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工业机器人技术在汽车焊接中的应用汽车制造是现代工业的重要领域之一，同时，焊接技术又是汽车制造过程中不可或缺的一个环节。
为了提高焊接效率和质量，越来越多的汽车制造企业开始采用工业机器人技术来代替传统的手工焊接。
本文将会探讨工业机器人技术在汽车焊接中的应用。
一、工业机器人在汽车焊接中的基本概念工业机器人是一种具有多关节和能够执行程序化操作的机器人系统。
它可以完成大量的动作，如搬运、点焊、弧焊和剪切等操作。
与传统手工焊接相比，工业机器人具有以下几个特点：1. 精度高：由于工业机器人可以精确地按照程序进行动作，因此其焊接精度远高于传统手工焊接。
2. 生产效率高：工业机器人可以持续不断地进行焊接作业，不需要休息，因此可以提高生产效率。
3. 可重复性好：由于工业机器人可以按照程序进行操作，因此其操作结果可以进行复制和重复。
二、工业机器人在汽车焊接中的应用工业机器人在汽车焊接中的应用非常广泛，以点焊和弧焊为例，我们来具体探讨工业机器人在汽车焊接中的应用。
1. 点焊点焊是汽车焊接中最常用的一种焊接方式。
在传统手工焊接中，焊工需要一遍一遍地进行点焊，无论是生产效率还是焊接质量都十分有限。
而采用工业机器人技术后，它可以根据程序精确地进行点焊，焊接质量和生产效率均得到了提升。
此外，采用工业机器人技术也可以减轻焊工的工作强度，提高工作安全性。
2. 弧焊相比于点焊，弧焊更为复杂，但其应用也更广泛。
在汽车焊接中，弧焊主要用于焊接汽车的车身部件。
采用工业机器人技术后，焊接质量和效率都得到了很大的提升。
而难以操作的焊接部位，如车体内部和车身下部的焊接，也可以通过工业机器人多关节和可编程特性精确地进行操作。
三、工业机器人技术在汽车焊接中的未来展望未来，随着工业机器人技术的不断发展和应用，汽车制造企业会更加主动地将工业机器人技术运用于汽车焊接中。
同时，随着工业机器人技术的不断成熟和人工智能技术的加入，工业机器人在汽车焊接中的应用前景将会更加广泛。
工业机器人在汽车制造中的应用案例工业机器人是一种能够自动执行重复性、危险性或高精度工作的智能机械设备。
它们在各个行业的生产线上发挥着重要作用，尤其在汽车制造领域。
本文将介绍几个工业机器人在汽车制造中的应用案例，以展示其在提高生产效率、质量控制和安全性方面的优势。
案例一：焊接机器人焊接是汽车制造中必不可少的工序之一，而工业机器人在焊接作业中的应用已经得到广泛应用。
以某汽车制造公司的生产线为例，他们引入了焊接机器人，用于汽车车身的焊接工艺。
这些机器人通过激光传感器和视觉系统，能够精确检测并找到焊接位置，然后自动执行焊接工作。
相比于传统的手工焊接，机器人的工作效率更高且具有更高的一致性和准确性，从而提高了焊接质量和生产效率。
案例二：装配机器人汽车的装配过程需要进行大量的零部件组装和安装工作，而装配机器人能够在这个过程中发挥重要作用。
例如，在发动机装配工序中，工业机器人通过视觉识别系统和机械手臂来执行发动机部件的组装工作。
机器人可以准确、稳定地拿取零部件并进行组装，避免了人为因素所引发的误差，并且能够快速完成高精度的任务。
装配机器人在提高生产效率的同时，还能够减少员工的劳动强度和提高工作安全性。
案例三：喷涂机器人在汽车制造中，车身的喷涂是一个关键的工序，而工业机器人在喷涂过程中的应用可以提高喷涂效果和工作效率。
传统的喷涂往往会受到施工者技术水平和环境因素的影响，而喷涂机器人可以通过预先设置的程序来实现一致、均匀的喷涂。
它们能够根据车身的形状和尺寸，自动调整喷涂角度和压力，从而实现高质量的喷涂效果。
