工厂产品特采管理程序

电子厂货物特采管理程序简介随着科技水平的不断提高和市场需求的增加，电子厂的生产规模越来越大，对原材料的需求也越来越广泛。

有些原材料难以在市场上直接购买，需要通过特定渠道进行特采。

在这种情况下，电子厂需要采用一种高效的方式来管理特采物资，以确保生产的正常进行。

本文将介绍一种电子厂货物特采管理程序的设计方案。

程序设计方案功能概述本程序分为管理人员和操作人员两个角色，主要功能如下：1.管理人员•登录系统：使用账号和密码登录系统；•物资管理：添加、删除特采物资信息，修改特采物资信息；•人员管理：添加、删除操作人员信息，修改操作人员信息；•特采记录查询：查询特采物资的采购记录。

2.操作人员•登录系统：使用账号和密码登录系统；•物资领取：根据特采物资信息及领取数量进行领取；•特采记录查询：查询特采物资的领取记录。

数据库设计程序使用MySQL数据库进行数据存储，其中包含如下表：1.物资表（material）•物资名称：varchar(255)•物资编号：varchar(20)•规格型号：varchar(255)•单价：double(10,2)•数量：int(11)•描述：text2.操作人员表（operator）•姓名：varchar(20)•账号：varchar(20)•密码：varchar(20)3.特采记录表（record）•物资编号：varchar(20)•操作人员账号：varchar(20)•操作时间：datetime(6)•操作类型：varchar(20)•操作数量：int(11)程序流程管理人员操作流程1.登录系统：管理人员使用账号和密码登录系统；2.物资管理：在物资管理模块中，管理人员可以添加、删除特采物资信息，也可以修改特采物资信息；3.人员管理：在人员管理模块中，管理人员可以添加、删除操作人员信息，也可以修改操作人员信息；4.特采记录查询：在特采记录查询模块中，管理人员可以查询特采物资的采购记录。

特采管理规程
1 目的
原物料检验不合格又急需使用该物料时，在不影响产品功能之先决条件下，依本程序办理特采，以免浪费成本影响正常生产及交货。

2 适用范围
适用于本公司原物料判定不合格的特采处理。

3 定义
不合格品：不符合指定要求之物料或产品，包括原材料。

4 职责
4.1 特采申请：采购/制造等相关单位
4.2 特采核准：总经理及以上公司高层管理者。

5 程序
5.1 公司生产急需物料或半成品、成品不符合预期要求，经相关部门人员确认可特采生产或出货。

5.2 特采原则
5.2.1不符合项对产品性能没有严重影响
5.2.2不符合项对后工序或客户使用没有严重影响
5.2.3不符合项对产品使用不存在安全隐患
5.3 原物料特采流程
5.3.1 原物料经检验判定不合格时且符合特采原则，采购提出特采申请，并填写特采申请单；5.3.2 特采会签：采购提出特采申请后交研发部、质量管理部部、生产管理部、销售部等经理进行会签并在特采申请单上注明意见；
5.3.3 批准：特采单在提出特采申请4小时内须签核完毕,研发部、质量管理部、生产管理部、销售部等四个部门须先会签后,最后经由总经理签核是否特采；如不允许特采，则拒收该不合格物料，并由仓库人员办理退货作业。

5.3.4 核准后的特采单交至质量部，质量管理部办理相关手续，复印一份贴于特采物料明显处随同物料一起移转, 以利产品之鉴别及日后质量之追溯；通知仓库办理入库手续。

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特采管理办法1目的为使不合格原材料﹑外加工品﹑成品于急用时﹐能同时兼顾质量及交期特制定本管理办法。

