20XX某化厂硫酸铵浓缩结晶分离干燥技术方案

硫酸铵三效顺流蒸发选型计算书硫酸铵蒸发条件XX市某化工有限公司硫酸铵三效顺流蒸发选型计算书编制：校核: 审核: 批准: XX化工机械有限公司20XX年X月X日办公地址：工厂地址：电话：传真：E-mail:一、流程简介：硫酸铵溶液量每小时有5吨。

蒸发量较大，使用单效蒸发器的话设备运行消耗非常大，所以采用三效硫酸铵蒸发结晶装置。

硫酸铵蒸发工序采用国内已应用较多的三效顺流蒸发工艺，16%的硫酸铵稀溶液，经电磁流量计计量后，进入一效蒸发器，将硫酸铵溶液浓缩到一定浓度后，通过一效与二效压力差从一效压入至二效蒸发器，进入二效蒸发器继续蒸发浓缩，然后通过转料泵由二效蒸发器进入三效蒸发器，在三效蒸发器内继续浓缩到固含量达到10%----20%后，通过出料泵进入旋流器增浓，增浓后的45%固含量的硫酸铵溶液进入稠厚器结晶长大，然后出料至离心机分离，离心后的母液进入母液池，母液由液下泵返回到三效蒸发器继续蒸发。

加热用0.1MPa饱和蒸汽，先缓慢通入一效蒸发器加热室，使硫酸铵溶液蒸发产生二次蒸汽送入二效加热室加热溶液蒸发，二效蒸发产生的二次蒸汽做为三效加热室的加热蒸汽，对三效进行加热蒸发。