此外，机器人喷涂也可以避免了有害气体的释放，提高了工作环境的安全性。
案例四：搬运机器人汽车制造过程中需要大量的物料搬运和仓储工作，而搬运机器人的引入可以提高生产效率和人力资源利用率。
以某汽车制造工厂的物流中心为例，他们使用搬运机器人来完成货物的搬运和摆放工作。
这些机器人通过激光导航系统和传感器，能够准确地识别和定位货物，并通过机械臂进行搬运操作。
焊接机器人在汽车制造中有广泛的应用，主要表现在以下几个方面：
1. 自动化和高效性：焊接机器人能够实现连续的自动化生产，提高了生产效率和产品质量。
同时，焊接机器人能够模仿人类的手部动作，完成各种复杂的焊接操作，可以在短时间内完成大量工作。
2. 标准化和一致性：焊接机器人可以按照预设的程序进行工作，降低了人为因素对产品质量的影响，提高了产品的标准化和一致性。
同时，焊接机器人能够实现重复性的精确焊接，降低了工人的操作难度和工作强度。
3. 人机协作：随着机器人技术的发展，现在越来越多的焊接机器人被设计成可以与人类工人进行协作的模式。
这种模式可以在保证生产效率的同时，减少对人力的依赖，提高安全性。
4. 降低人工成本：由于焊接机器人可以连续工作，降低了对大量人力的需求，从而可以减少人工成本。
同时，焊接机器人可以在恶劣的环境下工作，如高温、低温、噪音等环境，降低了对人力的需求。
5. 提高安全性：焊接工作是一项高风险的工种，而焊接机器人可以在高温、高强度的工作环境下进行工作，减少了人工直接接触危险源的可能性，提高了安全性。
总之，焊接机器人在汽车制造中具有不可替代的作用。
未来随着技术的进步和成本的不断降低，焊接机器人在汽车制造中的应用将会更加广泛。
焊接自动化技术在汽车制造中的应用随着汽车制造业的不断发展，自动化技术得到了广泛应用。
其中，焊接自动化技术作为汽车制造的重要环节之一，其应用也变得越来越普遍。
本文将通过介绍焊接自动化技术在汽车制造中的应用，以及该技术带来的优点和挑战，探讨其发展趋势和未来方向。
一、焊接自动化技术在汽车制造中的应用1、焊接自动化技术简介焊接自动化技术是指通过机器人、自动化设备等自动化工具实现的焊接工艺。
其前身是传统的焊接工艺，但相较于传统焊接，焊接自动化技术具有更高的精度、效率和稳定性。
2、汽车制造中的应用在汽车制造中，焊接自动化技术被广泛应用于车身组装、发动机组装、变速箱组装等环节。
其中，车身组装最为重要。
车身结构复杂、焊接点多，因此需要高效、精确、稳定的焊接工艺。
通过焊接自动化技术，可以实现全自动化组装线，大大节省人力和时间成本，提高生产效率。
二、焊接自动化技术带来的优点1、提升生产效率焊接自动化技术能够整合现有生产线，降低人力成本，实现生产效率的大幅提升。
同时，焊接自动化技术能够减少误差、提高产品一致性，降低废品率，进而提升产品质量。
2、提高安全性在传统的焊接工艺中，作业员需要在高温、密闭的条件下进行工作，存在极大的安全风险。
通过焊接自动化技术，可以实现机器人焊接，避免危险操作，同时机器人也不会受到高温的影响，减少机器损坏风险。
3、扩大生产规模焊接自动化技术能够灵活扩大生产规模，随着生产需求而不断增加自动化工具数量，具有非常大的生产控制弹性。
并且，自动化设备不会像人类劳动力一样出现疲劳，对生产效率可持续提升。
三、焊接自动化技术面临的挑战1、技术要求高焊接自动化技术需要高度精密的工艺和设备，需要较高的技术水平来进行维护和管理。
这种技术对操作员的专业知识和操作技能有较高的要求，需要有效的培训和知识传承。
2、设备成本较高自动化焊接设备的成本较高，无论是投资额还是维护成本都会高于传统的手工焊接。
因此对于小型企业而言，自动化焊接设备使用的门槛可能较高。
焊接机器人广泛应用于多种行业和场合，具有高效、准确、快速等优势。
