数控车床上快速车削蜗杆的方法

车蜗杆方法及刀具的角度探讨摘要：针对目前蜗杆车削技术的应用过程存在的问题，文章从实践角度出发，分析了车蜗杆方法及刀具应用控制的现状，并提出了车蜗杆刀具角度控制的策略，其目的是为相关建设者提供一些理论依据。

结果表明，只有在明确车蜗杆方法运用问题与刀具角度控制难点的情况下，才能使车削方法的运用起到事半功倍的效果价值。

关键词：车蜗杆；刀具角度；展成车削法；顺车切削引言：蜗杆，作为工业现代化生产建设过程中最为重要的零部件之一，其生产加工方法要保证其尺寸误差控制在合理的范围内，才能运用机械设备的运行。

然而，在采用车削方法进行蜗杆的生产加工过程，易受技术难度大且齿型较深等问题的影响，而降低其作用于实践的安全可靠性。

为此，研究人员应从问题角度出发，即在明确蜗杆车削方法运用控制方向的基础上，提升其作用于工业化建设的质量效果。

如此，蜗杆作用于的机械设备运行，就能满足工业化建设的安全可靠需求。

1车蜗杆方法及刀具角度的应用控制现状蜗杆的齿型和梯形螺纹很相似。

常用的蜗杆有米制蜗杆，齿型角为20°；英制蜗杆齿型角为14°30′，两种。

我国一般常用米制蜗杆。

齿型又分轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆。

通常轴向直廓蜗杆应用较多,展成法是车蜗杆的最有效方法，但由于蜗杆的齿型较深,蜗杆的一般技术要求切削面积大，因此车削时比一般梯形螺纹更困难些。

故，研究人员应对实际生产加工的情况进行分析，以提升蜗杆车削方法运行的质量效果。

2蜗杆车削方法运用2.1采用开倒、顺车切削蜗杆的切削方法和车梯形螺纹相似，可以用分层切削法。

粗车后，留精车余量0.2～0.4mm。

由于蜗杆的螺距大，齿型深，切削面积大，因此精车时，采用均匀的单面车削。

如果切削深度过深，会发生“啃刀”现象。

所以在车削中，应观察车削情况，控制车削用量，防止“扎刀”。

2.2展成车削法展成车削法是工人师傅在实际生产中总结出的一种高效车削蜗杆方法，加工方法原理如下：展成车削法车削蜗杆采用三角函数正切函数原理。

普通车床蜗杆加工方法以及维护保养措施分析摘要：当今社会快速发展，科学技术不断提高，工业行业也在持续发展。

在这种大时代的背景下，普通车床已经落伍，提升车床品质，提高车床加工质量，将现代科技与车床加工结合起来是必不可少的了。

一旦这种技术全面完成，产生的好处也是非常多了，因为其不仅可以节省劳动资源，同时节省了很多操作步骤，只需要在很少的时间之内就可以完成大量的工作，这是一般人力无法完成的。

但是这并不能够说明车床蜗杆加工没有缺点了。

在实际测试中发现这种方法难以精细操作，不方便对刀且几乎无法实施操作。

因此，这种技术想要在现实中大范围推广，或想要完全取代普通车床，目前来说几乎是不可能的。

所以我们就普通车床蜗杆加工以及维护保养等措施进行分析，解决问题难点，提高蜗杆质量和速度，使这种技术能够真正推广。

关键词：蜗杆加工；普通车床；维护保养；前言：这篇文章就如何解决加工线数多、成品难完好保护等问题，主要介绍了普通车床蜗杆加工的方法以及维护保养成型车床的措施。

希望能够将车床蜗杆加工的更加完美，质量和效率都能有所提高。

一、普通车床蜗杆加工方法1.车削蜗杆技术的过程及方法其实蜗杆的牙齿非常深，因此，在普通车床上工作的时候，车床一定要足够的坚硬，才能保证加工车削蜗杆的成功。

这种方法有着许多的注意事项，例如，在碰到蜗杆螺旋升角较大的时候，要注意排屑的问题，因为，极易出现排屑困难的情况，在刃磨车刀时，就要注意角度问题，必须将左侧面的车刀刃磨成15°前角，右侧面的车刀刃磨成20°前角[1]。

