耐用性和长期的稳定性。

圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制在轴承生产中，套圈毛坯质量的好坏、生产率的高低，都将对轴承产品的质量、性能及企业的经济效益产生重要的影响。

这是因为毛坯留量的大小（包括毛坯的成形方式）决定轴承材料的利用率，毛坯尺寸分散度和几何形状精度则是造成废品率高、不能正常自动化生产的主要原因。

文章主要阐述圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制。

标签：圆锥滚子轴承；套圈；锻造工艺套圈是滚动轴承的重要零件，其重量一般约占总重量的60%～70%。

套圈毛坯有锻件、冷挤件、温挤件、管料和棒料等，其中锻件占套圈毛坯总数的85%左右。

由轴承生产的劳动量分析可知，套圈毛坯锻造的劳动量通常占轴承加工总劳动量的10%～15%。

毛坯加工工艺、设备精度和性能决定了毛坯质量，毛坯的好坏直接影响车削加工精度，而车削加工的好坏又影响磨削精度和效率。

由于轴承结构不同，尺寸大小不一，各厂设备、技术状况及生产习惯的不同，轴承套圈毛坯的制造工艺也各不相同[1]。

资料表明，除管料和棒料直接车削外，其余均采用锻压成形。

目前，一些先进工艺如冷辗扩、冷挤压、温挤压以及高速镦锻等已经被采用。

1 概述轴承套圈锻造加工的主要目的是：①获得与产品形状相近的毛坯，从而提高金属材料利用率，减少机械加工量；②消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，致密度好，从而提高轴承使用寿命。

根据锻造时金属的温度高低，将锻造分为热锻、冷锻和温锻三大类：将金属加热到再结晶温度以上的锻造加工叫热锻；金属在室温下的变形叫冷锻；而介于两者之间的金属变形叫温锻。

现在大量采用的加工方法还是热锻。

热锻轴承套圈的生产过程主要包括三个环节：加热、下料和锻造成形。

锻造成形是套圈锻造生产的中心环节，其形式很多，我国大量采用的是三大类工艺：锤上锻、平锻机锻造和压力机锻造。

压力机锻造后，要经过扩孔机辗扩成形，以提高锻件质量、精度和生产率，有时为了进一步提高锻件的尺寸和几何精度，为后续工序的自动化创造条件，需要再加精整（或整形）工序。

轴承工艺基本知识一.轴承加工过程：锻件→锻造→退火→车加工车内径、外基面→车内外径、基面→软磨平面→软管料磨内外径→细车内径→倒角→车沟→提交车外内径、非基面→车外径、基面→软磨平→软磨外径→倒角→车沟→车牙口→车止动槽→提交→磨加工磨平面→粗、细磨外径→磨外沟→精研外沟→磨坡→修磨外径→清洗磨内平面→磨内外径→磨内沟→磨内径→精研内沟→清洗→装配：装前清洗、退磁、印字→合套（擦套）→压力铆合→成品清洗→压盖→包装二.轴承磨加工：磨加工第一道工序是平面工序，它是基础工序，直接影响下工序的加工质量，精度要求有：平面的平行度、平凸面度及平面的平面度。

这三项是平面加工的主要精度要求，还有磨削的光度及外观质量。

对不同精度等级的产品，精度要求不同，主要有P0；P6；P5及出国产品，出国产品主要是外观要求比较严格。

1.外套工序：1). 磨外径工序：是基础工序，主要精度要求有：尺寸、园度（椭圆、三角、波纹度）、垂直差、锥度、光洁度、表面质量。

对不同等级的产品要求不一样，一般精度要求每级要差1～3μm。

该工序是外沟的加工基准，园度及尺寸是直接影响外沟园度及尺寸的主要因素，垂直差和锥度影响轴承使用过程中的装配和性能。

2). 磨外沟工序：是加工轴承主要工作表面的工序，主要精度要求有：尺寸、园度（椭圆、三角、波纹度）、烧伤、沟曲率R、沟位置、沟侧摆、光洁度、表面质量等。

对不同等级的产品要求不一样，该工序的尺寸要求较松。

由于外沟从1990年以后均采用浮动圆弧支点，故可以改变部分外径园度对外沟园度的影响。

因此外径园度要求一般控制在外沟园度要求的基础上，约小1～2。

实际工作中外沟园度基本保证在外径园度要求上下约1μm左右。

平面的平行度等三项精度影响外沟的沟侧摆。

3). 外沟精研工序：其精度要求与磨外沟工序相同，波纹度和光洁度的要求较高， Ra为0.32,在加工P5(Z1、Z2)产品时，要采用较好的精研油石，粒度要细一些。

