锻压、冲压工艺标准精选(最新)资料.

冲压工艺的基础知识和详细介绍【完整】一、冲压产品的工艺分类1、基本工序分类冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成型两大类。

分离工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到抗拉强度以后，是坯料发生断裂而产生分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。

成型工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到屈服点，但未达到抗拉强度，使坯料产生塑性变形而不发生断裂分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。

2、分离工序的类别分离工序按照其不同的变形机理分为冲裁、整修两大类。

冲裁：指用模具沿沿一定的曲线或直线冲切板料（包括以下几类）整修是对冲裁件的断面部分进行再加工的分离加工方法，整修变形是一种切削机理，其工件的尺寸精度和断面质量比冲裁件好。

3.成型工序的类别成型工序较多，包括：弯曲、拉深、翻边、胀形和挤压工艺等。

（具体如下：）二、冲裁1、冲裁产品的形态与成型过程介绍冲裁产品的形态。

冲裁产品的的断面分为：塌角、光亮带、断裂带、毛刺，这四种形态是在产品冲裁过程中于不同的阶段，不同的部位、不同的应力作用下产生的。

如上图，1塌角 :高度约等于8%T至15%T ；2.光亮带 :高度约等于15%T至55%T ；3.断裂带 :高度约等于35%T至75%T ；4.毛刺 :高度约等于5%T至10%T1）弹性变形阶段受力分析：刃口部分材料受剪切力，力的大小小于弹性极限，若力消失,则材料恢复原始状态。

状态描述：凸模施加压力于材料，材料略挤入凹模刃口。

2）塑性变形阶段受力分析:材料受力由边及中心，逐渐超过弹性极限状态描述：凸模进一步深入材料,在本阶段冲裁件产生塌角以及光亮带3）剪裂阶段受力分析:材料靠近凹模刃口的部分应力首先达到材料的抗剪切强度，使凹模刃口旁边的材料产生的裂纹增大。

而此时凸模刃口部分材料还处于塑性变形阶段,随着冲头的进一步深入材料，冲头附近材料也达到剪切强度，也产生裂纹，再往后两裂纹重合，材料分离。

状态描述：材料分离,上下裂纹重合时相互撕扯产生毛刺三、与产品设计相关的冲裁工艺要点及设计举例1、冲裁产品的分类、作用及结构冲孔 piercing作用 1.作为一般过孔使用(要求较低)；2.作为自攻牙底孔使用(产品设计要求光亮带比例较高)；3.作为高精度转轴孔使用(要求无毛刺,少断裂带)（采用机械去毛刺的方式或模具倒面的方式）注意：设计冲孔时,由于受到凸模强度的限制, 孔的尺寸不宜太小（一般大于0.5T）落料 stamping作用 1.作为一般外形使用(要求较低)；2.作为对接接头激光焊接装配使用(无毛刺、大的光亮带、小的断裂带间隙)；3、作为软饰支架使用(要求卷边或者去毛刺)注意：1、产品设计时应该使冲裁件各直线或曲线的连接处有适当的圆角.（否则凹模应力集中，容易损坏）；2、考虑到模具线切割的加工工艺，冲裁零件或者落料零件的最小R角不要小于R0.2。

冲压件生产及工艺技术标准冲压件是指通过模具将板材进行冲压变形、切割、折叠、拉伸等加工工艺，制成规定形状和尺寸的金属件。

冲压件具有尺寸精确、形状复杂、质量稳定、生产效率高等优点，广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等行业。