必须注意的是，刀刃两侧都要车削，并注意螺旋升角的不良影响。

普通车床蜗杆加工会用到车削技术，但在实际操作中，会遇到不少难题。

例如，随着切割的程度增加，切割时产生的残屑也会不断增多，非常容易造成堵塞的问题。

遇到这种情况的时候，一旦切割时力发生改变，稍微加重切割力度，就会造成“扎刀”的情况，非常难以解决。

目前来说，只有使用分层切削的技术，才能避免这种现象的发生。

特殊多线螺纹的快速轴向分线法多线螺纹(蜗杆)的各螺旋槽在轴向是等距分布的,在端面上螺旋的起点是等角分布的,在车削过程中,解决等距分布的方法叫分线。

如果分线出现误差,就会使所车出的多线螺纹螺距不等,从而严重影响内外螺纹的配合精度、降低使用寿命,甚至造成无法安装使用。

由此可以看出,车削多线螺纹(蜗杆)时,采取正确的分线方法、合理的车削步骤、准确的测量修正,对多线螺纹(蜗杆)的精度起着至关重要的作用。

根据多线螺纹各螺旋槽在轴向等距分布的特点,介绍轴向分线方法中的一种特殊车削方法—快速轴向分线法。

在实践中,有些特殊的多线螺纹车削分线时,可采用快速的轴向距离移动方法来分线,只要车好一条线后,松开开合螺母,摇动大拖板手柄,向前或向后移动n个丝杆的螺距,合上开合螺母,进行另一条线的车削,此种分线方法的原理与轴向距离移动分线一致,区别是刀具的轴向移动不是小滑板移动完成的,而是用大拖板的移动来完成刀具的轴向移动。

快速轴间距离移动方法分线方法在加工轴向移动距离较长的螺纹工件时有较好的实践意义。

当车好一条螺旋槽后,把车刀沿轴线方向移动一个螺距,再车第二条螺旋槽。

这种方法主要是如何解决精确移动一个螺距的问题。

快速轴向分线法之所以谓特殊的,是因为要符合下列公式,如符合,则能用此方法分线车削。

如不符就不能使用。

公式P导±P=np丝式中：P导，零件的多线螺纹的导程；P，零件的螺距；n，整数；p丝，机床丝杆螺距。

工件导程“+”或“-”工件螺距,等于丝杆螺距的整倍数时,就能采用这种特殊方法进行分线。

假设零件导程为15mm,螺距为3mm,线数为5的多线螺纹,机床丝杆的螺距为12mm。

首先验证是否符合分线公式P导±P=np丝15-3=1×12计算结果符合此特殊分线方法。

下面列出轴间移动距离、零件线数、车削顺序,验证：从上面的描述中可以看出当车削好第一条螺纹槽(Δ1)时,停车,松开开合螺母,向后移动一个丝杆螺距后,合上开合螺母,这时车削第五条螺纹的槽(Δ2)以此来推分别车削第4、3、2槽。

普通 车床在进 行蜗 杆加工 和切 削的时候 ， 因为切削力度 大、 零件形 状 的特殊影 响。 其加工极 容易出现扎 刀、 振动 以及车削困难的现 象。 其轻者影 响到工件 表面的精度 ， 严重 的时候 甚至会造成 刀具断裂 ， 给 企业整体经 济 效益造成影响 。为此 ， 我们在有必要在这里就普通 车床 上的蜗杆加工 方法 进行分析 ， 旨在为 同行工作提供参考 。
ｌ刀 具 受 力 分 析
运 行 车床 空走 测 试 ， 熟 悉 控 制 退 刀 逆 转 。一切 准 备就 绪 就 可 以开 始 加 工 了 。
Ｙ向进刀不能太多， 视你 的蜗杆调节切 削量 。 刀 具要 比槽宽小 ， 槽深到数后 调节 小拖把来加工到要求 的槽宽 ， 并在接近加工数 要求 的时候 用配合件手 感测试 ， 以达到最好的配合。展成车削法是工人师傅在实 际生产 中总结 出 的一种高效车削蜗杆方法 ， 下面介绍这种先进、 高效加 工方法 。 在用普通车床进行蜗杆的加工时，为 了保证蜗杆加工 的效率 和质量， 合理选择刀具 以及切削参数尤为必要。在加工 的过程 中， 整个加 工过 程包 括粗车 、 半精车 和精车 ， 对应使 用的刀具包括 ： 粗车刀 、 半精 车刀和精车刀 三种 。其中 ， 粗车刀主要是去除材料中大量的加 工余量 ， 所 以采用 ｒ ｒ ５合金 车刀 ， 削角为 ６ Ｏ 。 ， 纵向前角为： ＋ ５ 。 ～ ＋ ８ 。 ， 主后角大 小为 ± ３ 。 。在选择刀具 的 过程 中， 要 注 意 到 该 刀 具 的主 后 角 较 小 ， 刀 尖 处 的 可 以有 效 的增 加 刀 具 的 强度， 在 大进给切削的过 程中可 以有效 的提高切 削效率。 通常 ， 这种蜗杆粗 车刀一般都采用 刀尖夹角较小 的齿形角 ， 通 常小于工件 的二倍 这时 ， 刀具 的主要特点是因为 刀尖角较 小， 导致刀具强度迅速下降。 所 以， 在这种情况 下都 会 采 用较 小 的背 吃 刀 量 以及 赶 刀量 ，通 常情 况 下背 吃 刀 量会 在 ０ ． ２ ５ ｍｍ 以 下 。 ３蜗杆Ｊ ｍ－ ｒ 过程 中的分头 在 加 工蜗 杆 的过 程 中 ，一 个 重 要 的 操 作 方 式 就 是 要 对蜗 杆 进 行 分 头 ， 主要的方法包括 ： ①轴 向分头方法； ②圆周分头方法。 这里主要对在普通车 床上 采用轴向分头的方法（ 小拖板分 头方法行论述 。当将蜗杆 的第 一条螺 旋槽 粗车完成之后 ， 使 用小拖板使车 道移动一个 齿距 ， 进行第二 次粗车加 工。在粗车 的过程 中， 应该尽量使得左、 右面赶刀操作保持对 中性， 确保两 侧赶刀量相等 。当进行分头操作时， 小拖板的赶刀量应该根据上 一次螺旋 槽 的赶 刀 量 进 行 确 定 ，这 样才 能 保 证 刀 具 在 齿 距 之 间相 同 的 位 置 进 行 加 工， 保证 了加工精度 。 而在进行半精车加 工时 ， 应该首先将齿加工至对应的 尺寸 ， 之后在对齿形角进行修正加工。 尤其是在加工第一个槽时， 需要注意 对槽 宽进行测量 ， 或 者是对 中径尺 寸进行测量 ， 留下 ０ ． ２ — ０ ． ３ ｍ ｍ的精加 工 余量 。 在进行精加工时 ， 可 以选择其中任意一侧齿面车出， 然后分度 到同一

