Mysteel：日本钢铁产业格局的演绎历程

近10年日本钢管制造技术进展1 钢铁制造技术的变迁从20世纪60年代至70年代，日本的钢铁产量有大幅度的提高，这是由于日本引进和开发了大量高生产率技术所致。

LD转炉、连铸、高炉的大型化、板坯连续冷轧技术、高速轧制和芯棒式无缝管轧制等技术的开发为大幅度提高产量和生产率起了巨大的作用。

这些技术的发展离不开设备、材料和计算机等相关技术的发展。

在轧制和轧制理论发展的同时，如果没有计算机和计算机控制技术的发展，就没有连续轧制技术。

日本的钢铁业在高效、大量生产方面以先进的制造技术为武器，确立了其在国际上的钢铁技术的主导地位。

但是，在国际上对钢铁需求变化的同时，技术的发展方向也开始向重质轻量方向转变，并追求质量的稳定，进一步降低生产成本。

尤其是，随着汽车的迅速普及，对板材挤压成形性和耐蚀性提出了越来越高的要求，为此日本加强技术的主导地位，在IF钢和表面处理材料的开发方面取得了很大的进展。

在降低生产成本方面，开发了大幅度节能、提高产品合格率和提高生产率的技术。

在建筑建设领域，近年来随着超高层建筑和特大型桥梁的建设，开发了高强度、焊接性好的钢板。

在汽车制造业方面，为确保汽车碰撞时的安全性和环保的要求，开发了高强度、轻量化钢材生产技术。

在钢管制造方面，为确保轻量化和碰撞安全及降低生产成本，钢管的高强度化和管材液压成形技术引入关注，汽车生产厂和钢铁企业合作进行了钢管生产技术开发。

另外，在油井管和干线用管方面，进行了高耐蚀性和高强度材料的开发。

日本钢铁技术能够领先世界是由于日本始终以需求为先、认真实施技术开发的结果。

日本所具有的优势就是技术和需求的超前性。

在上述产品和生产技术开发中，一个非常重要的关键词就是技术的融合。

制造技术在吸收相关技术并与上游技术融合的同时不断发展。

另外，支撑加工技术发展的是加工模拟技术。

今后，日本应将制造、加工技术的经验和计算模拟取得的经验技术进行融合，在以需求为先的同时，创造出领先一步的制造技术，如高强度钢的加工技术、高精度稳定的加工技术和钢构功能开发技术等。

文章编号:1002-1779(2018)04-0014-05曰本钢铁行业转型历程对中国钢铁行业的启示□姚志敏摘要:通过对二战后日本钢铁行业不同发展阶段的转型研究，解读各阶段的转型特征和背后逻辑，总结经验教训;在此基础上，结合中国钢铁行业的禀赋特点，对中国钢铁行业转型升级提出建议。

关键词:转型；日本钢铁行业;中国钢铁行业中图分类号:F407.31一、日本钢铁行业发展概述20世纪50年代初一 70年代早期是日本钢铁行业的扩 张时期。

在二战后重建与快速工业化的背景下，国内钢 材需求大幅增长,1973年首次达到峰值。

激增的需求刺激了产能扩张。

日本钢铁生产商在政 府支持下,通过建设大高炉与企业重组追求产能扩张，并 通过3次合理化计划建立了以沿海地区大型全流程钢厂 为基础的大规模生产体系。

在产能扩张的过程中，企业重组大量涌现，这些重组 提高了行业集中度,并为行业内部协调机制的形成打下 了坚实基础。

1970年八幡制铁与富士制铁重组建立新日 铁，标志着从政府对钢铁行业进行监管到依靠行业内部 协调机制的转变。

产能扩张导致日本钢材产品的出口在20世纪60年代 末迅速增长。

日本通过自愿限制对美国的钢材出口及设 定6家主要钢铁生产商对欧共体的出口配额，缓解与欧美 之间的贸易冲突。

为扩张出口并使出口多样化，日本开 始探索亚洲新兴市场。

1967年《环境污染控制基本法》颁布后，日本钢铁行 业开始在污染控制上加大投资,1972年对污染控制的投 资超过投资总额的10%。

1973年第一次石油危机爆发，日本钢铁行业进入漫 长的转型时期，依次是石油危机触发时期、广场协议和泡 沫经济时期、后泡沫经济时期、经济复苏时期和后金融文献标识码:A危机时期。