以下是一些常见的使用场景：
1. 汽车制造：汽车行业是焊接机器人应用最为广泛的领域，用于焊接底盘、车身、排气管等部分。
2. 重工业制造：在建筑、船舶、钢铁等重工业领域，焊接机器人可以焊接大件结构部件、承重梁等。
3. 家电制造：在家电行业中，焊接机器人主要用于电视机、冰箱、洗衣机等家电产品的外壳和内部结构焊接。
4. 电子产品制造：焊接机器人在电子产品行业中，常用于电路板、手机、电脑等产品的精密连接和焊接。
5. 能源行业：在太阳能、风力发电等领域，焊接机器人可以用于组件和发电设备的焊接。
6. 轨道交通：铁路、地铁等轨道交通行业，焊接机器人主要用于车辆结构、轨道和基础设施的焊接。
除了以上领域，焊接机器人还在很多其他场合发挥着重要作用，推动工业生产的快速发展。
焊接机器人应用现状与发展趋势的研究焊接机器人是一种具有自主化功能的机械手臂，能够根据程序自动进行焊接作业。
它可以替代人工进行焊接工作，提高生产效率，减少生产成本，降低人工误差。
随着制造业自动化水平的不断提高，焊接机器人在各个行业中得到广泛的应用。
本文将对焊接机器人的应用现状与发展趋势进行研究，探讨其在未来的发展方向。
一、焊接机器人的应用现状1. 在汽车制造业中的应用汽车制造业是焊接机器人应用的主要领域之一，因为汽车的制造过程中需要大量的焊接作业。
焊接机器人可以取代工人完成焊接工作，提高工作效率，保证焊接质量。
目前，汽车制造业中的焊接机器人主要应用于车身焊接、底盘焊接和点焊等环节。
2. 在电子制造业中的应用电子制造业对焊接工艺要求较高，需要进行精细的焊接操作。
焊接机器人在电子制造业中得到广泛的应用。
它可以完成PCB板的焊接、导线的焊接等工作，提高工作效率，减少操作误差。
4. 在其他行业中的应用除了上述行业，焊接机器人还在冶金、建筑、管道、家电等行业中得到广泛的应用。
它可以完成各种材料的焊接工作，包括金属、塑料、陶瓷等材料，为各个行业提供高效的焊接解决方案。
二、焊接机器人的发展趋势1. 智能化随着人工智能技术的不断发展，焊接机器人将会越来越智能化。
它可以通过人工智能算法学习和优化焊接路径，实现自动调整焊接参数，提高焊接质量和效率。
智能化的焊接机器人还可以实现自主化的生产调配和协同工作，提高生产线的整体效率。
2. 精准化未来的焊接机器人将会具备更高精度和稳定性。
它可以通过高精度的感应器和控制系统，实现对焊接过程的精准控制，包括焊接速度、温度、压力等参数。
这将有助于提高焊接质量，减少焊接变形和裂纹，扩大焊接适用范围。
3. 柔性化未来的焊接机器人将会更加灵活多变，可以适应多样化的焊接需求。
它可以通过柔性的机械手臂、多轴联动和灵活的控制系统，实现多种焊接姿态和焊接路径，适应各种复杂的焊接场景。
这将为焊接工艺的优化和改进提供更多可能性。
焊接机器人应用场景
随着科技的不断进步和人工智能技术的发展，焊接机器人成为了现代制造业中越来越重要的一种设备。
它可以取代人工进行危险的高温焊接工作，提高工作效率和质量，同时还可以降低工作风险和劳动力成本。
焊接机器人的应用场景非常广泛，以下列举几个：
1.汽车制造业。
焊接机器人可以用于汽车车架、车身、底盘等焊接工作，提高生产效率和质量。
2.航空航天制造业。
焊接机器人可以用于飞机、火箭等各种航空器的焊接工作，保证焊接质量和安全性。
3.电子制造业。
焊接机器人可以用于各种电子产品的焊接工作，如手机、平板电脑、电视等，提高生产效率和质量。
4.钢结构制造业。
焊接机器人可以用于钢结构的制造和安装，如大型建筑、桥梁等，提高生产效率和质量。
5.工业机械制造业。
焊接机器人可以用于各种机械零部件的焊接工作，如发动机、液压系统、传动系统等。