在数控车床上快速车削蜗杆的方法摘要：在数控车床上车削较大导程的蜗杆、梯形螺纹和锯齿螺纹，由于工件的齿形深，需要切除的毛坯余量多，一般是选择较低的切削速度和高速钢成形刀，使用G32和G76等指令车削，加工精度特别是表面粗糙度很难达到图纸要求，加工难度较大。

针对出现的加工精度低、生产效率低等特点，说明如何有效地发挥数控车床的高精度，高速度、定位精度高、生产效率高的优势。

我们以沈阳CAK3675v 华中数控系统的车床来论述快速车削蜗杆的方法。

如图1关键词：蜗杆数控车床成形刀硬质合金宏程序蜗杆和大导程螺纹车削的进刀方法有多种，如直进法、左右切削法、斜进法和切槽法等。

以前车削蜗杆等大导程零件的方法是：选用较低主轴转速（数控车床最低速为100转/分时转动无力）和高速钢成形车刀，车削蜗杆时的生产效率低。

为解决上述问题，我认为应从刀具材料、几何形状及角度和车削方法来谈谈快速车削蜗杆和大导程螺纹的方法。

一、突破传统选择刀具的习惯，合理选择车削蜗杆的刀具角度，使刀具的刀尖角小于齿形角车削蜗杆刀具的刀尖角如果等于蜗杆的齿形角。

这种刀具在车削时两侧刀刃与工件侧面容易发生摩擦，甚至三个刀刃同时参加切削，易产生较大的切削力而损坏刀具。

如果选择车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，（如图2）这种车刀在车削时，可防止三个刀刃同时参加切削，减少了摩擦、切削力，能很好地避免“闷车”、“扎刀”和打刀的情况发生。

二、在数控车床上使用硬质合金车刀高转速车削蜗杆成为现实以前，车削加工蜗杆和大导程螺纹，只能用高速钢车刀低速车削加工，生产效率非常低。

如果将车刀的刀尖角磨小，使车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，可避免三个刀刃同时参加切削，切削刀显剧下降，这时可使用较高的切削速度和硬质合金车刀对蜗杆进行车削。

当工件直径、导程越大时，可获得的线速度越高，加工出的工件表面质量越好，而且生产效率明显提高。

彻底解决在数控车床不能用硬质合金刀具车削蜗杆和大导程螺纹零件。

数控车床中梯形螺纹(蜗杆)加工方法作者：李俊来源：《文理导航》2011年第20期通常车削梯形螺纹时，采用高速钢材料刀具进行低速车削，一般采用图1四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。

直进法适用于车削螺距较小(P4mm)的梯形螺纹常采用左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。

在这四种切削方法中，除直进法外，其他三种车削方法都能不同程度地减轻或避免三刃同时切削，使排屑较顺畅，刀尖受力、受热情况有所改善，从而不易出现振动和扎刀现象，还可提高切削用量，改善螺纹表面质量。

所以，左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法获得了广泛的应用。

在数控车床上车削三角螺纹时一般可选用标准机夹刀具，利用螺纹循环指令完成加工。

但由于梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大，加之有些数控车床刚性较差，如果在切削过程中参数选择不合理就容易产生“扎刀”和“爆刀”现象。

采用斜进法对标准螺纹来说，由于有固定循环指令，较为方便，但对异型螺纹加工就不太方便。

下面介绍利用宏程序采用“分层法”切削加工梯形螺纹，该方法切削状况好，对刀具要求不高，尺寸由程序中相应数值保证，当牙顶宽和螺纹底径达到尺寸要求时，螺纹中径等其他各项尺寸也相应达到尺寸要求，尺寸精度易于控制，螺纹表面质量好，甚至蜗杆和其它异型螺纹的加工也可套用该方法的编程思路。