2范围本管理办法适用于本公司所进之原物料﹑外加工品及制造成品检验后之不合格品特采作业。

3职责3.1采购﹕不合格原物料生产特采申请。

3.2生产 /业务：成品急于出货时特采申请提出。

3.3生产/品管部﹕评估原物料特采后对生产之影响﹐并提出特采与否建议。

3.4工程部：评估原物料特采后对客户产品性能之影响，并提出特采与否建议。

3.5 品质管理者代表：特采之最终裁决。

4程序内容4.1特采作业流程如附图。

4.2特采作业之建立及管制﹕4.2.1品管负责特采作业之建立及管制工作。

4.3特采之责任与参与﹕4.3.1提出者﹕原材料﹑外加工品急于生产及制成品急于出货时﹐由采购/生产/模具 /业务提出申请﹐填写“特采申请单”转交品管部办理。

4.3.2品管部对不合格原材料﹐外加工品特采后﹐可能对制造上之质量问题做好评估，对成品特采须经由业务及客户联系，取得客户特许时，方可进行。

4.3.3生产部﹕所有进料品之特采作业必须经由生产部主管评估其是否会影响制造之质量或制造之困难度﹐而影响制造效率。

4.4特采之条件﹕4.4.1不影响机能质量。

4.4.2生产紧急有断线之虑。

4.4.3有前例可循。

4.4.4客户同意放宽。

4.5特采之管制﹕4.5.1唯有符合5.4节之特采条件中之任一要件者方可申请特采。

4.5.2特采不是放宽或改变即有规格与规定。

4.6特采之管理﹕4.6.1特采之原材料及外加工贴上“特采”标签，成品仍贴上合格标示。

4.6.2特采自提出后之核准跟催与协调﹐由品管负责。

4.6.3特采申请单由品管归档管理。

4.7特采之批准﹕4.7.1特采须经生部、工程、模具、品管、计划、业务主管签核后品质管理者代表最终签核始为有效。

4.7.2成品之特采须有客户书面通知或与客户沟通之书面记录或客户鉴样品方为有效。

4.7.3特采有效期是本批次完成，如再有特殊情况由品质最高管理者批示后方为有效。

特采管理规定
一. 目的
当原材料、半成品、成品出现不合格现象，又急需使用时，经相关部门研究后，可以特別采
用以免影响交期。

二. 适用范围
来料检验不合格、在制品检验不合格与成品检验不合格时均适用。

三. 职责原则
采购部：负责对外购物料不合格品提出特采申请；
生产部：负责对本部门生产的不合格品提出特采申请；
品质部：负责对提出特采申请物料作出最终判定；
技术部：负责对产品的安全性、功能性使用的影响进行评审判定；
四. 流程
4.1 来料检验不合格的特采流程
4.1 .1 当IQC来料检验判定为不合格时，由IQC填写《不合格报告书》
4.1.2 IQC将填写好的“不合格报告书”交品质负责人签名确认，并附上不良样品再交采购部
确认。

4.1.3 采购部根据产品交期的紧急情况，在来料不合格不影响产品功能的前提下，提出特采申请，并组织相关部门评审，由品质部与技术部做出决议，总经理最终批准。

4.1.4必要时由采购召集相关单位开立特采会议共同商讨。

4.1.5 特采的决议应包含特采批的品质风险，供应商的品质改善，物料紧急与更换货周转状况。

4.1.6特采决议由相关部门确认签字后，采购将“不合格报告书”“特采申请单”不良样品返回IQC，IQC根据“特采申请单”签署的决议对物料进行特采或退货标识。

仓库根据物料标识对产品物料进行合理处置。

会签特采申请单由品质部保管。

五. 附。

特采管理制度是那个部门一、特采管理制度的适用范围特采管理制度适用于以下情况：1. 突发事件需要紧急采购的情况，如自然灾害、重大事故等；2. 某些产品市场上供应不足，但公司急需的情况；3. 某些特定原因需要立即采购，而正常采购流程无法满足的情况。