在行业转型过程中，粗钢表观消费量分别于 1973年和1991年2次达到峰值。

值得注意的是，与大多数 成熟经济体钢材需求在1973年石油危机后达到峰值后一 段时间内持续下降不同，日本钢材需求在经历了一段相 对短暂的下降期后，再次上升，达到另一个更高的峰值。

日本炼铁技术发展回顾与展望1、炼铁技术发展趋势在二次世界大战后，日本钢铁工业积极引进了西方国家先进的钢铁生产技术，并加以改进，因而成为世界钢铁生产技术最先进的国家。

日本在沿海地区建设了许多钢厂，使之可以从世界各地大量进口高质量的生产原料。

在60年代和70年代，日本钢铁企业在降低还原剂（RAR）方面相互间开展了激烈竞争。

到了1980年11月，新日铁公司君津厂4号高炉取得了高炉还原剂最低的纪录，为406kg/t铁，而到了1981年11月，NKK公司福山厂（现JFE钢铁公司）3号高炉又创造了396kg/t铁的新纪录。

达到上述接近极限数值成绩所采取的措施包括加大高炉尺寸、提高炉顶压力和炉温，强化对炉料尺寸的控制，改善烧结矿质量，加强炉料分布控制和喷吹重油或其它燃料。

在1973年和1979年石油危机后，由于失去使用重油等成本上的优势，到1982年8月，日本所有42座高炉全部停止喷油。

为了使钢铁厂能源成本最小化，当时高炉操作上的发展趋势是采用较高的还原剂比例以提高高炉煤气的产生。

当时另一个发展趋势是开发高炉操作技术以增加低价原料的使用量来降低生铁的原料成本，并引入了煤粉喷吹技术(PCI)。

1981年，新日铁公司大分厂1号高炉成为日本首座引入喷煤技术的高炉牞并迅速在日本其它高炉上得到推广和应用。

到1998年，日本所有运转中的高炉都配备了喷煤装置，且平均喷煤比达到130kg/t 铁。

最高的喷煤比是神户制钢公司加古川厂1号高炉创造的254kg/t铁以及1998年JFE公司福山厂3号高炉达到266kg/t铁。

上世纪90年代，由于日本经济遇到困难，日本钢铁工业也同时面临困境，因此，采取了许多措施来应对，包括合理化和开发降低生产成本的技术并应用到工业生产中：(1)对炼铁工艺引入控制系统，并实施自动化控制；(2)大规模采用喷煤技术(改进煤粉的燃烧性能、炉料分布控制、改进烧结矿和焦炭的质量控制，如降低SiO2含量的烧结方法和高炉评估技术)；(3)利用塑料作为高炉和焦炉的替代能源；(4)利用更加经济的原料；(5)节约劳动力成本(烧结机和干熄焦设备操作最佳化，采用连续卸料设备，焦炉操作自动化和缩短高炉换衬时间等)；(6)延长设备服务周期(高炉和焦炉)；(7)加大环保力度(利用回转窑处理炉尘，循环利用烧结尾气)；(8)开发创新工艺(开发替代铁源生产技术、熔融还原工艺和新一代焦炉技术SCOPE21)；(9)开发高炉内运转情况可视系统(开发高炉可视评估与数字分析系统，改进高炉预测模型的精度)。