总之，焊接机器人的应用场景非常广泛，随着人工智能技术的不断发展和应用，其应用范围还将不断扩大和深化。
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工业机器人在汽车制造领域的应用随着科技的不断发展，工业机器人已经成为了现代制造业的重要支柱。
在汽车制造领域，工业机器人的应用更是广泛且关键。
本文将探讨工业机器人在汽车制造领域的应用及其未来的发展趋势。
一、工业机器人在汽车制造中的应用1. 自动化生产线在汽车制造过程中，自动化生产线是工业机器人的主要应用场景。
从车身焊接、涂装到装配线，工业机器人都能够实现高效、精准的操作。
例如，在焊接过程中，激光焊接机器人能够快速、准确地完成点焊、弧焊等复杂操作，提高生产效率的同时，也保证了焊接质量。
2. 物料搬运在汽车制造过程中，物料搬运是一个重要环节。
工业机器人通过精准的定位和移动，能够高效地完成物料的搬运任务。
例如，AGV（自动导引车）机器人能够在生产线上实现物料的自动搬运，减轻了人工搬运的负担，提高了生产效率。
3. 质量检测工业机器人在汽车质量检测中也发挥了重要作用。
通过高精度的视觉系统和图像处理技术，工业机器人能够完成对车身、零部件的精确检测，确保产品质量。
二、工业机器人在汽车制造中的未来发展趋势1. 人机协作随着人工智能技术的不断发展，未来工业机器人将更加智能化，能够更好地适应各种复杂环境。
人机协作将成为一种趋势，人类工人和工业机器人将共同完成生产任务，提高生产效率的同时，也降低了工人的劳动强度。
2. 高精度、高效率随着制造工艺的不断进步，对工业机器人的精度和效率要求也将越来越高。
未来工业机器人将具备更高的精度和更快的速度，以满足不断增长的生产需求。
3. 智能化管理通过物联网技术和大数据分析，未来工业机器人将实现智能化管理。
管理者可以通过实时数据监控机器人的运行状态，预测可能出现的问题，提前采取措施，提高生产效率和管理水平。
三、结论工业机器人在汽车制造领域的应用已经深入到各个环节。
自动化生产线、物料搬运和质量检测等场景中，工业机器人都展现出了高效、精准和可靠的性能。
未来随着技术的不断发展，工业机器人将在人机协作、高精度和高效率以及智能化管理等方面实现更大的突破。
汽车底盘焊接工艺开发摘要：随着汽车工业的迅猛发展，汽车底盘焊接工艺也越来越重要。
本文通过分析现有的底盘焊接工艺的优缺点，以及汽车结构的特点，提出了一种新的底盘焊接工艺。
该工艺采用了先进的焊接设备和材料，结合了自动化控制技术，能够提高焊接质量和生产效率，降低成本。
关键词：汽车底盘，焊接工艺，优化，生产效率一、前言二、现有的底盘焊接工艺目前，汽车底盘焊接主要采用手工焊接和半自动焊接两种工艺。
手工焊接是传统的焊接方法，操作简单，成本低，但是效率低，焊接质量难以保证。
半自动焊接使用焊接机器人进行焊接，可以提高生产效率和焊接质量，但需要较高的设备成本，且需要专业技术人员进行操作和维护。
针对现有底盘焊接工艺存在的问题，我们提出了一种新的底盘焊接工艺。
1. 设备优化我们采用了先进的焊接设备，如焊接机器人和自动化焊接线。
焊接机器人具有高精度、高稳定性和高效率的特点，能够准确地完成焊接任务。
自动化焊接线能够将焊接过程自动化，减少人工干预，提高生产效率和焊接质量。
2. 材料优化我们选用了高强度钢材作为焊接材料，将底盘的承载能力提高到一个新的水平。
高强度钢材具有优良的抗拉强度和韧性，能够提高整车的刚性和抗冲击能力。
3. 工艺优化我们采用了先进的焊接工艺，如气体保护焊接和激光焊接。
气体保护焊接能够在焊接过程中提供保护气体，减少氧化和气孔的产生，提高焊接质量。
激光焊接能够在焊接过程中准确地控制焊接能量，实现精确的焊接线路，减少焊接变形和残余应力。