冲压件的生产过程包括工艺设计、模具制造和冲压加工三个环节。

首先，根据产品的形状和需求，进行工艺设计，确定材料的选择、厚度的测量和模具的设计。

其次，制造模具，模具的制作需要考虑产品的形状、尺寸、材料等因素，模具一般由上模和下模组成。

最后，进行冲压加工，将制作好的模具放入冲压机中，通过冲压机的力量，使模具对板材进行压缩、切割、折叠等操作，最终得到所需的冲压件。

冲压件的工艺技术标准主要包括以下几个方面：1. 材料选择和精度要求：冲压件的材料选择应根据产品的要求和使用环境来确定，通常选用金属材料，如钢板、铝板等。

同时，冲压件的尺寸精确度要求较高，达到产品设计要求。

2. 模具设计和制造：模具的设计应符合产品的形状、尺寸和材料要求，确保冲压件的质量和生产效率。

模具的制造一般采用数控加工等先进工艺，确保模具的精度和稳定性。

3. 冲压工艺参数：包括冲击力、压缩力、冲头行程、冲压速度等参数的设定，这些参数决定了冲压件的成形过程和质量。

4. 表面处理：冲压件在成形过程中，可能会产生裂纹、毛刺等问题，需要进行表面处理，如研磨、打磨、抛光等，提高冲压件的质量。

5. 检测和质量控制：对冲压件进行尺寸、形状、质量等方面的检测，确保产品符合标准要求。

同时，建立完善的质量控制体系，监控生产过程，及时发现和纠正问题。

冲压件生产和工艺技术标准的制定，可以确保产品的质量和稳定性，提高生产效率，减少生产成本。

同时，还可以推动行业的发展和创新，提高冲压件在各个领域的应用和竞争力。

在二十世纪初，冲模结构由单工序模向复合模开展，并 有了少量的具有三～五个工位的级进模，模块由整块向拼 块开展，这个时期的电机硅钢片的生产大多采用复合模工 艺，外圆和多槽结构在一副模具中一次冲压完成(wán 。 chéng)
今天，我们不仅可以利用多工位的精密级进模冲 压出高精度、形状复杂的电机硅钢片，而且可以在级 进模中同时完成硅钢片的铆，这样，我们送进模具的 是硅钢片条料，从模具出来的是电机铁芯。
局部应用 实例 (yìngyòng)
材料(cáiliào)锻造、冲压和特种成形工艺技术
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概念
锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头 或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状 和尺寸的制件的成形加工方法。
在锻造加工中，坯料整体(zhěngtǐ)发生明显的塑性变形，有较 大量的塑性流动；在冲压加工中，坯料主要通过改变各部位面积 的空间位置而成形，其内部不出现较大距离的塑性流动。锻压主 要用于加工金属制件，也可用于加工某些非金属，如工程塑料、 橡胶、陶瓷坯、砖坯以及复合材料的成形等。
冷锻的出现先于热锻。早期的红铜、金、银薄片和硬币都是 冷锻的。冷锻在机械制造中的应用到20世纪方得到推广，冷镦、冷 挤压、径向锻造、摆动辗压等相继开展，逐渐形成能生产不需切 削(qiēxiāo)加工的精密制件的高效锻造工艺。
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早期的冲压只利用铲、剪、冲头、手锤、砧座等简单工 具，通过手工剪切、冲孔、铲凿、敲击使金属板材(主要是铜 或铜合金板等)成形，从而制造锣、铙、钹等乐器和罐类器具。 随着中、厚板材产量的增长和冲压液压机和机械压力机的开 展，冲压加工也在19世纪中期开始(kāishǐ)机械化。
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【设计规范_014】锻压工艺介绍及相关设计规范导读前几年为了达到金属效果和手感，不少手机厂商都推出了不锈钢锻压的金属壳料，如今铝合金也开始使用锻压技术以达到省成本的目的，锻压的难点在哪里，相关设计要遵守哪些原则，今天我们简单介绍下锻压工艺及其设计规范：1锻压成形介绍锻压成形是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸制件的一种成形加工方法。

较常见的锻压成形主要为冷锻压、温热锻压及热锻压。

常见的锻压产品如下图所示。

2 不锈钢锻压成形件PVD所能生成的颜色不锈钢锻压成形件后续表面处理大多使用PVD工艺，PVD能生成各种不同的颜色，下列颜色是比较典型的:3 锻压成形件的原材料、应用范围及特点锻压成形件的原材料为碳钢、合金钢、不锈钢及铝合金、镁合金、钛合金等有色金属材料。