三效蒸发产生的二次蒸汽则送入间接冷凝器冷凝后，进入冷凝水罐，由冷凝水泵排出。

一效加热室的不凝气压力较高，直接排放到外界，二效三效加热室的不凝气压力较低，通过管路排放到真空管路，然后经真空泵排放到外界。

间接冷凝器考虑使用传热效果好列管换热器，冷凝器后设置一个气液缓冲罐，分离出多余的水分。

蒸发器主体材质选用选用316L不锈钢。

二、设计条与参数：主要含物料名称：硫酸铵溶液（1）生产能力：每小时废水量为5吨。

（2）进料浓度：16% （4）原料温度：20℃一、工艺参数进料流量㎏/h 5000 进料浓度﹪16 出料浓度﹪100 进料温度℃20 加热蒸汽压强Mpa(绝) 0.2 生蒸汽温度℃120.24 冷却水上水温度℃ 32 冷却水回水温度℃ 40蒸发量 kg/h 4200 二、工艺计算表三效顺流蒸发流程（自然循环+强制循环）1效2效 3效加热蒸汽压强MPa(绝) 0.2 0.12 0.07 加热蒸汽温度℃120.24105 90 加热蒸汽汽化热kJ /㎏2201.72243.42282.7 原料温度℃ 73二次蒸汽压强MPa(绝) 0.12 0.07 0.02 二次蒸汽温度℃105 90 60 二次蒸汽汽化热kJ /㎏2243.42282.72357.5 二次蒸汽密度㎏/m3 0.704274949 0.4234417340.130724081 二次蒸汽比容m3 /㎏1.41992.3616 7.6497 液相密度㎏/m3110011001300 液相温度℃107 92 70 沸点升高℃2210 管路损失℃ 0 02 静液柱损失℃ 0 02 温度差损失℃2214 有效温差℃13.241316 各效进料量㎏/h 5000 3600 3768.174887 各效出料量㎏/h 36002168.1748872386.526751 母液量kg/h1600 各效蒸水量㎏/h14001431.8251131381.648137 各效饱和浓度 % 51 50 47.8 各效总含量 %22.22222222 36.89739258 63.55679858 各效结晶析出说明未析出未析出析出各效析出盐量㎏/h800 末效含固量% 33.52151824 各效面积㎡ 70 70 70 分离室外形尺寸￠ m1.51.51.8 理论生蒸汽耗量 t/h1.80174447 理论汽耗比 t汽/t水 0.427615025 理论冷却水耗量 t/h 95三、工艺计算1、一效蒸发器设一效蒸水量㎏/h1400 原料升温需蒸汽㎏/h 322.7506018蒸发需蒸汽㎏/h1426.515874共需蒸汽量㎏/h1801.74447汽耗比 t汽/t水 0.4276150252、二效蒸发器物料闪蒸量㎏/h 98.88290183一效提供二次汽蒸水㎏/h1375.896964二效蒸水量㎏/h1431.8251133、三效蒸发器物料闪蒸量㎏/h 84.57491523 二效提供二次汽蒸水kg/h1386.395412 冷凝水闪蒸量kg/h37.23435843 母液升温耗蒸汽kg/h85.10710498 三效蒸水量㎏/h1381.648137 总蒸水量㎏/h 4213.473249 偏差 %0.320791653 3、各效面积K W/㎡·℃12001000 900 蒸发面积㎡ 69.3552926 67.1102564163.0483639 取 70 70 70 4、各效分离室允许气速m/s 0.671637707 0.8662930451.695200074 分离室直径(算法1) m1.0233855571.175248391.485334846 分离室直径(算法2) m 0.5654516530.7374808351.303837628 选取直径 m1.21.51.8 5、间接冷凝器的计算进冷凝器二次汽㎏/h1381.648137 有效温差23.7761073 传热系数 600 面积 61.41179499 余量系数1.3 79.83533348 选取 80 6、冷却水消耗量t/h94.31483858四、选型1、蒸发室各效面积㎡ 70 70 70 管子规格 mm 38 38 38 壁厚 mm222 管长 m 6 6 6 计算管数 97.72672111 97.7267211197.72672111 三、设备规格一览表序号货物名称规格、型号数量备注1 一效加热室 70 ㎡1台管316L壳碳钢2 一效分离室Φ1200×30001台 316L不锈钢 3 二效加热室 70 ㎡1台 316L不锈钢 4 二效分离室Φ1500×3000 1台 316L不锈钢 5 三效加热室 70㎡1台 316L不锈钢 6 三效分离室Φ1800×3000 1台 316L不锈钢 7 冷凝器100 ㎡1台碳钢 8 稠厚器 5m3 7.5KW1台搪瓷 9 母液池20 m31台水泥10 上料泵 Q=7.5m3/h H=22m W=4kw2台氟塑料11 二效轴流泵 Q=520m3/h H=4m W=15kw1台接触物料部分材质为220512 三效轴流泵 Q=520m3/h H=4m W=15 kw1台接触物料部分材质为220513 出料泵 Q=7.5m3/h H=30m W=4kw2台 316L14 转料泵 Q=7.5m3/h H=30m W=4kw2台 316L15 母液泵 Q=2m3/h H=18m W=2.2kw2台 316L16 冷凝水泵A/B Q=7.5m3/h H=18m W=4 kw2台氟塑料17 真空泵排气量：400m3/h W=11 kw1台碳钢18 离心机吊带离心机15kw1台 316L不锈钢四、本装置能耗采用本套设备生蒸汽理论耗量约1.801吨汽／小时，理论汽耗比0.427汽 /t水,装机总容量81.7kw,理论循环水耗量约100t/h。

目前，焦化企业化产回收系统的煤气脱氨多采用喷淋饱和器工艺，而硫铵干燥则采用振动流化床工艺。

该工艺中需要的干燥辅助设备多，工艺过程复杂，投资大，设备能耗高，生产运行成本大，操作控制困难：此外，该工艺生产过程对物料的干燥是在敞开环境中进行，粉尘漂浮，污染严重。

因此，有必要开发一种新的硫铵干燥工艺。

136干燥16-11-29-881.传统硫铵干燥工艺传统硫铵干燥工艺流程如图。

自离心机下来的物料经螺旋输送机进入振动流化床干燥器内，在振动力作用下，物料沿水平方向抛掷向前连续运动。

热风向上穿过流化床同湿物料进行换热，硫铵结晶中粒径相对较小的颗粒在湿空气夹带作用下进入旋风除尘器，一部分结晶颗粒被扑集下来，未被旋风分离器扑集下来的硫铵结晶颗粒由排风机抽送至水浴除尘器进行湿法除尘，最后排入大气，干燥后的硫铵结晶颗粒由排料口排出。

干燥硫铵产品用的热空气的来源是：由送风机从室外吸入空气经热风器用0.5MPa 蒸汽加热至130℃~140℃，在加料前15min，向干燥器内送入适量热风加热升温，干燥后的硫铵至振动流化床干燥器冷却段，经冷风机吸入空气，将热的硫铵颗粒降温冷却，以防结块，硫铵颗粒冷却后进入硫铵贮斗，经包装、称量进入成品库。