这里讲的“分层法”车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。

在车削较大螺距的梯形螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把梯形槽切出来，而是把牙槽分成若干层，每层深度根据实际机床情况可转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削。

每一层的切削都采用左右交替车削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型线切削，梯形螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，因此能加工出较高质量的梯形螺纹。

高效加工蜗杆的数控车削方法，超有用！随着当今时代电子信息技术的突飞猛进，现代机械设备不断向自动化、数控化方向发展。

数控机床是现代制造业的基础技术，是提高产品质量和劳动生产率必不可少的手段，数控技术的发展和应用水平也是一个国家综合国力的标志，普通车床的加工也逐步被数控车床所取代。

对于蜗杆的加工，因螺距大，牙型深，加工余量大，再因其牙型特点，车削时刀刃与工件接触面大，容易发生振动，加工途中极易因工件与刀具间切屑的挤压造成刃具损坏，产生“扎刀”现象，造成蜗杆报废，而且加工时间周期长。

本文结合具体的生产实际，从刀具、车削方法和切削参数等方面对现有的加工进行改进，改善了刀具受力情况、提高了加工质量和切削效率；因数控程序简单，操作性强，为此类零件的加工提供了一定的借鉴、参考。

一、蜗杆的特性及参数的计算1.蜗杆的特性常用的蜗杆有公制（齿形角为40o）和英制（齿形角为29o）两种。

我国大多数采用公制蜗杆。

而最常用的是阿基米德蜗杆（即轴向直轮廓蜗杆）它的齿面为阿基米德螺旋面，端面是阿基米德螺旋线，如图1所示。

轴向齿廓（A-A截面）是直线，而法面（N-N截面）的齿形则为曲线,如图2所示。

2.蜗杆的结构及参数根据生产的要求，所要加工的蜗杆为公制蜗杆，模数Mx=3，齿形角为40o，材料45号钢，具体参数如表1所示。

蜗杆的结构和尺寸要求如图3所示。

如图所示，该蜗杆的尺寸精度和形位公差要求高，加工难度大，为了保证其精度要求，应尽量采用高精度的设备。

另外，公司产品以多品种小批量为主，采用专用铣削机床投入成本高，如果使用普通车床加工，对人员的要求很高，而且加工成本很高，效率太低，产品质量难以保证。

因公司的机床设备多样化，数控加工机床占生产设备70%左右，所以本次加工蜗杆决定采用高精度的数控车床HARDINgE （Quest 8/51），该数控车床为斜床身，12位刀塔，定位精度0.00mm ，重复定位精度0.005mm，Fanuc series 21i-T操作系统，最高转速3 500r/min，最低加工转速50r/min，最大加工直径400mm。

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车削过程中自激振动的原理及抑制

度越 高 ， 加工 出的工件 表 面质 量越好 ， 而且生 产效 率 明 显 提高 ， 决 了在 数 控 车 床 不能 用硬 质 合 金 刀 具 车 削 解
蜗 杆 和大 导程螺 纹 工件 的 问题 。
２ ４ 加 工 方法 ．
ＧＯ Ｕ２ ； ０ ８． Ｗ １ ０． ３ ０ ０ ３： Ｍ９ ９：
Ｍ９ Ｐ ９ ０ ３； ８９００
ＧＯ ＯＸ８ Ｚ ． ０． ３ ２；
（） ３ 如果 被 切 削 的工 件 直 径 较 小 ， 削 时 的线 速 车
以上 的程序 直 接运 行 完 就 能 加 工 出蜗 杆 的齿 形 。 但 需要 指 出的是 ， 于 由槽 顶 部 宽度 不 够 造 成 车 削 对 左右 侧 时副切 削刃 与 余 量 干涉 的情 况 ， 提 前用 较 宽 可 些 的矩形 螺纹 车刀 车 一 定深 度 的螺 旋 槽 ， 后 再 用 该 然 程序 正常 加工 就能 完成 。若 牙形 两侧 需修 或 进一 步 精 车削 ， 可稍微 改 变 主程 序 中调 用 子程 序 前 面 定 刀 点 的 ｚ值 后 运行程 序 继续加 工 即可完 成 。 运用 这种 方法 ， 点是 易于 实现单 刃切 削 ， 优 切削 力
图１ 刀具几 何角度