四、实施方案我们将新的底盘焊接工艺应用于实际生产中，具体实施方案如下：1. 质量控制采用先进的焊接设备和工艺，结合自动化控制技术，实现对焊接质量的全面控制。
通过各种检测手段，如X射线检测和超声波检测，对焊接质量进行检验，确保焊接质量达到标准要求。
2. 生产计划制定合理的生产计划，合理安排焊接工序和设备使用，最大程度地提高生产效率。
根据市场需求和产品特点，制定合理的产能规划，合理安排生产线和设备布局，实现灵活生产。
【最新资料，WORD文档，可编辑】焊接机器人在汽车底盘焊接中的应用本文首先介绍机器人焊接系统的常见应用方式及焊接机器人柔性系统，其后探讨多种机器人焊接新技术的应用及发展情况。
焊接机器人最适合于多品种高质量生产方式，目前已广泛应用在汽车制造业，汽车底盘、座椅骨架、导轨、消声器以及液力变矩器等焊接件均使用了机器人焊接，尤其在汽车底盘焊接生产中得到了广泛的应用。
国内生产的桑塔纳、帕萨特、别克、赛欧、波罗等后桥、副车架、摇臂、悬架、减振器等轿车底盘零件大都是以MIG焊接工艺为主的受力安全零件，主要构件采用冲压焊接,板厚平均为1.5～4mm，焊接主要以搭接、角接接头形式为主，焊接质量要求相当高，其质量的好坏直接影响到轿车的安全性能。
应用机器人焊接后，大大提高了焊接件的外观和内在质量，并保证了质量的稳定性和降低劳动强度，改善了劳动环境。
机器人焊接系统的常见应用方式按照焊接机器人系统在汽车底盘零部件焊接的夹具布局的不同特点，及外部轴等外围设施的不同配置，焊接机器人系统可分为以下几种形式。
滑轨+焊接机器人的工作站（见图1）两套夹具固定在滑动小车上，由气缸驱动使装有工件的两个夹具轮流进入机器人焊接区焊接，操作人员在另一面上、下料。
两个工作站交叉进行，使机器人焊接时间与工件上、下料时间同步，这种方式可以节约变位器旋转时间。
双夹具滑轨形式的焊接机器人系统利用两副滑轨轮流为焊接机器人送料，可靠性较高，但对被焊工件的外形尺寸有一定限制，通常焊接工件直径小于0.6m。
在桑塔纳后桥焊接生产线、POLO下摇臂焊接生产线上均有应用实例。
单（双）夹具固定式+焊接机器人工作站（见图2）该结构形式简单，夹具由变位机进行变位，来实现机器人焊枪不同位置的焊接。
系统故障率低，但由于在装卸工件过程中机器人处于等待状态，因而机器人的利用效率一般低于80%，所以在新的焊接线上较少利用。
该系统在帕萨特后桥焊接生产线及桑塔纳前悬挂焊接和生产线有成功应用。
带变位机回转工作台+焊接机器人工作站（见图3）该形式由两副夹具带变位器和一个转台组成，结构紧凑。
两副夹具可以进行不同的焊接程序以实现不同的工艺要求。
机器人在其中一副夹具上焊接工件时，操作工可以在另一副夹具上装卸工件，机器人的利用率较高，一般大于90%，是目前最广泛使用的一种形式。
该系统在别克副车架焊接线、赛欧后桥焊接线、帕萨特副车架焊接线均有广泛应用。
搬运机器人+焊接机器人工作站（见图4）两部机器人之间的配合所体现的主要优点是能适应各种不规则焊缝的焊接。
但缺点是由于两部机器人配合的不协调所导致的故障率较高。
所以此种形式需合理安排机器人运动形式才能最大程度提高生产效率。
协调运动式外轴+焊接机器人工作站(见图5)该形式运用较广泛。
在实际焊接中环焊缝是常见的一种，而常见的变位器不能适应3 60°焊接，在这种情况下，协调式外轴与机器人相配合即可轻松实现360°以上环焊缝的焊接。
在帕萨特后桥稳定杆焊接、波罗后桥总成焊接中均采用了该形式。
机器人中置式工作站（见图6）该系统由两转台和四套变位器组成，可以方便地实施两种以上产品的焊接。
尤其针对生产任务不均匀的情况，可以合理调配，以提高机器人的利用率。