二、特采管理制度的流程特采管理制度的流程主要包括特采申请、特采审批、特采采购、特采验收等环节。

具体流程如下：1. 特采申请：部门提出特采申请，说明特采的原因和必要性，并提供相关证明材料。

2. 特采审批：采购部门根据特采申请的内容和相关材料，进行审批。

在特殊情况下，也可能需要公司领导的批准。

3. 特采采购：经过特采审批后，采购部门立即启动特采采购程序，与供应商进行谈判或竞争性询价，尽快完成采购工作。

4. 特采验收：特采采购完成后，采购部门组织验收，确保采购的产品或服务符合公司要求，质量合格。

三、特采管理制度的要求特采管理制度要求采购部门严格按照流程进行操作，确保特采活动的合法性和规范性。

具体要求如下：1. 申请材料完整：部门提出特采申请时，必须提供详细的特采原因、必要性分析、供应商选择理由等相关材料。

2. 审批程序规范：采购部门要严格按照公司规定的审批程序进行审批，确保特采活动得到充分的合法性和合理性。

3. 采购程序透明：特采采购程序必须公开透明，采购部门需要对特采采购程序进行监督和公开披露，避免内部不当行为的发生。

4. 验收标准严格：特采采购完成后，采购部门要严格按照公司验收标准进行验收，确保采购产品或服务的质量符合要求。

四、特采管理制度的风险控制特采管理制度在实施过程中存在一定的风险，采购部门需要做好风险控制工作，确保特采活动的合法性和有效性。

具体风险控制措施包括：1. 风险评估：在申请特采前，采购部门需要针对特采采购活动进行风险评估，评估特采可能带来的风险和影响，并做好风险防范工作。

2. 合同管理：特采采购需要签订合同，采购部门要加强对特采合同的管理，确保合同内容合法合规。

特采控制程序1．目的：对公司物料的特采程序全过程予以规范，以确保能满足公司正常运作及客户的要求。

2．范围：适用于本公司特采的控制。

3、定义与术语：“特采”是指经品管部人员检验判定为不合格的采购物料、各车间在制品，在公司特定的条件下予以继续使用的管理和控制程序.3．程序内容：3．1特采的启动：由相关部门根据物料状况的实际情况结合公司生产的可能性，可就该批物料提出请求特采的要求。

3．2由申请办理特采的部门主管以上责任人填写《特采申请审批单》，交各相关部门签署意见并经常务副总批示后方实施。

3．3各部门在《特采申请审批单》签署的审批意见，均须以不得降低产品整机的性能、技术质量指标为基本前提（不得因特采而造成客户投诉或退货）。

3．4品管部责任人批示意见的要求及内容：1）提供检验结果，对其不合格数据的统计分类和分析；2）在假定可特采的条件下，对整机质量的影响进行分析与评估（退货及投诉的概率评估）。

3．5技术部项目工程师或以上责任人批示意见的要求及内容：(OEM产品的特采由OEM专责工程师签署批示意见)1）同意（不同意）特采的技术依据；2）（如同意）对特采物料使用范围的界定（批限、时限）；3）（如同意）阐明该特采物料生产加工或装配方法的要求，特别注意事项。

3．6制造中心责任人批示意见的要求及内容：1）对技术部门提出上述特采使用方法和条件的评估（是否接受？附加条件？）；2）提出对特采物料其它使用的方法并执行。

3．7业务部责任人批示意见的要求及内容：1）根据客户对该批合同/订单的具体要求，并以客户的身份对本次特采使用进行评估（退货和投诉可能性的分析）；3．8厂长的结论意见批示：1）就本批特采使用作出技术、生产、经济等综合性分析意见；2）是否同意本次特采的批示。

3．9品管部将所有的特采记录和相关资料建立档案，并将特采物料的不合格原因填写《纠正和预防通知单》交责任部门，由责任部门采取纠正和预防措施。

是供应商送来物料的，由采购中心联络供应商进行处理。

文中有下划线的是最新版本的修改内容制定：审核：批准：日期：日期：日期：一、目的为确保进料等品质异常处理有明确标准和依据，规范对不合格品采取的让步放行，在不影响客户最终需求的前提下，确保生产计划的顺利完成。

二、范围本办法适用于生产用原材料、供应商来料和委外加工产品品质异常处理。

三、权责3.1 品质部IQC：负责原材料及委外加工产品质量检验，并出具《来料/半成品检验异常处理报告》；3.2 采购部：负责与供方商议物料品质异常处理相关事项；3.3 生产部：负责物料品质异常产生废次品数据的收集，提报实际全检/加工工时。

3.4 品质部：负责物料品质异常MRB提出；3.5 PMC部：生产计划的调整；3.6 财务部：负责物料品质异常产生的各类经济损失的扣款执行；3.7 工程部:拟订加工选用品之处理方法，预定全检及治工具提供。

3.8 研发部:资料与样品不符时确认。

四、定义：4.1特采：指产品经检验不合格,但经确认不影响最终使用性能,可作为让步接收的特别采用。

4.2选用：指经检验或试验产品质量不符合要求，需通过某种特别方法加工后，方能达到预期质量目标的方法或加工过程。

五、内容5.1作业流程图（见4/4 ）5.2物料品质异常处理：异常处理情形：退货、特采（选用、加工、让步、降级）等5.3物料退货处理细则：5.3.1符合下列条件的物料，可按退货处理；1）物料存在严重质量缺陷，直接影响产品外观效果或重要指标达不到客人要求的。