其应用范围是：1）齿轮、轴、连杆等相对厚，但强度高且寿命长的零件；2）需要后续加工（如铣削加工等）的高强度结构件，如手机、数码相机外壳等。

其特点是：1）可以形成壁厚变化的结构件，这是冲压无法实现的；2）可以节约激光焊接、铆接等工艺；3）表面质量大大优于金属压铸件；4）金属质感。

4 锻压成形的工艺原理1.冷锻压：是在常温下的锻压，其形状和尺寸精度高，表面光洁，加工工序少。

冷锻因金属的塑性低，变形时易开裂，变形抗力大，需要大吨位的锻压机械,模具寿命低,一般在5000-20000pcs之间。

2.热锻压:是在金属再结晶温度以上进行的锻压，提高温度能改善金属塑性，减小金属的变形抗力，有利于提高工件的内在质量，使之不易开裂。

并且能降低所需锻压机械的吨位。

但热锻压工序多，工件精度差，表面不光洁，锻件容易产生氧化、脱碳和烧损。

模具寿命在50000PCS左右。

5 锻压成形的工艺流程图6 锻差设计原则1.锻压允许最小内径、壁厚2.锻压允许最小厚度t3.最大锻压深度K4.拔模斜度a5.内部加强筋1）应遵循宽度=高度的原则，其最佳形状为半岛形，避免薄壁与孤岛形状设计2）面面相交部分应设计成圆弧，避免直角设计，圆弧半径最小为0.3mm,相交面相互垂直且比较长时，圆弧半径最小为0.5mm或者更大.6.横截面1）横截面应可能保持对称2）侧边直且避免凹凸不平7.过渡面过渡面保持圆弧过渡，如呈直角设计，会因金属流动困难冲破与划伤模具8.拔模角度与侧壁厚的关系9.公差1）平面度公差≤ 0.3mm2）长度方向总公差≤ 0.25mm，宽度方向总公差≤ 0.10mm.。

冲压与锻压先进工艺教案章节一：冲压与锻压概述教学目标：1. 了解冲压与锻压的定义、特点和应用范围。

2. 掌握冲压与锻压的基本工艺流程。

3. 熟悉冲压与锻压的分类和常用设备。

教学内容：1. 冲压与锻压的定义与特点2. 冲压与锻压的应用范围3. 冲压与锻压的基本工艺流程4. 冲压与锻压的分类与常用设备教学活动：1. 讲解冲压与锻压的定义与特点。

2. 通过图片和实物展示冲压与锻压的应用范围。

3. 演示冲压与锻压的基本工艺流程。

4. 介绍冲压与锻压的分类与常用设备。

章节二：冲压工艺教学目标：1. 掌握板材冲压、管材冲压和型材冲压的工艺方法。

2. 了解冲压模具的分类和作用。

3. 熟悉冲压过程中的常见问题及解决方法。

教学内容：1. 板材冲压、管材冲压和型材冲压的工艺方法2. 冲压模具的分类和作用3. 冲压过程中的常见问题及解决方法教学活动：1. 讲解板材冲压、管材冲压和型材冲压的工艺方法。

2. 展示冲压模具的分类和作用。

3. 分析冲压过程中的常见问题及解决方法。

章节三：锻压工艺教学目标：1. 掌握自由锻压、模锻和精密模锻的工艺方法。

2. 了解锻压模具的分类和作用。

3. 熟悉锻压过程中的常见问题及解决方法。

教学内容：1. 自由锻压、模锻和精密模锻的工艺方法2. 锻压模具的分类和作用3. 锻压过程中的常见问题及解决方法教学活动：1. 讲解自由锻压、模锻和精密模锻的工艺方法。

2. 展示锻压模具的分类和作用。

3. 分析锻压过程中的常见问题及解决方法。

章节四：冲压与锻压先进工艺教学目标：1. 了解高速冲压、精密冲压和热冲压的先进工艺。

2. 掌握先进冲压与锻压技术的应用和发展趋势。

3. 熟悉冲压与锻压先进工艺在实际生产中的应用案例。

教学内容：1. 高速冲压、精密冲压和热冲压的先进工艺2. 先进冲压与锻压技术的应用和发展趋势3. 冲压与锻压先进工艺在实际生产中的应用案例教学活动：1. 讲解高速冲压、精密冲压和热冲压的先进工艺。