独家︱⽇本钢铁⼯业结构调整的对策1⽇本钢铁⼯业结构调整历程⽇本钢铁业发展从粗钢产量增长来看，⼤致可分为两个阶段。

第⼀阶段为快速发展期（⼆战后⾄1973年）。

⼆战后⽇本政府实施了针对钢铁⼯业的倾斜政策，粗钢产量逐年递增，1973年达到历史峰值的1.2亿吨。

除了⽇本政府在政策⽅⾯的⽀持，这⼀时期⽇本钢铁业的发展受益于⽇本战后经济复苏，⼯业化的快速发展和外部需求的快速增长。

第⼆阶段为漫长调整期（从1973年⾄今）。

1973年⽯油危机之后，⽇本钢铁业进⼊产能过剩期，于是开始了漫长的设备及⼈员合理化结构调整，这⼀时期⽇本⾼炉数量从1976年的72座，减少到2014年的28座。

⾼炉炼铁⼚数量也从1976年的27家减少到2014年的15家（见图1），从事⾼炉炼铁的员⼯数从1970年的16.7万⼈锐减到2014年的3.5万⼈。

20世纪80-90年代后半期，⽇本钢铁业的结构调整对策主要是产业多元化及设备集约化。

图1　⽇本⾼炉⼤型化集约化进程1.1设备⼤型化在设备⼤型化、作业⾼度化的同时，进⾏设备数量的集约化和制造基地数量的集约化，以进⼀步削减整体产能。

1）进⾏⾼炉⼤型化，削减炼铁产能，提⾼了⽣产效率，关闭了破旧⼩⾼炉，集约了⾼炉数量；2）为应对⽯油危机的影响，积极开展节能降耗实践，设置余热回收设备，提⾼能源利⽤效率；3）为应对1985年⼴场协议后⽇元升值和1991年泡沫经济破灭后的长期萧条，实施了彻底的结构重组和提⾼劳动⽣产率的改⾰。

除减少⾼炉数量，还推进了⾼炉⽣产⼚的联合重组。

1.2⼈员合理化在实施⼈员合理化时，通过调职/转籍制度及⽇本政府的“就业调整补助基⾦”等措施，确保了员⼯的就业岗位。

合理化避免采⽤解雇等直接裁员的⽅法，在谋求稳定就业的同时，实施各种对策。

当初的就业接收⽅针是以现有相关公司的调职为主。

之后，扩充新事业，提⾼产业多元化的⽐率。

主要措施如下：1）发展与钢铁业有关的⼆次产品、加⼯、流通等相关公司（容器、钢缆、钢结构、桥梁等）；2）以钢铁业内部资源为基础，进⼊⼯程技术、煤化⼯等相关领域；3）将公司内部原有的职能部门，如材料分析、设备维护、警备保障、租赁等部门分离或独⽴创业；4）开拓新材料、电⼦⼯学、信息通信等新事业领域。

日本国家钢铁行业发展史日本钢铁企业重组情况2000年前雄称日本六大钢铁公司的新日本钢铁（新日铁）、川崎制铁（川铁）、住友金属工业（住金）、日本钢管（NKK）、神户制钢所（神钢）和日新制钢（日新），随着日本经济的衰退，他们经过认真研究和探索，寻求了一条新的生存发展之路---合并重组资源共享。

日本的六大钢铁公司重组成两个集团统一组织经营和生产。

具体的组织构成如下：（1）NKK与川铁的合并NKK与川铁的合并事宜于2001年5月宣布，2001年12月21日公布了合资经营的计划，合并后的公司名称为JFE（J－Japan，F－Fe，E－Engineering）集团，于2002年10月成立持股公司。

JFE集团公司由现川崎制铁董事长江本宽治担任董事长职务，日本钢管总经理下坦内洋一就任总经理。

2003年4月成立下属钢铁、工程技术、城市开发、半导体、研究开发等5个股份分公司。

重组后的钢铁主业公司---JFE钢公司由现川崎制铁总经理数土文夫担任总经理职务，现日本钢管副总经理半明正之出任董事长，现日本钢管副总经理土手重治就任JFE工程技术公司总经理。