2）特采成本高、特采后执行操作难度大或特采仍有客户投诉风险或客户退货风险的。

3）反馈异常问题后，48小时内供应商没有提供有效处理方案的。

4）供应商需要我司特采使用，但无相关风险承诺，及无法承担特采费用和风险的。

5）经过业务与客户沟通无法接受的质量缺陷，则按退货处理。

6）经过MRB评审，最终判定退货的物料，采购通知供应商后，没有提出更优措施的。

5.3.2 物料退货处理方法1）物料属严重缺陷的，由IQC出具《来料/半成品检验异常处理报告》，并签署“退货”意见交采购部，由采购部通知仓库办理退货手续并跟进重新订料的交期。

文件名称：特采管理程序生效日期：页码：1/3发放部门: 总经理□生产部□品质部□人事部□市场部□采购部□修改记录:拟制核准日期日期1.目的：针对不合乎质量的产品和原料，因合约订单的需求，在不影响其使用功能及特性的先决条件下，特别允许使用的一个特采允收作业流程．2.范围：凡进料及自制的成品在发生质量异常时均属之．3.职责：内容权责单位特采提出部门生管、采购、业务、工程特采会签部门品保、生管、采购、工程外部特采会签部门品保、生管、客户、业务、工程特采之核准副总经理特采之记录品保4.定义:无5.程序5.1作业流程文件名称： 特采管理程序生效日期： 页码：2/3转工序或入库流 程责任部门说 明记录表格生管、采购、业务、工程品保、生管、采购、工程、生产、客户、工程部门主管 品保部品保部品保部 相关部门生产、仓库需求部门提出各部门进行评审和评估参照《不合格品管制程序》和客户要求，由各部门主管会判，副总核准进行特采或拒收标识、记录， 防止误送误用依标识、分类放置异常改善通知单或供应商品质异常联络单 特采申请单5.2特采原则：特采的原物料和成品对产品的使用功能和特性无任何影响，且不影响其价值或影响较小；如合约有规定，须经客户同意．5.3特采申请：5.3.2进料（原物料）：采购依《供应商品质异常联络单》与供应商及内部沟通后，判定如需申请特采，则采购需填写特采单，由品保，生管，采购，工程，业务会签意见送呈副总核准裁决。

5.3.1成品（半成品）：生管根据交期和《异常改善通知单》的意见判定如需申请特采，则生管填写特采单，由品保，生管，采购，工程，业务会签意见送呈副总核准裁决。

5.4特采审查、判定： 5.4.1进料(原物料)5.4.1.1无条件允收：由采购将已审批的特采单送交品保及货仓，由品保贴上特采标签并入库．5.4.1.2条件允收：需经过某种方式处理方能使用的原料，由采购和供应商协商处理方式（如扣款等），对方如无法接受则以批退处理，若对方接受则由品保人员贴上特采标签入库并作相应的处理．5.4.1.3全检：由采购将特采单送品保单位，并通知供货厂商全检予以剔除不良品，剔除后由供料商补齐或扣款处理，处理后的产品贴上标示并入库．5.4.2成品特采：5.4.2.1当成品不合格时但需特采出货，且需客户确认或客户验货定为不合格时，由生管课开立特采申请单，并与客户协商处理方案．特采申请特采会签特采评审 决定YESNO拒收 特采允收标示、记录文件名称：特采管理程序生效日期：页码：3/35.4核准：5.4.1特采申请单经各部门会签后，由工程确认，呈交品保部经理作最后批示．5.4.2经确认核可的特采申请单，由申请部门交品保办理后续之标识及记录此特采作业．5.4.3标识及记录保存：5.4.3.1若不合格物料决定特采时，IQC检验人员须在特采品上贴上特采标签记录此特采判定．5.4.3.2成品决定特采时,品保仍盖上PASS章，客户若有特别要求之标示，品保人员将依照客要求办理，并在成品报表上记录“特采”．并填写特采记录表5.4.3.3特采申请单及特采记录表由品保保存．6.0相关文件7.0相关记录：文件名称文件编号采购产品的验证管理程序CX-01不合格品管制程序CX-04记录名称记录编号特采申请单JD-QR-013异常改善通知单JD-QR-021供应商品质异常联络单JD-QR-012。

