镗孔(车)切削用量计算公式

切削用量三ห้องสมุดไป่ตู้素
切削用量是表示主运动及进给运动大小的参数。
它包括:切削速度Vc (或主轴转速n)、 切削深度ap、进给量f 三要素。
1）切削深度是指工件上已加工表面和待加工 表面间的垂直距离。
在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下， 尽可能选取较大的切削深度，以减少进给次 数。当工件的精度要求较高时，则应考虑留 有精加工余量，一般为0.1～0.5mm。 切削深度ap计算公式：ap= 式中： dw—待加工表面外圆直径，单位 mm dm—已加工表面外圆直径，单位mm.
2）切削速度是切削刃选定点相对于工件的主 运动的瞬时速度。
① 车削光轴切削的速度，由工件材料、直径、刀 具的材料及加工性质等因素所确定。 切削速度Vc计算公式： v = πdn / 1000
式中： d—工件或刀尖的回转直径，单位mm n—工件或刀具的转速，单位r/min
② 车削螺纹主轴转速n 切削螺纹时，车床的主轴转 速受加工工件的螺距（或导程）大小、驱动电动机升 降特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，因此对 于不同的数控系统，选择车削螺纹主轴转速n存在一 定的差异。 数控车床车螺纹时主轴转速计算公式：n≤–k 式中： p—工件螺纹的螺距或导程, 单位mm。 k—保险系数，一般为80。
• 3）进给速度
进给速度是指单位时间内，刀具沿进给方向移动的 距离，单位为mm/min，也可表示为主轴旋转一周时 刀具在进给方向上相对工件的位移量，单位为mm/r。
• 我们怎么来确定进给速度的原则呢？
• ①当工件的加工质量能得到保证时，为提高生产率 可选择较高的进给速度。
• ②切断、车削深孔或精车时，选择较低的进给速度。 • ③刀具空行程尽量选用高的进给速度。 • ④进给速度应与主轴转速和切削深度相适应。