但该系统对空间资源占用大，且电器方面故障率高，所以目前并没有广泛采用，仅在派力奥与SIENA后轴焊接项目中试用。
机器人焊接自动线（见图7）机器人焊接自动线是今后轿车底盘焊接的主要发展方向。
该形式由多台机器人焊接系统和悬挂输送链组成，由多台机器人之间的配合来完成一个产品的焊接加工。
由于每道所焊的焊缝数较平均，所以对整个产品的焊接变形影响小。
目前桑塔纳前悬挂焊接生产线、帕萨特后桥焊接生产线均采用此形式。
焊接机器人柔性系统随着市场竞争加剧，汽车行业面临品种多、批量少的改型性的新车型需求，要求焊接机器人系统必须高度柔性化。
焊接机器人系统的柔性化，即：适应于不同零件的焊接夹具；能短时间内快速调换气、电信号、配管、配线快速改换；控制程序必须能预置和快速转换，最大程度地发挥机器人特点以使一套机器人系统能根据需要焊接多种零件和适应产品多样化和改进的要求。
可快速调换夹具的二、四工位焊接机器人系统能体现系统柔性化。
二工位点焊机器人系统（见图8）系统由一台标准的点焊机器人、两个采用机器人外部轴伺服驱动的回转工作平台及电极修磨器、冷却系统等周边装置组成。
其柔性主要体现在以下几点：给标准点焊机器人配备了快速交换连接器。
通过快速交换连接器，可实现机器人焊钳的快速自动更换，不但可满足复杂产品各个部位的焊点焊接，而且，在更换产品时，只需更换合适的焊钳就可以了。
柔性的系统控制。
该系统的主控系统采用PLC为主控单元，配以远程I/O模块，通过机器人的远程I/O模块，实现对机器人、夹具、夹具工作平台及周边装置的控制。
PLC程序采用结构化方式编制，各个子程序分别对应于一个功能，对于不同工件，只需调用或修正不同子程序，不需重新编程。
不同产品的焊接内容及夹具气缸的动作关系的设计和操作完成后，可以长时间储存，更换产品时可直接调用。
操作控制采用触摸屏，减少了大量复杂的连线，同时可以为不同工件专门设计不同的操作及状态显示界面。
采用机器人外部轴伺服驱动的回转工作平台。
该平台除可以承受较大的径向和轴向力外，同时采用机器人外部轴伺服驱动和控制转台，从而使转台有极好的启停特性，并与机器人实现协调运动，可实现多工位焊接。
在回转平台上装有远程模块，转台中心留有气路和电路出口专用快速接头和多芯插口，以便使夹具可快速装拆。
这套系统已成功的生产了金杯副车架、后桥及派力奥横梁、摆臂等多种产品，且产品更换方便快捷。
四工位的弧焊机器人系统该系统有两台KR15弧焊机器人、一个四工位旋转式转台、夹具回转变位装置及清枪器、焊机等周边装置组成。
其柔性主要体现在机器人工作范围较大，功能较全。
夹具回转变位装置安装法兰上装有远程模块，远程模块预留多芯航空插头，在更换夹具时，可方便地与夹具上的相应接口连接。
夹具回转变位装置端部有压缩空气快速接头，可方便快速地与夹具的气路连接，在2～3分钟内便可以实现新夹具与变位器的机械连接。
机器人焊接新技术应用TCP（tool center point工具中心点）自动校零技术焊接机器人的工具中心点就是焊枪的中心点，TCP的零位精度直接影响着焊接质量的稳定性。
但在实际生产中不可避免会发生焊枪与夹具之间的碰撞等不可预见性因素导致TCP位置偏离。
通常的做法是利用手动进行机器人TCP校零，但一般全过程需要30分钟才能完成，影响生产效率。
TCP自动校零是用在机器人焊接中的一项新技术，它的硬件设施是由一梯形固定支座和一组激光传感器组成。
当焊枪以不同姿态经过TCP支座时，激光传感器都将记录下的数据传递到CPU与最初设定值进行比较与计算。
当TCP发生偏离时，机器人会自动运行校零程序，自动对每根轴的角度进行调整，并在最少的时间内恢复TCP零位。
目前在波罗后桥及帕萨特副车架的机器人焊接生产线上均采用了该技术，大大方便了设备调整，节约了调整时间，提高了产品的质量。