1.0目的规范不合格品的紧急放行流程及原材料的让步接收后的管理流程，使入库或出货的产品满足客户的要求。

2.0适用范围适用于公司所有的成品、半成品及原材料。

3.0职责与权限3.1品质部：负责原材料、半成品及成品的检验并出具检验报告、异常的通知及参与特采的会签。

3.2PE：负责特采原材料处理方案的给出及特采原材料上线后品质状况的确认。

3.3生产部：负责按照PE给出的特采原材料的挑选或修缮、半成品特采的提出及参与特采的会签。

3.4销售部：负责成品特采的提出及参与成品和半成品特采的会签。

3.5PMC部：负责半成品特采的提出及参与特采的会签。

3.6技术部、研发中心：参与特采的会签。

4.0定义4.1特采：至对使用或放行未能满足顾客或规定要求或检验标准的物料/产品/服务的授权。

5.0作业流程及内容5.1特采的时机5.1.1原材料特采时必须是该缺陷可以在制造过程中将不良品挑选出来或此缺陷不会影响产品的后续生产，也不会对产品的质量产生影响。

5.1.2此特采不会影响安全、机能或比较关键的品质特性。

5.1.3规格变更后产生的库存品经过客户同意时可以申请特采；以及生产或客户急需时。

5.2特采原材料的处理作业5.3成品/半成品特采作业参考文件/记录作业内容责任部门/人作业流程异常通知提出特采申请特采申请单会签CQE 跟踪客户端上线品质状况品质部QC 组半成品：生产/PMC 成品：销售最终裁决会签单位：生产/技术/研发/品质/销售厂长CQE 5.3.1当品质部IPQC/OQC 在抽检过程中发现不良时需通知到责任单位主管及QC 主管，并将检验结果记录《制程检验记录》中。

5.3.2接到QC 组发出的异常通知后，需要特采的部门提出特采申请，并填写《特采出货申请单》5.3.3特采申请单位负责《特采出货申请单》会签流程的跟进。

5.3.4厂长最后做是否特采的判决。

5.3.5特采品出货至客户端后，CQE 需要跟踪确认特采品在客户端的上线品质状况，并将结果反馈给厂内。

上海维衡精密电子有限公司文件编号：版次：页次：第1页共2页文件名称：特采管理流程发布日期：1.0目的为确保能准时完成客户要求的交货日期和不影响产品生产流程，在不影响产品最终质量造成客户诉投诉或退货的原则下，对不合格品加以特别采用。

2.0适用范围适用于本公司相关部门由于生产需求，对原材料提出的特采要求。

3.0职责3.1 资源开发部或生产管理部负责组织特采会审的提出，签署特采，与供应商就不合格品处理方式交涉。

3.2品保部负责原材料检验及不合格报告的提交，参与特采会审议，特采处理后的检验。

3.3财务部负责费用的核算及扣除。

4.0定义特采：产品有瑕疵，规格不符或整体品质低于公司允收水准，在不影响最终产品质量，造成客户抱怨或退货情况下，经特别采用，允许该产品接收或出货。

5.0工作程序5.1 IQC依据《进料检验规范》、《材料规格书》、《电镀规范》、执行抽检、判定，根据来料检验不合格结果，填写“不合格现品票”。

5.2“不合格现品票”经品质工程师确认为不合格后，交由资源开发部或生产管理部。

5.3资源开发部或生产管理部根据生产与出货需求决定是否申请特采，根据货期提出特采申请。

5.4特采申请必须符以下原则：5.4.1确定最终产品符合原合同或更改后合同要求，确保特采不致于引起客户抱怨或退货情况的发生。

5.4.2如客户订单合约中有明确规定时，原材料的特采必须征求客户或客户代表同意，方可使用。

5.5申请特采时，必须详细填写“特采申请单”，写明不合格原因及特采原因。

5.6由申请部门召集工程技术部、生产部、资源开发部、模具开发部、品保部进行会审，针对不合格原因，进行合同的符合性和技术工艺的分析，得出结论。

签署决定是否同意特采申请的处理意见。

5.7会签意见同时呈交副总进行审核，签署最后意见。

特采未获批准，则安排退货；若特采获得批准，则按以下方式处理。

5.7.1偏差接受特采物料仅影响生产速度，而不造成产品最终品质不合格，由生产管理部估算并上报超耗工时，报申请部门核实。

文中有下划线的是最新版本的修改内容制定：审核：批准：日期：日期：日期：一、目的为确保进料等品质异常处理有明确标准和依据，规范对不合格品采取的让步放行，在不影响客户最终需求的前提下，确保生产计划的顺利完成。