一般粗研油石为W14的，精研油石为W3.5混合磨料的。

轴承套圈的锻造轴承套圈的锻造轴承套圈常用锻造设备有空气锤、曲柄压力机、辗扩机、锻造加热炉等。

1.空气锤空气锤由工作部分（活塞、锤杆和砧铁）、动力传动部分（电机、带轮、曲拐轴等）、操纵部分及机身（压缩缸、工作缸、立柱和底座）组成，曲拐轴的旋转运动使压缩缸内的空气被压缩或膨胀，这空气通过工作缸与压缩缸间相通的气道及控制气道的阀，进入工作缸的上或下腔，从而控制锤杆的运动。

使用空气锤来生产轴承套圈锻件，主要是小批量、较大套圈锻件上，有自由锻和锤上模锻，工作时吸排气噪声大。

2.曲柄压力机曲柄压力机主要有工作机构（由曲柄、连杆、滑块组成）、传动系统（电机、带轮、传动轴等）和机身组成，电机通过带轮使曲轴旋转，曲轴的曲拐通过连杆带动滑块作上下运动，从而进行工作。

曲柄压力机适用于钣金件的冲压、套圈锻件的模锻（特别是流水线生产）等。

3.辗扩机辗扩机有工作部分（辗压轮、气缸、辗压辊）、控制部分（信号辊、气阀、控制系统等）、机身组成。

工作时环坯套在辗压辊上，旋转着的辗压轮在气缸压力的作用下压向环坯，与环坯接触后开始变形，同时环坯和辗压辊在摩擦力的作用下旋转，环坯受压缩而壁厚减薄，直径扩大，当环坯的外径增大与预先调整好位置的信号辊接触时，信号辊发出信号，气缸切换，辗压轮向上回程，卸料机构将锻件推出，完成套圈的辗扩工艺。

4.锻造加热炉加热对锻件的内在质量、材料利用率、生产效率、能源消耗、工作条件、劳动强度、环保等均有很大的影响。

加热质量的好坏，取决于加热设备的结构形式及燃料的种类。

目前国内加热炉按燃料种类可划分为煤炉、油炉、煤气炉和电炉四种，其中煤炉生产的锻件占整个产量的一半，电炉不到10%。

（1）半煤气炉煤在半煤气发生炉内经不完全燃烧（不完全燃烧产物包括炽热的煤气和煤的馏分）从煤气燃烧口送入加热室，在送入过程中通入空气与之混合进行燃烧。

它的结构简单，热效率比反射炉高，劳动条件较反射炉大为改善，但对煤的质量要求较高，对易结渣的煤不宜采用。

轴承制造知识点总结1.轴承的材料轴承的材料选择对轴承性能具有重要影响，常见的轴承材料有：碳钢、不锈钢、铜合金、聚四氟乙烯以及陶瓷等。

对于一些高速、高温、腐蚀等特殊工况下的轴承，通常需要选用耐高温、耐腐蚀、耐磨的特殊合金或陶瓷材料。

2.轴承的工艺流程轴承的生产过程大致分为锻压、车削、热处理、磨削、组装等几个环节。

首先是通过锻压工艺将原始材料锻造成轴承的初始形状，然后通过车削工艺对其进行精密加工；接着是进行热处理，以提高轴承的硬度和耐磨性；最后进行磨削和组装工艺，使轴承达到最终的使用要求。

3.轴承的精密加工轴承的精密加工是轴承制造的关键环节之一，主要包括车削、磨削等工艺。

在车削加工过程中，需要保证轴承的外径、内径、端面的精度和表面质量；而在磨削加工中，需要保证轴承的圆度、圆柱度、表面粗糙度以及轴向跳动等指标。

4.轴承的热处理轴承的热处理是为了提高轴承的硬度、耐磨性和韧性，通常包括淬火、回火等工艺。

在淬火过程中，通过快速冷却使轴承表面形成高硬度的马氏体组织，从而提高轴承的耐磨性；而在回火过程中，通过对淬火后的轴承进行加热处理，以减轻内部应力，提高轴承的韧性和强度，使其具有更好的使用性能。

5.轴承的装配轴承的装配是将各个零件按照一定的工序和工艺要求组装成最终的轴承产品。

轴承的组装工艺涉及到轴承零件的清洁、润滑、装配和调试等环节，要求操作人员具有较高的技术水平和经验。

6.轴承的检测与质量控制轴承的制造过程中需要进行各种性能和尺寸的检测，以保证轴承的质量符合设计要求。

常见的轴承检测包括外观检查、尺寸测量、硬度测试、韧性测试、耐磨性检测以及轴承寿命测试等。

在轴承制造过程中，还需要进行严格的质量控制，包括原材料的质量控制、工艺参数的控制、工艺流程的监控以及成品的抽检等。

7.轴承的润滑轴承在使用过程中需要进行适当的润滑，以减小摩擦、降低磨损，延长轴承的使用寿命。

轴承的润滑主要包括干摩擦润滑和润滑脂润滑两种形式，不同工况下的轴承需要选择不同的润滑方式和材料。