∥
ｕＩ 牛 弟 Ｉ
ｑ 朋
７５ ・
工艺与检测 Ｔｈ１ ｄ ｓ ｅｎｇａ Ｔｆ Ｃ０ ｙｎｅ ０
可 防止 ３个 切 削刃 同时参 加 切 削 ， 小 了摩 擦 力 和 切 减 削力 ， 以很好 地 避免 “ 可 闷车”、 扎刀 ” “ 的现 象 。
２ ３ 刀 具和转 速 选择 ．
Ｘ８ ０．；
高的主轴转速 ， 应考虑车床的承受能力 。如车削模数
ｍ＝４ｍ 的 蜗 杆 ， 轴 转 速 可 选 ３０ｒｍｉ 左 右 ， ｍ 主 ５ ／ ￣ 否

当 蜗 杆 的螺 旋 升 角 较 大 时 （ 其 是 多 头 蜗 杆 ） 其 加 工 难 尤 ，
收稿 日期 ：０ ０ ０ — ８ ２ １ － ７ ０
度 相 应 增 加 。如 将 车 刀 刃 放 于水 平 位 置 ， 并且 与蜗 杆 轴 线 在 同
１ ８
２１ ０ ０年第 ４期
Ｔ ＡＮ Ｉ Ｉ Ｊ Ｎ ＳＣｌ Ｃ Ｅ ＴＥ ＥＮ ＆ ＣＨＮＯ Ｌ ＯＧ Ｙ
力 大 ， 扎 刀 ： 削 用 量 低 ， 尖 易 磨 损 。 采 用 斜 向 进 刀 时 单 刃 易 切 刀 切 削 ， 削 用 量 较 高 ， 屑 顺 利 ， 削 力 小 ， 易 扎 刀 ， 牙 型 切 排 切 不 但 精 度 差 ， 杆 表 面 粗 糙 度 差 ， 工 作 刃 磨 损 大 。 采 用 轴 向 进 刀 蜗 非
杆 的加工 ； 削蜗杆也是蜗杆螺纹加 工的一种 重要 方法 ， 铣 并且 ２ 用螺纹切 头切 削蜗杆的方法广泛应用 于大批量流 水 采
生 产 中。
【 关奠词 】 大螺旋升 角 法 向车削 旋风铣 削法 螺纹切 头
１ 背 景
蜗 杆 传 动 是 在 空 间 交 错 的 两 轴 间传 递 运 动 和 动 力 的 一 种 传 动 ， 轴 间 的 夹 角 可 以 为 任 意 值 ， 用 的 为 ９ 。 。 蜗 ｔ－ 动 两 常 ０ Ｔ －传
图 １ 径 向进 刀
图 ２ 斜 向进 刀
图 ３ 轴 向进 刀
车 削 平 蜗 杆 的 进 刀 方 式 包 括 ： 向 进 刀 ， 图 １： 向 进 径 如 斜
刀 ， 图 ２： 向 进 刀 ， 图 ３ 如 轴 如 。采 用 径 向 进 刀 有 操 作 简 单 、 型 牙 精 度 较 高 的 优 点 ， 车 刀 所 有 刀 刃 同 时工 作 ， 屑 困难 ， 削 但 排 切 图 ７ Ｐ＞ １ 时 进 刀 ６

数控车床工理论知识练习卷(一)一、判断题（正确的请打“√”,错误的请打“×”,每题1分,共３0分)1.＞小滑板丝杠弯曲,会使小刀架手柄转动不灵活或转不动。

２.>ＦANUC系统中,Ｍ99指令是子程序结束指令。

3.>在Ｇ7２P(ns）Q(nf)U（△ｕ)Ｗ(△w)S500程序格式中,nf表示精加工路径的第一个程序段顺序号。

4．>程序段Ｇ70 P10 Q20 中,G70的含义是精加工循环指令。

5.>将两半箱体通过定位部分或定位元件合为一体,用检验心棒插入基准孔和被测孔,如果检验心棒能自由通过，则说明同轴度符合要求。

6.>数控机床的块删除开关扳到BLOCK DELETＥ时,程序执行带有“/”的语句。

７.>当数控机床的手动脉冲发生器的选择开关位置在Ｘ１０时,手轮的进给单位是0．01mｍ/格。

８．>数控机床的快速进给速率选择开关的英文是ＲAPID TRAVEＲSE。

９．＞交换齿轮组装时,必须保证齿侧有0.１~ ０.2ｍm的啮合间隙。

１0.>单件加工三偏心偏心套，应先加工好基准孔，再以它作为定位基准加工其它部位。

11.>在深孔加工中应配有专用装置将切削液输入到切削区。

切削液的流量要达到（5０-1５0)升/分。

12．>精车尾座套筒内孔时，可采用搭中心架装夹的方法。

精车后,靠近卡盘的内孔直径大，这是因为中心架偏向操作者对方造成的。

13.＞粗车尾座套筒外圆后进行正火处理,外圆应留2mm加工余量。

14.>换刀点是数控加工中刀架转位换刀时的位置。

15.＞ZChSｎSｂ8-4为铅基轴承合金。

１6.＞轴承合金应具有良好的磨合性。

17．>轴承合金不必具有良好的导热性及耐蚀性。

1８．＞灰铸铁的性能是强度低,塑性、韧性差,但是有良好的铸造性、切削加工性,较高的耐磨性、减震性及低的缺口敏感性。

19.>公差带的位置分为固定和浮动两种。

２0.＞标注配合公差代号时分子表示孔的公差带代号，分母表示轴的公差代号。

蜗杆加工方法内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.1、确定毛坯的材料⑴具有优良的加工性能，能得到良好的表面光洁度和较小的残余内应力，对刀具磨损作用较小。