双丝高速焊接技术双丝高速焊不仅焊接效率比传统焊接方式高，而且热影响区小，产品的疲劳强度有所提高。
目前双丝焊主要有两种方式：一种是Twin arc法，另一种为Tandem法。
焊接设备的基本组成类似，都是由两个焊接电源、两个送丝机和一个共用的送双丝的电缆。
为了防止同相位的两个电弧的相互干扰，常采用脉冲MIG/脉冲MAG焊法，并保持两个电弧轮流交替燃烧。
这样一来，就要求一个协同控制器保证两个电源的输出电流波形相位相差180°（如图9）。
当焊接参数设置到最佳时，脉冲电弧能得到无短路、几乎无飞溅的过渡过程，真正做到“一个脉冲过渡一个熔滴”，每个熔滴的大小几乎完全相同，其大小是由电弧功率来决定。
目前在波罗下摇臂焊接中采用了Tandem方式，主枪与次枪均采用脉冲式，其焊接速度可达30 mm/s，不但提高了焊接效率，而且产品疲劳强度远远高于类似的单丝焊。
机器人等离子切割技术对机器人焊接质量提出高要求，势必对冲制件的匹配性提出了更高要求。
尤其是针对管状件的相贯线形焊缝，对冲制件的匹配轮廓度要求小于0.5mm,传统的冲压工艺很难直接保证达到此要求，于是，机器人等离子切割走进了汽车底盘零部件焊接生产线。
机器人等离子切割是由普通的抓举机器人持等离子割炬按机器人编程轨迹进行匀速切割，氧气作为切割气体，氮气起保护作用，所切割工件边缘平滑，轮廓度小于0.3mm，保证焊接的质量稳定。
当产品尺寸需要改进时，无需对冲压模具进行改进，只需对机器人切割轨迹进行简单的调整即可满足生产，可节约大量生产成本。
模块式夹紧机构的应用在传统的底盘焊接机器人系统中夹具通常采用的是四连杆机构，该机构有夹紧和自锁的功能，但结构体积较大，影响了机器人的焊接空间位置。
目前一种全新的模块化夹紧机构已溶入到了机器人焊接系统中，首先是通用性强，各夹紧机构可方便互换，只要有几套标准的备件即可保证正常生产。
其次采用的是全封闭的结构，对气缸起到了很好的保护和润滑作用，有效地避免了焊接飞溅对气缸活塞和连杆机构的破坏。
另外这种机构可以方便地对夹紧行程和自锁角度进行调节。
在今后的机器人焊接系统的夹具部分将会更多的采用该结构方式。
机器人焊接技术的发展机器人离线编程及远程诊断技术为适合机器人焊接生产线的生产节拍和调试需求，机器人离线编程及远程诊断技术的应用已迫在眉睫。
离线编程软件可直接进行模拟运行，当将离线程序输入机器人后只需对其中的焊接空间点的位置进行修改既可满足实际生产。
另外使机器人具有远程诊断能力，实现远离工厂现场了解机器人系统的实际运行状况，在机器人系统尤其是机器人控制器出现故障时对其进行及时有效的诊断与维护，从而大大缩短故障处理时间，节约维护成本，是非常有意义的。
焊缝自动跟踪技术焊接机器人缺少对工件的自适应能力，效果比较好的是用激光视觉传感器系统，它能够自动识别焊缝位置，在空间中寻找和跟踪焊缝、寻找焊缝起、终点，实现焊枪跟随焊缝位置自适应控制。
但这种方法不太适合轿车底盘零件的焊接，因轿车底盘零件机器人系统的夹具允许机器人工作空间范围很小，根本不允许焊枪头上再有附带激光跟踪头焊接。
为此仅可使用的焊缝自动跟踪技术为电弧电压跟踪传感，该系统具有寻找焊缝起始点、终点以及弧长参考点，焊接过程中根据弧长的变化，用电弧传感器控制电压自适应控制。
这种方法也只能应用于角接接头形式，对于轿车底盘零件大量的薄板搭接焊缝，因无法寻找弧长参考点也无法应用。
机器人焊接在汽车工业中的应用代表了焊接工艺的一个新发展方向。
中国汽车工业使用机器人焊接系统时间不长，应用面还不广，还有待于在实践中结累更多经验。
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