生产经营计划合并后年粗钢生产能力为2500万吨，规模与新日铁持平。

通过设备重组调整后，将减少产量200万吨。

通过统一经营，到2005年降低成本800亿日元。

其中自然减员6000～7000人，减少费用300亿，降低生产、维护、运输成本和设备集中减少费用200亿。

到2006年3月销售额与现在持平的话，可获利润2000亿日元（2002年3月单纯预计利润为零）。

合并后共分3个生产基地。

一个是以京浜（NKK）和千叶（川铁）为主的东日本钢铁厂；另一个是以水岛（川铁）和福山（NKK）为主的西日本钢铁厂；第三是知多制造所钢管生产基地。

（2）新日铁阵营日本铁老大新日铁在经济不景气的持续下，为了维持老大地位，不得不考虑新时期的适应对策。

在NKK与川铁将于2002年10月正式成立合营公司前，新日铁也加紧了与其它公司的联合事宜商谈。

表1:2012-2014年日本粗钢产量数据来源：日本铁钢联盟（JISF）、MRI钢铁消费2014年日本国内钢材订单量出现小幅下滑，同比下降0.1%。

其中普钢订单量4530万吨，同比下滑1.4%；特钢订单量1222万吨，同比上涨4.8%。

从下游市场看,在建筑业,由于2013年建筑用钢的大幅度增长提前透支了部分需求，2014年建筑用普钢与特钢均出现大幅下降。

在制造业中,船舶用钢需求是唯一亮点。

受益于日本船舶行业的复苏，2014年日本船舶用钢订单量出现大幅增长，普钢、特钢订单量同比分别增长14.2%和29.7%。

虽然当年日本政府上调消费税，本国汽车业受到严重打击，不过，日本消费者赶在消费税提高之前抢购汽车，也带动了一波车市销售的热潮，使得当年汽车用钢需求没有变得那么糟糕。

同时，日本汽车零部件生产商出口量的上升，也提振了部分汽车特钢的需求。

表3:2014年日本下游行业普钢订单情况数据来源：日本铁钢联盟（JISF）、MRI表4:2014年日本下游行业特钢订单情况数据来源：日本铁钢联盟（JISF）、MRI钢铁贸易日本是传统的钢铁产品出口大国，统计数据显示，2014年日本出口钢铁产品4208.9万吨，同比下降3.1%。

虽然自2010年以来由于海外市场的回暖以及日元的贬值，日本钢材出口屡创新高，而进入2013年下半年后，由于国际钢铁市场价格步入下滑阶段，需求疲软，这主要是亚洲地区需求疲弱以及出口竞争激烈导致，因而2014年日本钢铁产品出口同比出现下降，但出口水平仍连续5年保持在4000万吨以上。