⑵抗拉极限度一般不低于588MPa。

⑶有良好的热处理工艺性，淬透性好，不易淬裂，组织均匀，热处理变形小，能获得较高的硬度，从而保证蜗杆的耐磨性和尺寸的稳定性。

⑷材料硬度均匀，金相组织符合标准。

常用的材料有：T10A,T12A,45,9Mn2V,CrMn等。

其中9Mn2V有较好的工艺性和稳定性，但淬透性差;优点是热处理后变形小，适用于制作高精度零件，但其容易开裂，磨削工艺性差，蜗杆的硬度越高越耐磨，但制造时不易磨削。

2、加工定位基面的选择蜗杆定位基面：从结构上分，蜗杆有两种形式，套装蜗杆，整体蜗杆。

套装蜗杆以内孔加工基面，因此应先精加工内孔，然后以内孔为基面加工外圆及支承轴颈，螺纹的加工同样以内孔为基面，因此需要心轴。

一般精密分度蜗杆的内孔精度要求是很高的，有的需要进行研磨老保证精度。

一般精度分度蜗杆内孔应不低于1级精度，表面粗糙度不低于0.12，内孔的端面振摆应不小于0.005mm。

蜗杆装在心轴上加工时，应首先检查两端轴肩的径向跳动是否在规定允差之内，以后每道工序均应校验，在蜗杆装配时，同样要校验两端轴肩的径向跳动，心轴精度必须等于或高于与套装蜗杆相配的轴精度。

整体蜗杆以中心孔为加工基面，对中心孔的要求很高，应该有保锥，保证光洁度和接触面积，每道工序前要检查和修正中心孔，对支承轴颈应保证与中心孔同轴度和本身的几何精度，在半精加工和精加工工序前，都应检查支承轴颈的径向，跳径和端面的轴向振摆是否在公差以内。

选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工面有足够的余量，使不加工基面与加工表面间的尺寸，位子符合图纸要求。

车工技师考试复习题c1一：填空题：（供20分，每题2分）1）车床中摩擦离和器的功能是实现（传递扭矩），另一功能是起（过载保护）作用。

2）切削过程中的金属（变形）与（摩擦）所消耗的功，绝大部分转变成热能。

3）CA6140型卧式车床主轴的最大通过直经是（ 48mm ），主轴孔锥度是（ 6 ）莫氏锥度。

4）图样上符号○是（形状）公差的（圆）度。

符号∥是（位置）公差的（平行）度。

5）机夹可转位车刀由（刀片）、（刀垫）、（刀柄）组成。

6）车刀后角是（后刀面）与（切削平面）的夹角，后角的作用是减少车刀（后刀面）与（工件）的摩擦。

7）机床离合器一般有（啮合式）离合器、（摩擦）离合器、（超越）离合器。

8）车床的开合螺母的作用是（接通）或（断开）由丝杠传来的动力。

9)套螺纹是用（圆板牙）切削（外螺纹）的一种方法，攻螺纹是用（丝锥）切削（内螺纹）的一种方法。

10）一般读零件图采用四个步骤，分别为（看标题栏）、（分析图形）、（分析尺寸标注）、（明确技术要求）。

二：判断题：（供20分，每题2分）1）工件定位后将其固定，在加工过程中保持位置不变的装置称为定位装置。

（╳）2）夹具由夹紧装置、夹具体和其他装置组成。

（╳）3）横向进给时，车刀的工作后角增大，工作前角减小。

（╳）4）加工误差是指工件加工后的实际几何参数与理论几何参数的符合程度。

（╳）5）车床夹具的回转轴线与车床主轴轴线要尽可能高的同轴度。

（∨）6)千分表是一种指示式量具，可用来测量工件的形状误差和位置误差，也可用相对法测量工件的尺寸。

（∨）7）机床的几何精度指的是机床某些基础零件本身的几何形状精度、相互位置的几何精度及其相对运动的几何精度。

（∨）8) 车削时，工件每转一转，工具沿进给方向移动的距离，为切削速度。

（╳）9) 在数控机床中，常采用滚珠丝杠和静压螺母，用滚动摩擦代替滑动摩擦。

（∨）10) 在CA6140型卧式车床进给系统中，装有多片式摩擦离合器，保证了快速移动与工作进给不会发生运动干涉。

浅谈快速强力车削蜗杆的方法【摘要】蜗杆的加工方法很多，如车削、铣削、磨削、旋风铣削、滚压等。

但在普通机械加工中,快速强力车削蜗杆有一定的难度,尤其是多线蜗杆加工时更难，原因是多线蜗杆要求每条螺旋纹的牙型角相等、齿厚相等、周节相等，且蜗杆的齿深较深，切削面积大，较难掌握。