材料成型锻造冲压生产工艺1. 引言材料成型是制造业中重要的生产工艺之一，包括锻造和冲压两种常见的成型方法。

本文将介绍材料成型中的锻造和冲压生产工艺，并分析其特点和应用。

2. 锻造生产工艺锻造是通过外力使金属材料发生塑性变形，得到所需形状和性能的一种成型方法。

锻造工艺主要包括以下几个步骤：2.1 热处理在进行锻造前，需要对金属材料进行热处理。

热处理可以提高材料的塑性，降低锻造时的加工难度。

常见的热处理方法包括退火、正火和淬火等。

2.2 锻造形状设计根据产品的要求和材料的特性，设计合适的锻造形状。

锻造形状的设计需要考虑到材料的流动性、变形性和收缩性等因素。

2.3 锻模制造根据产品的锻造形状，制作合适的锻模。

锻模的制造需要考虑到材料的收缩和变形等因素，以保证锻造出的产品符合设计要求。

2.4 加热和锻造将金属材料加热到适当的温度，然后进行锻造。

锻造可以通过机械力或液压力使材料发生塑性变形，得到所需的形状。

在锻造过程中，需要注意控制温度、力度和速度等参数，以获得理想的成型效果。

2.5 配置和调整锻造后的产品需要进行配置和调整，以满足设计要求。

配置和调整可以通过机械加工、热处理和表面处理等工艺来完成。

3. 冲压生产工艺冲压是利用模具和压力将金属材料压制成所需形状的一种成型方法。

冲压工艺主要包括以下几个步骤：3.1 模具设计和制造根据产品的要求，设计合适的冲压模具。

冲压模具的设计需要考虑到产品的形状、尺寸和材料的性能等因素。

制造冲压模具可以使用加工中心、电火花机和磨床等设备。

3.2 材料准备和上料准备好所需的金属材料，并将其切割成适当的尺寸。

然后将金属材料上料到冲压机的送料装置中，以供后续的冲压加工。

3.3 冲压加工将上料好的金属材料放置在冲压机的工作台上，然后启动冲压机进行加工。

在冲压加工过程中，模具会施加压力将金属材料压制成所需的形状。

3.4 分离和整理冲压加工后，需要将成型的零件从模具中分离出来，并进行整理。

锻压、冲压工艺标准精选（最新）G6402《GB/T 6402-2008 钢锻件超声检测方法》G8176《GB 8176-2012 冲压车间安全生产通则》G8541《GB/T 8541-2012 锻压术语》G12361《GB/T12361-2003 钢质模锻件通用技术条件》G12362《GB/T12362-2003 钢质模锻件公差及机械加工余量》G12363《GB/T 12363-2005 锻件功能分类》G13318《GB13318-2003 锻造生产安全与环保通则》G13320《GB/T 13320-2007 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法》G13887《GB 13887-2008 冷冲压安全规程》G13914《GB/T 13914-2013 冲压件尺寸公差》G13915《GB/T 13915-2013 冲压件角度公差》G13916《GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差》G14999.6《GB/T 14999.6-2010 锻制高温合金双重晶粒组织和一次碳化物分布测定方法》G15055《GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差》G15825.1《GB/T 15825.1-2008 金属薄板成形性能与试验方法第1部分：成形性能和指标》G15825.2《GB/T 15825.2-2008 金属薄板成形性能与试验方法第2部分：通用试验规程》G15825.3《GB/T 15825.3-2008 金属薄板成形性能与试验方法第3部分：拉深与拉深载荷试验》G15825.4《GB/T 15825.4-2008 金属薄板成形性能与试验方法第4部分：扩孔试验》G15825.5《GB/T 15825.5-2008 金属薄板成形性能与试验方法第5部分：弯曲试验》G15825.6《GB/T 15825.6-2008 金属薄板成形性能与试验方法第6部分：锥杯试验》G15825.7《GB/T 15825.7-2008 金属薄板成形性能与试验方法第7部分：凸耳试验》G15825.8《GB/T 15825.8-2008 金属薄板成形性能与试验方法第8部分：成形极限图(FLD)测定指南》G15826《GB/T15826.1~9-1995 锤上自由锻自由锻件机械加工余量与公差》G16743《GB/T 16743-2010 