从品种上看，普碳钢出口量同比下降6%，为2674万吨，为3年来首次下降。

其中热卷出口量为1134万吨，3年来首次下降1.3%，而冷卷、热镀锌板和中厚板出口量均是连续4年出现下降，降幅分别为12.2%、10.6%和14.2%。

不过，受益于日本汽车制造商海外工厂产量的提高，特钢出口量同比增长15.4%，为884万吨。

据丰田等日本8大汽车制造商公布的数据显示，2014年日本8家主要汽车制造商海外工厂的总产量同比增长4.5%，除三菱公司外，其他7家公司均实现增长。

一、概述1.日本经济概况2009年上半年日本经济受到开始于2008年的全球金融危机的很大影响。

在2009年3季度，日本GD P开始再次回升，其主要原因是受经济刺激计划影响，中国和亚洲其他国家经济迅速回升，使得日本对亚洲出口大幅回升。

同时，日本经济的回升也受益于日本政府采取措施提高国内需求和创造了许多新工作岗位，导致汽车、家电和其他产品销售的回升。

然而，由于较高的失业率和低收入等原因，日本住房投资急剧下滑。

从2009年全年看，日本GDP增长率为-5.2%。

2.日本粗钢生产由于全球经济衰退带来日本国内和出口市场需求下降，2009年上半年日本钢需求非常疲软。

在2009年下半年，日本国内钢需求受到了汽车生产回升以及钢材出口，特别是对亚洲出口回升的支撑。

虽然2009年后5个月日本每个月的粗钢产量均达到800万吨，但由于上半年粗钢产量大幅减产，因而2009年全年日本粗钢产量同比下降26.3%，降至8753万吨。

同时，这是日本粗钢产量连续第二年下降，且是自1969年以来最低的。

3.日本国内钢材供需情况2009年日本国内普通钢基于收到的订单的需求同比下降29.7%，这是连续第二年下降，而且是最大的年度降幅。

对于建筑产业，无论是市政工程还是民用建筑的普通钢订单均非常少。

在制造产业，由于用钢产业大幅消减库存，因而普通钢的订单降至创纪录的低水平。

在2009年下半年，随着库存调整完成或是在调整库存方面取得很大进展，订单有所增加。

然而，从全年看，由于上半年订单大幅下降，因而全年订单处于非常低的水平。

对于特殊钢，2009年的订单量非常少，且是连续第二年下降，同比上年下降了38.6%。

订单大幅下降的主要原因是上半年来自汽车业和工业机器制造业订单大幅减少。

4.2009年日本钢材贸易2009年日本钢铁出口同比下降9.7%，降至3444万吨，这是4年来出口首次下降。

上半年出口大幅下降的主要原因是全球经济衰退。

但是在下半年，由于对亚洲的出口回升，因而每个月的出口量均达到了300万吨。

四十年前的那场去产能——来自日本钢铁行业萧条期的经验下文作者为华泰证券宏观分析师李超、侯劲羽，来源于“ 华泰宏观研究”摘要（有删节）：日本在钢铁行业的调整阶段也走过一些“弯路”。

在60年代，政府试图控制钢铁企业的过度扩产、过度投资的努力失败了。

以“特安法”公布为分界点，钢铁产业政策变得更注重间接引导行业发展，在去化产能过程中尊重市场规律，并非“一刀切”。

此后政府主要通过促进钢铁企业的兼并重组，形成行业的“萧条卡特尔”，来协助行业渡过难关。

在78年钢铁成为萧条行业以来，PPI和CPI确实出现了明显上升的趋势。

但钢铁行业价格上涨并非PPI指数大幅上扬的首要因素。

貌似“去产能”引起的通胀，实际上是外部冲击、经济转型、和行业发展变化三者合力的结果。

日本的产能去化较慢，在去产能政策推出初期到产能真正拐点之前，钢铁行业股价迎来三波上涨行情，且涨幅明显优于大盘。

但当临近产能拐点，钢铁股曾迅速下跌，随后表现显著弱于大盘。

正文：一、从经济支柱到萧条产业：日本钢铁行业产业政策变迁战后日本从废墟之上重建，在50年代大力推动重工业和化学工业，在60年代着重发展外向型经济，在70年代中后期转而注重内需、并逐渐在尖端技术上进入世界前列。

纵观日本经济发展史，可谓是追赶型经济体的典范。

虽然民营企业一直是战后日本经济的主体，但在经济高速增长的前20年内，政府对经济的直接干预是比较强的。

到了六十年代中后期，政府干预逐渐让步于市场经济，产业政策转为以间接干预为主。

在日本产业政策制定和执行过程中，所谓“主管部门”起到核心的作用。

每个产业都有各自的主管部门，制造业的主管部门通常是通产省及其下属部门。

此外，农林省主管农业和食品工业、厚生省主管医药工业、运输省主管造船业、大藏省主管金融业。

除了主管部门，参与产业政策制定的还有负责产业之间协调的协调部门、民间发起的各种行业团体、介于政府与民间之间的审议会和调查会等。

战后日本的钢铁产业支持政策日本钢铁产业的迅速发展，与产业政策的支持是分不开的。

日本“直供用户”的钢材流通体系运营模式简析2010-6-11 15:50:24 来源：中国钢铁产业网信息中心编辑：韩静日本钢材流通体系有其独特的运作模式，简单地说，就是“直供用户”，即钢厂先与用户谈定供货数量和价格，然后分配给商社执行合同。

在这之间，钢铁企业和综合商社都起到了主导作用。

日本钢材“直供用户”的流通模式，使钢铁企业与用钢企业可以直接进行信息沟通，进而建立有效的沟通与协作机制。

综合商社把产品的销售走向、客户资源等信息传递给钢铁企业，钢铁企业通过这些信息进行有效的市场监控。

在日本，流通是个很大的概念，不仅是指商务活动，而且指商品的全部流通过程，包括商流和物流、消费品和生产资料、国内流通和国际流通。

但日本并没有把流通作为一个独立的产业来对待，而是将流通融合于制造业、建筑业、消费品等行业当中，实现了工商管理一体化。

特点一：钢企是流通链条中的主导者1.钢企与用钢企业直接定价稳定产业价值链日本钢铁企业对造船厂、汽车厂等需求比较稳定、钢材用量较大的大型用钢企业，通常是直接与用户企业进行价格谈判，半年或一个季度谈一次，价格一旦确定将在一段时间内不变。