为此我在实践中总结了一套能快速强力车削好蜗杆的方法，该方法也适用于车削大螺距蜗杆。

【关键词】蜗杆;快速强力;车削蜗杆，蜗杆传动常用于作减速活动的传动机构中。

蜗杆的加工方法很多，如车削、铣削、磨削、旋风铣削、滚压等。

但在普通机械加工中,快速强力车削蜗杆有一定的难度,尤其是多线蜗杆加工时更难，原因是多线蜗杆要求每条螺旋纹的牙型角相等、齿厚相等、周节相等，且蜗杆的齿深较深，切削面积大，较难掌握。

为此我在实践中总结了一套能快速强力车削好蜗杆的方法，该方法也适用于车削大螺距蜗杆。

快速强力车削蜗杆具体做法如下：1.刀具特点快速强力车削蜗杆车刀，它是由刀杆和刀头两部分组成，分述如下：1.1刀杆部分(图1)主要由弹簧刀杆和弹性方面方套组成在弹簧刀杆的弹性开口中，装有上下两个弹簧圈，形成“双弹簧圈”结构。

刀杆可任意转出螺旋角，并由刀杆后部的螺帽紧固。

弹簧刀杆的作用主要是：消除切削时；因径向力的周期变化而引起的振动。

由于弹簧刀杆刚度低、弹性好，故当切削力增大时，刀具便向下向后退让，使切削力减少，而切削力减少时，刀具又向上向前推进，使切削力不至减弱，以此来消耗振动时所产生的能量，即消除了振动。

此外，弹簧刀杆还有防止扎刀的作用。

为了保持刀具的刀削角度，粗车刀刀尖安装高度，应高于车床中心0.5～1毫米。

1.2刀头部分刀头分粗车刀头和精车刀头，都是超硬高速钢磨制成。

（1）粗车刀头如图2所示，其尺寸确定方法如下：刀尖宽度：SC=0.697MX-1(毫米)例如粗车MX5蜗杆刀头宽度为：SC =0.697×5-1≈2.5(毫米)前角：12°～15°公式表示刀尖宽度比蜗杆槽宽度小1毫米，这是考虑精车余量和左右赶刀造成齿槽略宽于刀头，其中精车余量0.3毫米左右。

量、 加工精度及加工效率 ， 可采用先对整体叶轮毛坯进 行粗 加工 ， 采用 较大 的进 给量 ， 时 留有 ～ 定的加 工余 同 一 量， 快速切除过渡毛坯的多余材料 、 流道 叶片之间的 ｊ 多余 材料 ， 工 出过 渡 毛 坯 和整 体 叶轮 Ｉ‘ 加 Ｉ 片的基 本 形 － ｌ 状； 然后对整体叶轮进行半精加工和精加 为保证叶 片与流道 的表面粗糙度 、 位置 、 形状及尺 寸 精度 ， 需采
第一 作者 ： 耿金 萍 ， ，９４年 生 ， 士 ， 女 １８ 硕 主要研 究
方 向为机械 制造 及 其 自动 化 。
不能车削大导程蜗杆和大导程螺纹的问题。③充分利 用了数控车床的精度高 、 定位准的特点 ， 突破了传统 的
选择 蜗杆 车刀 的 习惯 ， 刀具 的刀 尖 角选 得 小 于齿 形 将 角， 车削 时 防止 了 ３个 切 削 刃 同 时 参 加 切 削 、 屑 顺 排
应 用 于 涡 轮发 动 机 、 平 机 械 、 心 压 缩 机 等 动 力 设 透 离
利 ， 小 了切削 力 。 减
参பைடு நூலகம்
考
文 献
［］ １ 朱孝录． 齿轮传动设计 手册 ［ ． Ｍ］ 北京 ： 化学工业出版社 ，０ ５ ２０ ．
４ 结 语
在数 控 车床上 快速 车削 蜗杆 和大导 程螺 纹 的方法 有 如下几 个特 点 ： 克服 了在 卧式 车床 上车 削蜗杆 时 ， ① 主 要依赖 工人 高操 作技 能 的状况 。②解 决 了数控 车床
（ 编辑 李 静 ） （ 稿日 ２１ １ ２） 收 期： ０ １ ９ ０— —
文章编号：１４４ １０２ 如果您想发表对本文的看法， 请将文章编号填入读者意见调查表中的相应位置。