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11032-2010 燃气轮机压气机轮盘不锈钢锻件技术条件》J11033《JB/T 11033-2010 燃气轮机压气机轮盘合金钢锻件技术条件》J11760《JB/T 11760-2013 直齿锥齿轮精密冷锻件技术条件》J11761《JB/T 11761-2013 齿轮轴毛坯楔横轧技术条件》J12028《JB/T 12028-2014 涡旋压缩机铝合金精锻涡旋盘通用技术条件》J50196《JB/T50196-2000 3~600MW发电机无磁性护环合金钢锻件质量分等》J50197《JB/T50197-2000 3~600MW汽轮机转子和主轴锻件锻件质量分等》J53485《JB/T53485-2000 50MW以下发电机转子锻件质量分等》J53488《JB/T53488-2000 25MW以下汽轮机转盘及叶轮锻件产品质量分等》J53495《JB/T53495-2000 特大型轴承钢锻件产品质量分等》J53496《JB/T53496-2000 50~600MW发电机转子锻件质量分等》YB091《YB/T 091-2005 锻（轧）钢球》YS479《YS/T 479-2005 一般工业用铝及铝合金锻件》YS686《YS/T 686-2009 活塞裙用铝合金模锻件》TB2944《TB/T 2944-1999 铁道用碳素钢锻件》TB3014《TB/T 3014-2001 铁道用合金钢锻件》SJ10726《SJ/T10726-1996 冲压件一般检验原则》SJ10538《SJ/T10538-1994 冲压生产技术经济指标计算方法》A788《ASTM A788 -2004a 钢锻件通用要求的标准技术条件》(中文版)JB/T4129-1999 冲压件毛刺高度JB/T4201-1999 直齿锥齿轮精密热锻件技术条件JB/T4290-1999 高速工具钢锻件技术条件JB/T4378.1-1999 金属冷冲压件结构要素JB/T4378.2-1999 金属冷冲压件通用技术条件JB/T4381-1999 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差JB/T 4385.1-1999 锤上自由锻件通用技术条件JB/T 4385.2-1999 锤上自由锻件复杂程度分类及折合系数JB/T8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T9174-1999 模锻件材料消耗工艺定额编制方法JB/T 9175.1-1999 精密冲裁件结构工艺性JB/T 9175.2-1999 精密冲裁件质量JB/T9176-1999 冲压件材料消耗工艺定额编制方法JB/T9177-1999 钢质模锻件结构要素JB/T9178.1-1999 水压机上自由锻件通用技术条件JB/T9178.2-1999 水压机上自由锻件复杂程度分类及折合系数JB/T 9179.1-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差一般要求JB/T 9179.2-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆轴、方轴和矩形截面类JB/T 9179.3-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差台阶轴类JB/T 9179.4-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆盘和冲孔类JB/T 9179.5-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差短圆柱类JB/T 9179.6-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差模块类JB/T 9179.7-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差筒体类JB/T 9179.8-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆环类JB/T 9180.1-1999 钢质冷挤压件公差JB/T 9180.2-1999 钢质冷挤压件通用技术条件JB/T9181-1999 直齿锥齿轮精密热锻件结构设计规范JB/T9194-1999 辊锻模结构形式及尺JB/T9195-1999 辊锻模通用技术条件JB/T10138-1999 渗碳轴承钢锻件。