但合同交由综合商社或专营商社来执行。

与大型用钢企业直接确定销售价格的做法对钢铁企业的益处为：第一，便于钢铁企业控制重要的客户资源，准确把握客户需求；第二，与用户的价格谈判保证了钢铁企业在钢材定价方面的主导权；第三，价格在一定期限内的相对稳定，有利于钢铁市场的平稳运行，同时有助于供需双方进行长期协作。

日本五大钢铁企业与日本丰田汽车公司之间的钢材销售价格通常采取的是年度定价，2010年受铁矿石季度定价的影响改为半年定价。

近5年日本汽车钢材年消费量为800万吨左右，占日本国内钢材消费总量的比重约为13%。

日本钢铁企业与造船、家电制造等大型企业之间通常也采用季度或年度定价。

汽车、造船、家电等制造业大型企业的钢材消费量占日本钢材消费总量的30%-40%。

这意味着日本国内所消费的近40%的钢材具有相对稳定的销售价格。

日钢的发展历程1. 日钢的起源日钢（日本钢铁株式会社）是日本最大的钢铁生产企业之一，也是世界知名的钢铁制造商。

它的发展历程可以追溯到19世纪末的日本工业化时期。

1870年代，日本政府意识到发展钢铁工业对国家现代化至关重要。

为此，政府积极鼓励国内企业投资兴办钢铁厂。

于是，一家名为“日本制铁所”的公司应运而生，这也是日钢的前身。

2. 初期发展日本制铁所成立后，开始了大规模的钢铁生产。

然而，由于技术和资金的限制，公司的生产规模相对较小。

然而，随着政府的支持和技术的进步，公司逐渐发展壮大。

20世纪初，日本制铁所改名为“日本钢铁株式会社”，并开始扩大生产规模。

该公司在国内外寻找投资机会，并引进了先进的钢铁生产技术。

这使得日本钢铁能够提高生产效率，提高产品质量，迅速在市场上占据一席之地。

3. 战争时期的发展在第二次世界大战期间，日本钢铁发挥了重要的军事作用。

公司被要求大量生产军需品，如武器、战舰和军用车辆。

这使得公司在战争期间获得了巨大的利润，并进一步扩大了生产规模。

然而，战争结束后，日本钢铁面临着巨大的挑战。

战后的重建工作需要大量的钢铁，但公司的生产设备和基础设施遭受了严重破坏。

此外，日本钢铁还面临着国际竞争的压力，特别是来自美国和欧洲的竞争对手。

4. 日钢的转型与创新为了应对挑战，日本钢铁进行了一系列的转型和创新。

首先，公司进行了大规模的设备更新和技术改进，以提高生产效率和产品质量。

其次，公司积极开展研发工作，推出了一系列新产品，如高强度钢、不锈钢等，以满足市场需求。

此外，日本钢铁还积极拓展国际市场，寻找新的发展机会。

公司与世界各地的钢铁企业建立合作关系，开展技术交流和合作研发。

这使得日本钢铁能够更好地适应全球化的竞争环境，并在国际市场上取得了重要地位。

5. 现代化发展随着时间的推移，日本钢铁不断进行现代化发展。

公司引入了先进的自动化设备和生产技术，提高了生产效率和产品质量。

此外，公司还加大了对环境保护的投入，推动了可持续发展。

日本炼钢技术十年进步概况一、日本近十年钢产量及主要指标的变化从1994年到2003年的10年是钢产量波动较大的时期。

由于泡沫经济的破灭，钢产量由1995年的1．016亿t跌到1998年的9355万t的低谷，后又转为上升，进入21世纪后连续4年超过1亿t。

特别是近年由于高炉大钢的合并和东亚经济快速发展带动钢铁需求兴旺，2004年又超过1．1亿t大关而直追1973年1．1932亿t的历史最高纪录。

其中，电炉钢年产量亦由期初的2842万t上升到3425万t，特殊钢比例基本保持在18．4％～20％的水平。

而铁水预处理比则由44．9％猛升到67．6％。

至于二次精炼比，电炉钢由85％上升到95％，转炉钢由80％上升到86％。

连铸比则由96．9％上升到98．6％，其中特殊钢连铸比由87．2％上升到93．5％，而普碳钢则保持在99．8％的极限状态。

二、十年间有代表性的技术开发成果1．铁水预处理工艺的重组为取代过去在铁水罐车和铁水包内进行的预处理，各厂开发成功各种用转炉的预处理法（H炉法、SRP法、NRP法、MuRc法、LD－ORP 法），大幅提高了脱磷效率，减少了对外排渣。

