A03136生产线平衡分析和瓶颈改善dxc

生产线平衡分析与改善套路全文总计1958字，需阅读5分钟，以下为今天的益者原创：我们在生产线经常看到出现停工待料、忙闲不均等现象，即生产线不平衡，今天分享的内容是如何提升生产线平衡率，减少浪费，提升生产效率。

内容分三个部分,分别是：第一部分-线平衡的定义；第二部分-线平衡的目的；第三部分-线平衡的方法。

01线平衡定义——线平衡是什么？大家应该都知道木桶定律：一只木桶盛水的多少，并不取决于桶壁上最高的那块木块，而恰恰取决于桶壁上最短的那块，也就是说劣势决定优势。

同样，一条生产线的生产力也是由用时最长的那道工序所决定的。

那么什么是生产线平衡？生产线平衡就是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷，使各工序的作业时间尽可能相近，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。

这里解释3个名词+1个公式。

名词1-节拍（简称TT）：就是生产单位产品所需要的时间。

名词2-周期时间（简称CT）：是指完成某个工序或某个产品一个循环所需要的时间。

名词3-瓶颈时间（简称BT）：整个工艺流程中用时最长的那个周期时间当作这个工艺流程的瓶颈时间。

一个公式：生产线平衡率计算公式：生产线平衡率=分子（各工序时间总和）÷分母（操作人数×瓶颈时间）*100%；02线平衡目的——为啥做线平衡？改善生产线平衡的目的简单来讲就2个：1、资源利用最大化，提升生产效率；2、消除人员等待现象，提升员工士气。

03线平衡方法——怎样做线平衡？工业工程师都应该学过ECRS四大原则，取消、合并、重排、简化；取消不必要的动作，无法取消的想办法合并，重新排列工序，简化作业方法。

生产线平衡采用的方法就是ECRS四大原则。

具体来说，生产线平衡改善，第一步首先要缩短瓶颈时间-提升单位产量;缩短瓶颈的具体方法有三种：1、前后分担转移：相邻间工序工序耗时长的工序，部分作业转移给工序耗时较短的工序；2、作业改善压缩：对瓶颈工序进行作业方法改善，实现工序工时缩短；举个例子：比如以前手机充电要有线接头，现在的无线充电技术，可以省力省时，缩短手机充电操作时间；3、加人改变CT：如果工序时间太长，可以增加人改善工序周期时间，但实际改善中，要求谨慎评估加人改变CT的方法；生产线平衡改善第二步：减少作业人员-产量不变，人员减少；具体方法也有三种：1、工序拆解去除：针对用时最短的工序，进行作业分割转移给其他临近工序，去除该用时最短的工序；2、合并省略工序：在不影响节拍的前提下，可以直接将用时最短的工序与其他临近工序合并，省去该用时最短的工序；3、改善作业合并：先对用时最短的工序进行进一步消除浪费的改善，缩短作业时间，再将该工序合并至其他临近工序，合并该用时最短的工序；一般生产线平衡改善就这两步，先缩短瓶颈时间；再减少作业人员。

生产线平衡分析及效率化概述生产线平衡分析及效率化是一种优化生产线运作的方法，旨在提高生产效率、降低成本和减少浪费。

该方法通过对生产线进行分析和优化，使得每个工作站的负荷均衡，并确保生产线的整体效率最大化。

生产线平衡分析1. 数据收集在进行生产线平衡分析之前，首先需要收集一些关键数据，包括：•生产线的总产能•各工作站的处理时间•工作站间的传递时间•生产线的正常运行时间和停机时间•生产线产出的产品数量2. 现有生产线分析通过对现有生产线的数据进行分析，可以确定瓶颈工作站，即生产线上产能最低的工作站。

瓶颈工作站的存在可能导致生产线的负荷不平衡。

3. 生产线负荷平衡在确定瓶颈工作站后，需要采取措施来平衡各个工作站的负荷。

一种方法是通过调整工作站的处理时间来实现。

可以考虑以下几种方式：•增加工作站的处理能力，例如增加人力或提高设备效率•减少工作站的处理能力，例如减少工作人员或更换设备•调整工作站之间的工作分配，使得各个工作站的工作量均衡4. 生产线效率化除了平衡负荷外，还可以通过其他方式来优化生产线的运作，提高生产效率和降低成本。

•设定生产线的最佳运行速度，避免过快或过慢造成浪费•管理生产线的停机时间，减少不必要的停工和延误•优化生产线的物料流动，确保物料供应充足且流畅•采用先进的工艺和设备，提高生产线的技术水平和自动化程度•采取精益生产的原则，消除生产线上的浪费和无效操作效果评估进行生产线平衡分析和效率化之后，需要对生产线进行效果评估，以验证改进措施的有效性。

可以考虑以下几个指标：•生产线的总产量是否增加•生产线的负荷是否更均衡•生产线的运行时间是否有所改善•生产线的停机时间是否减少•生产成本是否有所降低结论生产线平衡分析及效率化是优化生产线运作的一种有效方法，可以提高生产效率、降低成本和减少浪费。