操作规程编号：LX-FS-A29941锻造与板料冲压安全操作规程标准范本In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall BehaviorCan Reach The Specified Standards编写：_________________________审批：_________________________时间：________年_____月_____日A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑锻造与板料冲压安全操作规程标准范本使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。

资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。

1、实习时要听从指导人员的安排和指导。

2、实习时要穿戴好防护用品。

3、车间所有机械、电气设备、电源开关，未经允许，一律不能随意乱动。

4、两人以上共在一台设备上实习时，相互之间一定要密切配合，未做好准备工作，不能启动设备。

5、实习时要随时检查锤头、砧子及其它工具是否有裂纹或其它损坏现象。

6、手工锻时要检查锤头是否松动，防止锤头飞出伤人。

7、非操作者不要站在离操作者太近的位置。

8、操作时，锤柄或钳柄都不能对着腹部。

9、不可以用手或脚接触未冷却的金属料和锻件。

10、料头即将切断时，打击要轻，料头飞出方向不许站人。

11、取放工件、清理炉子应关闭风门后才可进行。

12、实习时坯料、工具、工件等应摆放整齐。

实习结束后，应打扫干净现场，做到文明实习。

锻压执行标准锻压执行标准是在锻压行业中确保产品质量和生产安全的重要依据。

锻压工艺涉及多种金属材料的加工，包括钢铁、有色金属等。

根据不同的材料和产品要求，锻压执行标准也有着不同的内容。

本文将简要介绍锻压执行标准的主要方面，以帮助读者更好地了解和掌握这一领域的知识。

一、锻压执行标准的分类锻压执行标准可以根据锻压工艺、产品类型和应用领域进行分类。

以下为常见的几类锻压执行标准：1.锻压工艺标准：主要包括锻造、冲压、挤压等工艺的技术要求和方法。

2.产品标准：针对不同类型的锻压产品，规定其尺寸、形状、质量、性能等要求。

3.材料标准：规定可用于锻压加工的金属材料的种类、牌号、性能等。

4.设备标准：涉及锻压设备的设计、制造、安装、维修等方面的要求。

5.安全与环境标准：确保锻压生产过程中的安全与环保要求得到满足。

二、锻压执行标准的主要内容1.工艺要求：规定各类锻压工艺的加工方法、工艺参数、质量控制等方面的内容。

2.产品标准：详细描述各类锻压产品的尺寸公差、形位公差、表面质量等要求。

3.材料要求：对可用于锻压加工的金属材料进行分类，并规定其化学成分、力学性能、热处理要求等。

4.设备要求：涉及锻压设备的选型、设计、制造、安装、维修等方面的技术要求。

5.安全与环境要求：包括锻压生产过程中的安全防护措施、环保要求、职业健康等方面的内容。

三、锻压执行标准的应用与发展在我国，锻压执行标准在规范行业发展、提高产品质量、保障生产安全等方面发挥了重要作用。

随着科技的进步和行业的发展，锻压执行标准也将不断更新和完善。

未来，锻压执行标准的发展趋势包括：1.强化技术创新：紧跟行业发展趋势，引入新技术、新工艺，提高锻压产品质量。

2.绿色环保：加大环保要求，推动锻压行业向绿色、低碳、可持续发展方向转型。

3.智能化制造：融入智能制造理念，提高锻压生产过程的自动化、智能化水平。

4.安全生产：持续强化安全防护措施，降低锻压生产过程中的事故风险。

总之，锻压执行标准是保障锻压行业健康发展的关键。

锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。

锻压主要按成形方式和变形温度进行分类。

按成形方式锻压可分为锻造和冲压两大类；按变形温度锻压可分为热锻压、冷锻压、温锻压和等温锻压等。

在锻造加工中，坯料整体发生明显的塑性变形，有较大量的塑性流动；在冲压加工中，坯料主要通过改变各部位面积的空间位置而成形，其内部不出现较大距离的塑性流动。

锻压主要用于加工金属制件，也可用于加工某些非金属，如工程塑料、橡胶、陶瓷坯、砖坯以及复合材料的成形等。

冲压靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。

冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。

冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

全世界的钢材中，有60～70％是板材，其中大部分经过冲压制成成品。

与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。

主要表现如下。

(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。

这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。

（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。

（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。

（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。

由于冲压具有如此优越性，冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛。