2.新型硫铵干燥工艺为解决上述问题，本文提出了一种新的适用于焦化行业硫铵干燥的工艺。

新硫铵燥工艺流程为：在结晶槽底部分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤降低成品酸度，保证成品质量。

从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至盘式干燥器（也称盘干机），经干燥后进入硫铵贮斗，然后称量包装送入成品库。

与传统干燥工艺相比，新干燥工艺的主要特征是将干燥设备由传统的振动流化床改为盘式干燥机，只保留了输送物料的螺旋输送机，取消了振动流化床配套的送风机、热风器、冷风机、旋风除尘器、水浴除尘器、排风机等设备，大幅度降低了设备的一次性投资及运行成本，并且提高了干燥产品的等级。

3。

硫酸铵浓缩结晶分离技术方案硫酸铵浓缩结晶分离技术方案一，1）处理量要求：2），工艺技术要求（1）装置的设计需要考虑此种水质的特性，对装置设备进行针对设计，保证装置的机械清洗周期大于20天，必要时配备专用清洗工具。

同时也要保证蒸发器蒸发室内有足够的高度，防止物料起泡及蒸发携带引起的冷凝水水质超标。

（2）防冻措施：本装置需考虑必要的防冻措施及停运时的防冻措施，以保证各单元处理设施冬季正常运行。

二，设计和验收依据执行与蒸发器相关的国家、行业现行有效的设计、施工标准和规范，采用最新有效版本。

压力容器执行相关的国家、行业现行有效的设计、施工标准和规范，采用最新有效版本。

包括但不限于如下标准：《压力容器安全技术监察规程》国家质量技术监督局1999年《钢制压力容器》GB150《钢制压力容器-分析设计标准》JB4732《压力容器法兰》JB4700～4707《衬里钢壳设计技术规定》HG/T 20678《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG20592～20635《钢制人孔和手孔》HG/T21514～21535《不锈钢人、手孔》HG21594～21604《钢制压力容器用封头》JB/T4746《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》JB4744《承压设备无损检测》JB/T4730.1～.6《压力容器用钢锻件》JB4726～4728《补强圈》JB/T4736《鞍式支座》JB/T 4712《腿式支座》JB/T 4713《支承式支座》JB/T 4724《耳式支座》JB/T 4725《压力容器波形膨胀节》GB16749《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709《压力容器涂敷与运输包装》JB/T4711《压力容器波形膨胀节》GB 16749《压力容器安全技术监察规程》（劳锅字（1990）8号）《压力容器设计单位资格管理与监督规则》（劳锅字（1992）12号）《压力容器无损检验》JB4730《压力容器油漆、包装、运输》JB2532《钢制化工容器设计基础规定》HG20580《钢制化工容器材料选用规定》HG20581《钢制化工容器强度计算规定》HG20582《钢制化工容器机构设计规定》HG20583《钢制化工容器制造技术要求》HG20584《板式换热器》GB1649《换热器学会标准—蒸汽表面冷凝器标准》HEI《管式换热器制造商学会标准》TEMA《管式换热器》GB151三，方案选择：1，本系统的工艺流程如下：冷凝液部分：原料→原料泵→加热器→结晶器→冷凝器→液封槽→排出固料部分：DTB结晶器→离心机→分离出硫酸铵外排。

一、硫酸铵的作用与用途硫酸铵一种优良的氮肥，适用于一般土壤和作物，能使枝叶生长旺盛，提高果实品质和产量，增强作物对灾害的抵抗能力，可作基肥、追肥和种肥。

能与食盐进行复分解反应制造氯化铵，与硫酸铝作用生成铵明矾，与硼酸等一起制造耐火材料。

加入电镀液中能增加导电性。

也是食品酱色的催化剂，鲜酵母生产中培养酵母菌的氮源，酸性染料染色助染剂，皮革脱灰剂。

此外，还用于啤酒酿造，化学试剂和蓄电池生产等。

还有一重要作用就是开采稀土,开采以硫酸铵作原料，采用离子交换形式把矿土中的稀土元素交换出来，再收集浸出液简单过滤分离后晒干成稀土原矿，每开采生产1吨稀土原矿约需5吨硫酸铵。