切削参数和计算公式参考切削参数是指在机械加工过程中控制切削速度、进给量和切削深度的一些关键参数。

切削参数的优化选择对于提高加工效率、降低成本、改善加工质量都有着重要的作用。

以下是一些常用的切削参数和计算公式的参考。

1.切削速度（Vc）：切削速度是指刀具与工件相对运动速度的大小，常用的单位是m/min。

选择适当的切削速度可以保证刀具切削性能的发挥，太低的切削速度会导致切削力过大，进而影响加工质量，而太高的切削速度则容易造成刀具磨损和加工表面质量下降。

切削速度的计算公式为：Vc=π×D×n/1000其中，Vc表示切削速度，D表示刀具直径，n表示主轴转速。

2.进给量（f）：进给量是指在单位时间内切削削屑的厚度或者单位主轴转角内工件前进的距离，常用的单位是mm/min。

进给量的选择关系到加工时间和切削所需的切削力。

进给量的计算公式为：f=n×i×z其中，f表示进给量，n表示主轴转速，i表示进给率，z表示刀具齿数。

3. 切削深度（ap）：切削深度是指切削层厚度的大小，即刀具和工件之间的垂直距离。

切削深度的选择应根据工件材料和刀具性能来进行合理的安排。

4.切削力（Fc，Fr）：切削力是指刀具对工件施加的力，也是切削参数的重要指标之一、切削力的大小与切削材料的性质、切削速度、进给量和切削深度等因素有关。

切削力的计算公式为：Fc = k × ap × f其中，Fc表示切削力，k表示切削力系数。

5.切削功率（P）：切削功率是指切削过程中单位时间内切削所需要的能量，常用单位为W。

切削功率的计算可以帮助选取合适的切削参数，保证切削过程的稳定性和高效性。

切削功率的计算公式为：P=Fc×Vc/6000其中，P表示切削功率，Fc表示切削力，Vc表示切削速度。

综上所述，切削参数的选择是一项复杂的任务，需要结合实际加工情况、刀具性能和工件要求等多方面因素进行综合考虑。

孔加工的切削参数及加工余量1）孔加工的切削参数表 1～表 4 中列出了部分孔加工切削用量，供选择时参照。

表 1 高速钢钻头加工钢件的切削用量材料强δb=520～700MPa δ b=700～900MPa δb=1000～ 1100MPa 切度(35 、 45 钢) (15Cr 、 20Cr) (合金钢 )削钻用量 f f f头υc υ c υc 直径/(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) 1～ 6 8～ 25 0.05 ～ 0.1 12～ 30 0.05 ～0.1 8～ 15 0.03 ～ 0.08 6～ 12 8～ 25 0.1 ～0.2 12～ 30 0.1 ～0.2 8～ 15 0.08 ～ 0.15 12～22 8～ 25 0.2 ～0.3 12～ 30 0.2 ～0.3 8～ 15 0.15 ～ 0.25 22～50 8～ 25 0.3 ～0.45 12～ 30 0.3 ～0.54 8～ 15 0.25 ～ 0.35表 2 高速钢钻头加工铸铁的切削用量材料硬度160 ～200HBS 200～400HBS 300～400HBS 切钻削用量υ c f υ c f υ c f 头直径/(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) 1～6 16～ 24 0.07 ～0.12 10～ 18 0.05 ～ 0.1 5～12 0.03 ～0.08 6～ 12 16～ 24 0.12 ～ 0.2 10～ 18 0.1 ～0.18 5～12 0.08 ～0.15 12～22 16～ 24 0.2 ～0.4 10～ 18 0.18 ～0.25 5～12 0.15 ～ 0.2 22～50 16～ 24 0.4 ～0.8 10～ 18 0.25 ～ 0.4 5～12 0.2 ～0.3表 3 高速钢铰刀铰孔的切削用量工件资料铸铁钢及合金钢铝铜及其合金切削用量υc f υc f υ c f /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) 铰刀直径6～ 10 2～6 0.3 ～ 0.5 1.2 ～5 0.3 ～ 0.4 8～ 12 0.3 ～0.5 10～15 2～6 0.5 ～1 1.2 ～5 0.4 ～ 0.5 8～ 12 0.5 ～1 15～25 2～6 0.8 ～ 1.5 1.2 ～5 0.5 ～ 0.6 8～ 12 0.8 ～1.5 25～40 2～6 0.8 ～ 1.5 1.2 ～5 0.4 ～ 0.6 8～ 12 0.8 ～1.5 40～60 2～6 1.2 ～ 1.8 1.2 ～5 0.5 ～ 0.6 8～ 12 1.5 ～2表 4 镗孔切削用量工件资料铸铁钢及合金钢铝及其合金工序切削用量υc fυc f υ c f刀具资料/(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r)高速钢20～2515～300.35 ～0.7100～ 150 0.5 ～ 1.5粗加工35～50 0.4 ～0.45100～ 250 合金 50～70高速钢20～35 15～50 0.15 ～0.45100～ 2000.2 ～ 0.5半精加工50～70 0.15 ～ 0.45 合金 95～135高速钢70～90D1 级<0.08 0.02 ～0.15150～ 4000.06 ～ 0.1精加工100～135合金D 级 0.12 ～0.152）孔加工的加工余量表 5 中列出在实体资料上的孔加工方式及加工余量，供选择时参照。

机械加工工时定额(车、铣、镗)切削用量参考表1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的总和2、总加工成本可以参考以下计算公式： C总 = 单位时间机床的切削成本 * 切削时间 + 单位时间机床非切削成本 * 所有装夹、换刀等动作时间 + 其它非加工费用3、如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难度系数，推荐难度系数为1.0~3.0切削参数选择原则：切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。

所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。

一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。

然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。

因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。

刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。

因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。

加工表面粗糙度精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。

因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。

二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命有密切关系。

在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。

一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。

选择刀具寿命时可考虑如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。

复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。

对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。