冲压工艺通用技术要求标准号冲压工艺通用技术要求标准前言冲压是一种常见的工艺方法，在许多行业中都有着广泛的应用。

为了确保冲压工艺的质量和效率，制定一套可供参考的冲压工艺通用技术要求标准是至关重要的。

本文将详细介绍冲压工艺的通用技术要求，包括设备要求、工艺要求、材料要求等。

一、设备要求（一）冲床设备1. 冲床的性能应达到设计要求，能够满足冲压产品的要求。

2. 冲床的操作面板应设置合理，易于操作。

3. 冲床应配备有可靠的安全措施，保证操作人员的安全。

4. 冲床应配备适当的冷却装置，以确保设备正常运行。

（二）模具设备1. 模具的设计应合理，能够满足冲压产品的要求。

2. 模具的制造工艺应符合相关标准，确保模具的质量。

3. 模具应配备有足够的保养设备和工具，以确保模具的寿命和稳定性。

4. 模具的安装和调试应仔细进行，确保冲压工艺的稳定性。

二、工艺要求（一）工艺参数1. 冲床的行程、冲频和冲程深度等参数应根据冲压产品的要求进行设定。

2. 冲床的行程和冲程深度应适当，以防止冲切过程中的材料损坏。

3. 冲床的冲频应合理，确保冲切效率和质量的平衡。

（二）冲裁工艺1. 冲切模具的设计应遵循工程原理，确保冲切刀具的刚性和稳定性。

2. 冲切模具的刀口应锋利、平整，以保证冲切过程中的切削质量。

3. 冲切过程中要做好冷却润滑工作，避免发生冲渣和刀具磨损。

（三）成形工艺1. 冲床的下死点和上死点应根据冲压产品的要求进行设定。

2. 冲床的下死点和上死点的位置应准确，以保证成形的精度和一致性。

3. 冲床成形过程中要注意加热和冷却，避免产生应力和变形。

三、材料要求（一）板材材料1. 板材的厚度和材质应符合冲压产品的设计要求。

2. 板材的表面应平整，无明显的划痕和变形。

3. 板材的硬度应符合冲压工艺的要求，以保证成形的顺利进行。

（二）塑性材料1. 塑性材料的表面应光滑，无明显的缺陷和杂质。

2. 塑性材料的润滑性应良好，以减少摩擦和热量的产生。

2）落料与冲孔: 冲孔与落料统称为冲裁。冲裁是使坯料 按封闭轮廓分离的工序。 （1）冲孔：被分离的部分为废料，而周边 是成品。 （2）落料：被分离的部分为成品，而周边 是废料。 点击播放
3）冲裁的分离过程：
普通冲裁时由于间隙比较大，冲裁 分离过程 不是纯剪切状态，所以整 个变形过程有以下三个阶段组成，其 最后阶段因撕裂而分离。
板料冲压的基本工序：
板料冲压的基本工序可分为分离 工序和变形工序两大类。 分离工序： 坯料在外力作用下， 使其一部分与另一部分互相分离的 工序为分离工序。
1）剪切:
剪切是使板料按不封闭轮廓分 离的备料工序，其任务是将板料切 成具有一定宽度的坯料。 剪切工序所用的设备是剪床。
★斜刃剪床与圆盘剪床★
（5）胀形工序：
（6）翻边工序：
模具结构分析
一、冲压模与拉深模的工作过程演示： 点击播放 二、冲裁模与拉深模的结构区划：
冲裁模结构中凸、凹模的间隙Z=(5-10)%的板厚；凸、凹模有锋利的刃口 拉深模结构中凸、凹模的间隙Z=(1.1-1.2)的板厚；凸、凹模的刃口是圆角
1．凸、凹模间隙
不仅严重影响冲裁件的断面质量，而且影响 模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁 件的尺寸精度。 间隙过小——上、下裂纹向外错开，且材料 与凸、凹模之间的摩擦力增加→冲裁力、卸 料力、推件力↑，磨损加剧→模具寿命↓ 间隙过大→上、下裂纹向内错开，光亮带 减小，圆角带与锥度增大→厚大的拉长毛刺， 冲裁的翘曲现象严重。 对于批量较大而公差又无特殊要求的冲裁 件——采用“大间隙”冲裁，提高模具寿命。
（3）卸料及压料零件
防止工件变形，压住模具上的板料及将 工件或废料从模具上卸下或推出的零件。 主要有卸料板、顶件器、压边圈、推板、 推杆等。

冲压工艺的基础知识和详细介绍
xx年xx月xx日
目录
• 冲压工艺概述 • 冲压工艺基础知识 • 冲压工艺详细介绍 • 冲压工艺的应用与挑战 • 冲压工艺实例分析
01
冲压工艺概述
定义和分类
定义
冲压工艺是一种金属加工方法，通过施加压力将金属板材或 管材变形或分离，以获得所需的形状和尺寸。
分类
根据加工目的和工艺特点，冲压工艺可分为分离、成形和复 合三类。
分为局部成形和整体成形。
成形的工艺特点
成形的工艺参数
成形主要用于加工各种形状的零件，如凸台 、加强筋等。
包括成形方式、模具形状、材料性质等。
04
冲压工艺的应用与挑战
冲压工艺的应用领域
汽车制造
汽车的外壳、内部零件和结构件等都离不开冲压 工艺。
家电制造
家电产品的外壳、内部零件等也需要使用冲压工 艺。
航空航天
航空航天领域中的一些精密零件也需要通过冲压 工艺来制造。
冲压工艺面临的挑战
高精度要求
一些精密零件的制造需要更高 的精度，这需要冲压工艺具备
更高的精度控制能力。
材料选择
不同的材料需要不同的冲压工艺 ，选择正确的材料对于制造出高 质量的产品至关重要。
生产效率
冲压工艺需要不断提高生产效率， 以满足市场的需求。
实例二：电子产品外壳的冲压工艺
电子产品外壳是电子产品的重要组成部分，起到保护、美观等 作用。冲压工艺是制造电子产品外壳的主要工艺之一。
电子产品外壳的冲压工艺流程包括：落料、成型、折弯、焊接 等工序。其中，成型是关键工序，需要使用专用模具进行加工 。
电子产品外壳的冲压工艺特点：对材料的厚度和硬度要求较低 ，一般使用铝合金或钢板；加工过程中需要严格控制模具精度 和操作规程，以保证产品外观和使用性能。

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锻压冲压工艺技术锻压冲压工艺技术是一项重要的金属加工技术，在制造业中广泛应用。