个别工厂已实现全部铁水预处理。

2．环境友好型精炼工艺由于环保意识的提高，十分重视减少钢渣外排技术的开发，使钢渣外排总量达原来的1／2，突出的如彻底脱硅的零排渣工艺。

还开发成功含碳渣用于烧结矿和铁水脱硫，钢渣制砼用于护岸材，用含铁粉尘制球团矿等再生利用技术。

有的厂已作到了炼钢固体废物为零。

3．电磁力应用技术的革新从初期的电磁搅拌和局部作用的电磁制动发展到后期的可适应钢水的加减速而切换的电磁设备、在铸坯宽度方向均匀磁场的静磁场制动以及结晶器内钢水流动的模拟计算软件。

4．高质量技术不断进行提高产品质量的技术开发，坚持了洁净钢技术开发。

在硬件方面，二次精炼中增加燃烧器后使RH多功能化，开发成功连铸坯防止裂纹缺陷的技术。

在软件方面亦开发成功预测产品质量的技术，使轴承钢中的含氧量由1994年的5ppm降到2001年的4．7ppm，最好时达3ppm左右。

中国钢铁业粗放型发展、求量不求质、打价格战的现象由来已久。

早在2000年，国家经贸委要求使用落后工艺与生产设备的小钢厂依法关停。

彼时，钢铁产能、结构亟待优化已初现端倪。

其后，钢铁产业也历经数轮产能调控政策，但效果并不理想。

在始于2006~2007年的一轮淘汰落后产能中，发改委要求各地按期完成淘汰300立方米及以下高炉产能和20吨及以下转炉、电炉产能。

但截至2008年年底，被列入“十一五”期间淘汰落后产能名单的13个产业中，电解铝、造纸等行业基本完成目标，而钢铁产业(包括炼铁、炼钢产能)却愈减愈多。

各地淘汰落后产能效果不理想的原因主要包括如下几点：国营钢企通常对地方税收贡献大、提供就业机会多等，地方直接关停其的积极性不高。

而部分民营钢企因效率相对较高，吨钢成本较低，能够在激烈的市场竞争中占据优势，这部分产能也很难去掉。

历次调控聚焦产能总量控制，在严格项目审批手续着手控制新上项目;而相当长的一段时间内，大量企业为了进入看似赢利美好的钢铁行业，很多项目并没有经过审批便上马投产。

历次调控中以高炉、转炉等关键生产设备的规模大小为标准来划分鼓励、限制、淘汰类产能。

相当数量的中小企业为避免被淘汰，对现有生产设备进行扩容改造、拆小上大，如将原属淘汰范畴的高炉改扩建成300立方米以上的。

产能自然而然不断得到扩大。

B兼并重组效果未显通过市场竞争自然淘汰、关停落后产能以达到去产能目的的效果也不理想，而由地方主导的兼并重组很难取得实质性进展。

21世纪以来国内钢铁产业的兼并重组主要可以分为两个阶段。

第一个阶段为2000~2005年，此阶段制造业、基建、房地产等下游用钢需求快速增长，钢铁产能过剩不突出;相反，黑色金属冶炼固定资产投资旺盛，包括中小规模企业在内的钢企数量迅速增长，产业集中度不断下降。

第二个阶段始自2005年，《钢铁产业发展政策》出台，支持和鼓励有条件的大型企业集团进行跨地区的联合重组。

自此，钢铁产业兼并重组进程加速。

日本产业结构的变迁1．从产值看产业结构按照第一产业、第二产业、第三产业的分类，1994年日本国内生产总值（GDP）499万亿日元中，第一产业的产值为10万亿日元，占％；第二产业的产值为170万亿日元，占，第三产业的产值为319万亿日元，占％。