二、范围本办法适用于生产用原材料、供应商来料和委外加工产品品质异常处理。

三、权责3.1 品质部IQC：负责原材料及委外加工产品质量检验，并出具《来料/半成品检验异常处理报告》；3.2 采购部：负责与供方商议物料品质异常处理相关事项；3.3 生产部：负责物料品质异常产生废次品数据的收集，提报实际全检/加工工时。

3.4 品质部：负责物料品质异常MRB提出；3.5 PMC部：生产计划的调整；3.6 财务部：负责物料品质异常产生的各类经济损失的扣款执行；3.7 工程部:拟订加工选用品之处理方法，预定全检及治工具提供。

3.8 研发部:资料与样品不符时确认。

四、定义：4.1特采：指产品经检验不合格,但经确认不影响最终使用性能,可作为让步接收的特别采用。

4.2选用：指经检验或试验产品质量不符合要求，需通过某种特别方法加工后，方能达到预期质量目标的方法或加工过程。

五、内容5.1作业流程图（见4/4 ）5.2物料品质异常处理：异常处理情形：退货、特采（选用、加工、让步、降级）等5.3物料退货处理细则：5.3.1符合下列条件的物料，可按退货处理；1）物料存在严重质量缺陷，直接影响产品外观效果或重要指标达不到客人要求的。

2）特采成本高、特采后执行操作难度大或特采仍有客户投诉风险或客户退货风险的。

3）反馈异常问题后，48小时内供应商没有提供有效处理方案的。

4）供应商需要我司特采使用，但无相关风险承诺，及无法承担特采费用和风险的。

5）经过业务与客户沟通无法接受的质量缺陷，则按退货处理。

6）经过MRB评审，最终判定退货的物料，采购通知供应商后，没有提出更优措施的。

5.3.2 物料退货处理方法1）物料属严重缺陷的，由IQC出具《来料/半成品检验异常处理报告》，并签署“退货”意见交采购部，由采购部通知仓库办理退货手续并跟进重新订料的交期。

特采流程特采流程1 ⽬的:保证产品质量和不影响客户最终需求的前提下，规范不合格物料的让步接收及物料、产品的紧急放⾏，确保⽣产计划的顺利完成。

2 范围:适⽤于公司所有物料、半成品、成品。

3 职责:采购组：负责物料特采的渠道调查、申请的提出及特采的实施；产⽣费⽤时向供⽅索赔。

供应链管理部经理:负责物料特采申请的审核。

⽣产部：负责半成品和成品的特采申请，特采物料的追溯管控。

客户服务部:负责客户信息联络，成品出货的特采申请。

品质保证部经理：负责特采申请的审批。

仓库、PMC（计划）、品质保证部：负责特采物料、半成品使⽤过程及成品的追溯管控。

总经理：负责⾮AVL（合格供应商）采购物料的最终审批。

PM（项⽬经理）:负责分析EMS产品不合格物料、半（成）品缺陷对整机性能参数的影响, 并确定对应的可返⼯、挑选⽅案。

开发部：负责ODM产品特采物料的评估和确认,并确定对应的可返⼯、挑选⽅案。

制造⼯程:负责评估不合格物料、半（成）品对制程⼯艺、组装的影响，提供半（成）品对应的返⼯、挑选⽅案。

4定义4.1 特采：指产品在使⽤或流⼊下道⼯序前，对不符合标准要求或来不及检验的产品进⾏评估、批准是否放⾏。

同意特采产品处理⽅式有四种：让步接受、返⼯、紧急放⾏、报废。

4.2 让步接受：当材料、零件、半成品和成品发⽣与产品规格书、检验规范和图纸等不符合情况下，从公司多⽅⾯利益综合考虑，经批准使⽤的不合格品，可不经过任何返⼯等处理直接放⾏使⽤或出货。

4.3 返⼯：经批准特采某不良项限度内的不合格品，可针对该不良项通过返⼯等处理满⾜了特采限度要求后才能放⾏，同时其它项⽬必须按有关规定检验合格后才能放⾏。

4.4 紧急放⾏：因交期紧急、⽣产急⽤，没有预留⾜够的来料检验或测试的时间⽽放⾏物料或产品的做法，但在放⾏物料（或产品）使⽤（或出货）的同时，需预留部分物料（或产品）同步进⾏检验和测试，称为“紧急放⾏”。

4.5 报废时机:4.5.1 物料/(半)成品不能挑选/返⼯，使⽤后必定引起整机严重质量问题⽽导致客户抱怨，且不合格缺陷为SED责任时。