通过收集数据、分析现有生产线并采取相应措施来平衡负荷和优化生产线的运作，可以实现生产线的最大效益。

然而，生产线平衡分析和效率化是一个持续不断的过程，需要持续跟踪和评估生产线的运行情况，并根据需要进行调整和改进。

生产线平衡分析和瓶颈改善课程生产线平衡分析和瓶颈改善课程介绍生产线平衡分析和瓶颈改善是现代生产管理领域中的重要内容。

在市场竞争日益激烈的背景下，企业需要通过优化生产线，提高生产效率和产品质量，降低成本，从而提高竞争力。

因此，生产线平衡分析和瓶颈改善课程成为企业管理者和生产管理人员必备的培训项目。

课程目标生产线平衡分析和瓶颈改善课程旨在帮助学员理解生产线平衡的概念、原则和方法，并学会如何识别和消除生产线中的瓶颈，以提高生产线的总体效能。

课程将向学员提供相关工具和技术，帮助他们在实际工作中应用所学知识。

课程内容1. 生产线平衡的基本概念- 生产线平衡的定义和重要性- 生产线平衡的目标和原则- 生产线平衡和产能计划的关系2. 生产线平衡方法- 产能评估和需求预测- 工序时间测量和工序分析- 均衡方法和工作站平衡- 循序平衡线和非循序平衡线3. 瓶颈和瓶颈理论- 瓶颈的概念和特征- 瓶颈对生产线的影响- 瓶颈理论的原理和运用4. 瓶颈分析和瓶颈改善- 识别和分析瓶颈- 瓶颈改善的策略和方法- 瓶颈的管理和控制5. 实例分析和案例研究- 生产线平衡分析和瓶颈改善的实际案例- 学员将参与分组讨论和解决实际问题的案例研究课程形式为了更好地帮助学员掌握所学知识和技能，课程将采用多种教学形式和教学方法，包括讲座、案例分析、小组讨论、模拟练习和工厂参观等。

通过这些交流和互动的方式，学员将有机会亲身体验并实践所学内容。

受益人群这门课程适用于企业管理者、生产管理人员和其他对生产线平衡分析和瓶颈改善感兴趣的人士。

无论是在制造业还是在服务行业，都可以从课程中受益。

课程对参与者的角色与职务没有特定要求，只要对生产线平衡和瓶颈改善有兴趣，并且希望在工作中提高效率和竞争力，都可以报名参加。

结语生产线平衡分析和瓶颈改善课程旨在帮助企业实现生产线的优化和升级，从而提高竞争力和市场份额。

通过研究和实践，学员将掌握生产线平衡分析和瓶颈改善的核心概念和方法，并能够灵活应用于实际工作中。

现场案例某企业某条生产线每月的工作天数为22天，正常工作时间每天为8小时，该生产线做A产品有5个工序，第1个工序（装配1）为28秒，第2个工序（装配2）为34秒，第3个工序（测试）为31秒，第4个工序（总装）为40秒，第4个工序（包装）为24秒），现在客户给了18000个/月的A产品订单，该生产线要如何完成任务？因为每天完不成819台的任务，该生产线的组长找人事部招了1个新员工，让这个新员工在生产线上5个工序来回帮忙，哪里做不过来就到哪里帮忙做。

生产部经理不接受生产线组长这种增加人手的做法，要求进行改善，在不增加人工成本的情况下满足客户的订单需求。

运作思路及具体工作第一步：明确改善目的和对象是否因生产量变动（增产或减产）而进行改善；是否为了提高生产率、减少作业人员；改善针对某条生产线、某段工序还是整个流程。

第二步：测量对象各工序的时间秒表法（正常的作业速度，测试20个以上工序时间，取平均值）第三步：衡量生产线平衡情况1、生产线平衡率水准平衡率<85%，水准差，90%＞平衡率≥85%，良好；平衡率≥90%，属于优秀2、客户需求节拍：生产线瓶颈工时要小于客户需求节拍A产品平衡率＝生产线各工序时间总和/(瓶颈工时*人员数)＝（28+34+31+40+24）/（40*5）＝78.5%客户需求节拍＝有效出勤时间／[生产计划量*（１+不良率）]＝22*8*3600/18000＝35.2秒注：瓶颈工时40，客户需求节拍35.2s第四步：明确增值和非增值时间增值时间：物料加工、产品组装，质量控制及对产品有利包装。

非增值时间：包括取料距离大于60厘米，弯腰，走动，物料的质量造成的过程返工缺料的等待，停机，工装夹具的维修时间，物料和半成品的运输等。

（非增值时间：指工作中没有能改变产品特性，但目前又是不可获缺的工作，即工序中没有必要或是由于现有设备和工艺无法满足产品质量要求而设置的工作。

）第五步：通过ECRS法则改善平衡在确保人员和物料正常后，采用ECRS法则改善案例中ECRS运用符号名称说明E取消Eliminate总装中，物料放在员工身后的地上，员工弯腰取料浪费3秒时间。