多 线蜗 杆 ， 刀具 不 易磨损 可 减 少刀 具 的重 磨 次 数 ， 所 以切 削速度 可 提高 、 刀量 也 可加 大 ， 以大 大 缩 短 吃 可 加 工 时间 ， 样 就 可 以快 速 加 工 多 线 蜗 杆 了。 现 将 这
加 工方 法介 绍 如下 ， 供使 用 时参 考 。
从 以上 四种 情 况 的 图 示 分 析 可 知 ， 小 余 量 面 最 的选 择可 总结 为如 下三 点 ： （ ） 头 相 等 时 ， 齿 厚 小 的 牙 两 侧 面 中 的 １分 取
一
时切 深 的进 给要 用斜 进法 。当第 一 层 切 深 尺寸 合 格 后 ， 一 刀 中拖板 不 吃刀 只用 小 拖板 ， 刀量 要 根 据 下 吃 刀尖 的强 度 而 定 ， 可 能 大 些 。一 直 加 ＿ 到螺 旋 槽 尽 Ｔ 边线 ， 一层 加 工 完 毕 。 当加 工 第 二 层 时要 重 新 对 第 刀 ， 刀 调整 到右 牙侧 附 近但 不 能 车 到右 牙 侧 ， 排 把 要
ｍｅｈｏ ｆｍｕ ｔｐ ｅ ｔ ｒ ａ ｐ ｒ ｌｉ ｏｖ ｄ，ａ ｄ ｔ ｅ ｍａ ｈｉ ｉｇ ａ ｃ ｒ ｃ ｓ ｇ ａ ａ ｔ ｅ ｅ ｔｒ ｔ ｄ ｏ ｌｉ ｌ —ｈ ｅ ｄ ｓ ｉａ ｓ ｓ ｌ ｅ ｎ ｈ ｃ ｎｎ ｃ ｕ ａ ｙ ｉ ｕ ｒ ｎ ｅ ｄ ｂ ｔｅ ． Ｋｅ ｙ ｗｏｒ ｄｓ： ｕ ｅ ｈ ｒ ｉ ｈ ｓ ｅ ｄ ｓｅ ｌ ａ ｉ ｒ ｃ ｓ ｉ ｇ；ｍｕ ｔｐ ｅ ｔ ｒ ａ ｒ ｇ ａ ｓ ｐ ｒ ａ ｄ ｈ ｇ ｐ ｅ ｔｅ ；ｒ ｐ ｄ ｐ ｏ ｅ ｓｎ ｌｉ ｌ —ｈ ｅ ｄ ｗｏ ｍ ｅ ｒ
・ ９・ ６
用齿 厚游 标卡 尺测 量 中径 上 的 Ｌ 、 Ｓ。Ｓ 。Ｌ 、。、 四

・
４ ・ ０
机 械１ 人 （ 龆 Ｉ ） ２ ０ 冷 ０２年
第 ６ 期
・
Ｉ 艺・
切 削次数 分别 为 Ｌ１ 、 ０和 Ｌ 。如图 １ ８ Ｌ１ ２ 所示 。
３ ．编 程
（ ） 由于 Ｇ ３在 ｙ 方 向偏 移 了一 定 的距 离 ， ２ ３ 所 以最 开 始 的定 位 位 置 是 蜗 杆 大 径 加 上 Ｘ 的 偏 移
一
Ｃ
—
Ｄ
—
Ｌ
√
设 切 削次数 为 １ ０刀 ， 为 Ｌ１ 。 则 ０
其中 Ａ —— Ｘ 方 向 的总进 给 量 （ 径 值 ） 直 ，有 ＋、
一
而第 层 的槽 底宽 为
ｅ ＝ （ｆ ｆ／ × （ ） ｆ ｆ ５—ｅ） ３ ３一 ＋ｅ；
表 示 方 向
Ｃ — Ｚ方 向 的 总进 给 量 ，有 ＋、 一表示 方 —
＝
Ａ总＝２ ｈ＝ （ ×６ ６ ｍｍ １ ．ｍｍ ２ ．） ３２ Ｃ总＝ （ ｆ ｆ／ ５—ｅ）２＝（ ．９ ６ ８ —２ ０ ） ｍｍ ．９ ／ ２
＝ ２． ｍ ｍ ４
第 四步 ，用 纵 向
图 １
进 给法 切削 第 二层 的 Ｄ～Ｅ 点 。 第 五步 ，用斜进 法 切削第 三层 从 Ｄ～Ｆ 点 。 所 用 数 控 系 统 的准 备 功 能是 复 合 子 程序 循 环 ， 其 格式 （ ＧＳ ９ ８ ＮＣ数控 系统 ）是 ： 用 Ｋ ２Ｃ
现加工 如 图 ２所 示 蜗 杆 。根 据 以上 计 算 结 果 ， 量 ，而 Ｚ方 向要 大 于 蜗 杆 的右 端位 置 加 工 Ａ 点 至 以 ￣ ８ ｍ 左端 面为坐标原点 ，编制加 工程序如下 ： Ｆ 点在 ｚ方 向 的偏 移 量 ，即 Ｃ总。 ２ｍ