锻压冲压工艺技术可以使金属材料在外力作用下发生塑性变形，经过一系列工序，最终得到所需的产品。

本文将介绍锻压冲压工艺技术的基本原理和应用。

锻压冲压工艺技术的基本原理是利用一定的工具和设备，对金属材料进行变形加工。

在锻压冲压过程中，通过施加外力将金属材料置于模具之中，使其发生塑性变形。

锻压冲压工艺技术可分为冷锻和热锻两种方式。

冷锻是指在常温下进行锻造，适用于加工硬度较低的金属材料。

热锻是指将金属材料加热至一定温度后进行锻造，适用于加工硬度较高的金属材料。

锻压冲压工艺技术在制造业中有着广泛的应用。

以汽车制造业为例，锻压冲压工艺技术可以用于制造车身板件、发动机零部件等。

通过锻压冲压工艺技术，可以将金属材料加工成具有优良机械性能和较高精度的零部件。

与传统的加工方式相比，锻压冲压工艺技术具有高效、低成本、稳定性好等优点。

在实际应用中，锻压冲压工艺技术需要考虑以下几个方面。

首先是模具设计。

模具是锻压冲压工艺技术中关键的设备，其设计直接影响着加工效果和产品质量。

模具设计应考虑产品形状、尺寸精度、加工工艺等因素，以确保加工过程的顺利进行。

其次是设备选择。

不同的产品和工艺需要不同的设备。

在选择设备时，需要考虑加工能力、生产效率、维修保养等方面的因素。

最后是工艺控制。

锻压冲压工艺技术需要严格的工艺控制，以保证产品质量。

工艺控制包括对加工参数、设备状态、操作规范等方面的控制。

锻压冲压工艺技术在制造业中有着重要的地位。

它不仅可以提高产品质量、节约生产成本，还可以降低产品的制造周期。

随着科技的发展和人们对产品质量的不断追求，锻压冲压工艺技术将会得到更广泛的应用和发展。

未来，我们可以预见，随着锻压冲压工艺技术的不断创新和改进，更多优质、精密的产品将会走进人们的生活。

锻压锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或经过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，进而获取所需形状、尺寸和内部组织的制件的成形加工方法。

4.1 锻造锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获取拥有必定机械性能、必定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大构成部分之一。

经过锻造能除去金属在冶炼过程中产生的铸态松散等缺点，优化微观组织构造，同时因为保留了完好的金属流线，锻件的机械性能一般优于相同资料的铸件。

因此重要的机器零件和工具零件，如车床主轴、高速齿轮、曲轴、连杆、锻模、和刀杆等多数采纳锻造制坯。

锻造的工艺方法主要有自由锻、模锻和胎膜锻。

4.1.1 自由锻不受任何限制而自由锻造是利用冲击力或压力使金属在上下砧面间各个方向自由变形，获取所需形状及尺寸和必定机械性能的锻件的一种加工方法，简称自由锻。

1. 锻件的加热进行自由锻时，第一要对锻件加热，这是因为，金属资料在必定温度范围内，随温度的上涨其塑性会提升，变形抗力会降落，用较小的变形力就能使坯料稳固地改变形状而不出现破碎。

图 4-1 是锻件在锻造加热。

图 4-1锻件锻造加热锻造中锻件温度参数主要有始锻温度与终锻温度。

同意加热达到的最高温度称为始锻温度，停止锻造的温度称为终锻温度。

因为化学成分的不同，每种金属资料始锻和终锻温度都是不相同的。

加热锻件的设施主假如加热炉。

加热炉的使用燃料一般为焦炭、重油等，有的加热炉也采纳电能加热，典型的电能加热设施是高效节能红外箱式炉。

2.空气锤自由锻设施有空气锤和液压机等。

空气锤一般合适小型锻件的制造，而液压机则合用大型锻件的生产。

空气锤是由锤身、压缩缸、工作缸、传动机构、操控机构、落下部分及砧座等构成。

空气锤工作原理是：电动机经过减速机构和曲柄，连杆带动压缩气缸的压缩活塞上下运动，产生压缩空气。

当压缩缸的上下气道与大气相通时，压缩空气不进入工作缸，电机空转，锤头不工作，经过手柄或脚踏杆操控上下旋阀，使压缩空气进入工作气缸的上部或下部，推进工作活塞上下运动，进而带动锤头及上砥铁的上涨或降落，达成各样打击动作。