这就是从产值来看的日本产业结构的现状，这种现状是明治初期100多年来日本产业结构不断变化的结果。

在明治初期，日本是个农业国，1880年第一产业占整个产业的比重达％，农、渔业生产占全部生产的2/3；第二产业仅占％，说明工业尚未发展起来；第三产业虽占％，其内容主要是大米、鱼、蔬菜的销售，具有从属于第一产业的性质。

1920年第一、第二、第三产业的比重分别为％、％、％，第一产业的比重减半，第二产业的比重增至近3倍，显示出工业化的进展。

战后，特别是50年代中期以来，日本的产业结构随着经济增长而发生了较大的变化。

一方面，第一产业占国内生产总值（实际，下同）的比重不断下降，从1955年的％下降到1970年的％，进而下降到1994年的％；另一方面，第二产业的比重从1955年的％上升到％，其后一直保持在35％—36％之间；第三产业则始终保持在60％上下。

这意味着第一产业在战后产业结构中缩小的份额被扩大了份额的第二产业所“占用”了。

从1955年到1970年前后的经济高速增长期，以迅速的技术革新为背景，第二产业中的制造业的发展引人注目，制造业占国内生产总值的比重从1955年的％提高到1970年的％。

在制造业中，重工业和化学工业的发展速度大大超过轻工业，使工业结构从以轻工业为中心转变为以重化学工业为中心，重化学工业在制造业中所占的比重在1960年就超过了50％，即发生了轻重工业比重的“逆转”，其后重化学工业的比重继续上升，轻工业的比重继续下降（至1994年前者占制造业的64％，后者仅占36％）。

在重工业和化学工业中，钢铁、石油化学等“材料型”制造业的发展更为迅速，成为高速增长的原动力；“材料型”制造业的价低质优的供给能力与国民收入的增长，又促进了汽车、电机等“加工组装型”制造业的发展。

日本城市化中后期钢铁业发展经验借鉴日本是亚洲城市化水平最高的国家，且钢铁业在其城市化发展的关键时期起到了很大的促进作用，然而在我国，曾经为城市化初中期发展和城市建设做过突出贡献的钢铁业近两年却遭遇产能过剩、利润率下滑、污染严重等一系列问题，随着我国城市化的进一步推进，钢铁业和城市化的矛盾日益尖锐，钢铁业的未来路在何方？本文探究了日本城市化中后期阶段，其钢铁业的发展困境及应对办法，旨在为解决我国当前钢铁业的发展困境提供借鉴。

1 日本的城市化进程日本的城市化是在工业化的推动下发展起来的，大致经历了三个阶段。

第一阶段（1886-1945年）为缓慢发展阶段，伴随着日本明治维新的结束，日本步入了近代工业化阶段，工业化推动日本进入城市化初级阶段，这一阶段日本工业快速发展，第二产业就业人员比例逐步上升，而农业就业人员比例开始下滑，但是受两次世界大战的影响，这一阶段日本的城市化发展相对缓慢，至1945年二战结束后，其城市化率只有28%。

第二阶段（1945-1970年）是日本快速城市化阶段，恢复经济成为日本战后初期的首要目标。

工业方面，日本政府实行了以煤炭和钢铁为重心的产业政策，而1950年爆发的朝鲜战争也直接带动了日本金属、钢铁、机械的出口和快速发展，对日本经济恢复起到促进作用。

同时，在日本1953年出台的《町村合并法》的刺激下，城市化率迅速提升，到1955年日本城市人口首次超过农村人口，城市化率上升至56%，较战后翻了一番。

从1956年开始，日本经济进入了高速增长阶段，到1970年第二产业和第三产业对就业增长的相对贡献度远高于第一产业，工业化基本完成，而在工业化充分发展的推动下，大量农村剩余劳动力转移到城市，带动了城市化的发展，到1970年日本城市化率已上升至70%。

第三阶段（1970年-至今）是日本城市化后期，这一阶段的城市化呈现出向大城市周边辐射和扩散的趋势：城市的吸引力下降，企业和人口开始撤出城市中心地带，向周边的郊区或卫星城市转移，城市化的步伐放缓。