二、硫酸铵生成和制备工业上采用氨与硫酸直接进行中和反应而得，目前用得不多，主要利用工业生产中副产物或排放的废气用硫酸或氨水吸收(如硫酸吸收焦炉气中的氨，氨水吸收冶炼厂烟气中二氧化硫，卡普纶生产中的氨或硫酸法钛白粉生产中的硫酸废液)在利用硫酸铵蒸发结晶器来结晶。

也有采用石膏法制硫铵的(以天然石膏或磷石膏、氨、二氧化碳为原料)。

由氢氧化铵和硫酸中和后，结晶、离心分离并干燥而得。

中和法氨与硫酸约在100℃下进行中和反应，通过（硫酸铵蒸发结晶器）生成的硫酸铵晶浆液经离心分离、干燥，制得硫酸铵成品。

其2NH3+H2SO4→(NH4)2SO4回收法由炼焦炉气回收氨气，再与硫酸进行中和反应而得。

根据硫酸铵的物理性质硫酸铵蒸发结晶器采用强制蒸发结晶器或DTB结晶器，若硫酸铵溶液含有氯离子，在设备选材上则需要加以注意。

考虑硫酸铵蒸发结晶器设备质量保证期，材质选择主要根据硫酸铵的物理性质，硫酸铵蒸发结晶器采用强制蒸发结晶器或DTB结晶器。

考虑硫酸铵蒸发结晶器设备质量保证期，材质选择主要考虑结晶器设备的使用期限，由于溶液含有氯离子，设备材质需要耐氯离子腐蚀，硫酸铵溶液为酸性大于5小于6.5，加热室可以用钛管，酸性小于5加热室就要用石墨，分离室用钛复合板或玻璃钢，硫酸铵溶液为酸性大于6.5可以用不锈钢316L材质。

大颗粒硫酸铵生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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硫酸铵三效蒸发系统结晶及干燥效果分析摘要：根据硫酸铵回收装置三效蒸发系统稳定生产过程中，出现的硫铵结晶颗粒小、干燥效果差、储料斗、包装系统无法正常使用等现象，通过分析和改造处理，最终达到较好的硫铵结晶干燥效果，实现储料斗、包装系统的正常使用。

关键词：三效蒸发系统盘式干燥器储料斗前言三效蒸发硫铵装置是炼化公司聚丙烯酰胺生产的配套装置，由蒸发结晶、离心分离、干燥、包装等工序组成，采取外循环加热、三效减压蒸发等操作，用稀硫酸作为吸收液将聚丙烯酰胺生产过程中的含氨废气，进行两级吸收后产生浓度约25%的稀硫酸铵溶液，经预热后温度达到60℃，首先通过一效加热室进行间接换热，换热后进入一效分离室进行汽液分离，在压差的作用下进入二效分离室，经过二效加热室换热后，由二效出料泵输送至旋流器，旋流器底部固体含量较高的溶液进入稠厚器；旋流器顶部低浓度溶液送至三效分离室，经三效加热室换热，物料蒸发浓缩到固含量25%左右，经三效出料泵再输送至旋流器。

旋流器顶部浓度较低的溶液回流至三效分离室继续浓缩，旋流器底部固体含量较高的溶液进入稠厚器增稠，通过离心机脱水后的固体结晶再进行烘干。

由离心机分离和稠厚器溢流出的母液则流入母液罐，经母液泵输送至三效加热室继续蒸发提浓。

烘干的硫铵结晶经过螺旋输送机送入储料斗，最后经过称重、包装、入库，实现回收结晶硫铵的目的。

一、三效蒸发系统硫铵结晶及干燥情况1.三效蒸发系统硫铵结晶情况稀硫铵液经过乏汽预热器、冷凝水预热器升温到70℃左右，经过一效加热室进入一效分离室，通过一效轴流泵强制循环加热到110℃左右，在一效分离室内进行汽液分离。

一效浓缩硫铵液（浓度为37%）在压力差作用下进入二效分离室（操作温度为93℃左右），二效分离室内的硫铵溶液通过二效轴流泵进行强制循环，经过二效加热室加热浓缩后，由二效出料泵送入旋流器A，固含量为10%（V/V）的溶液经过旋流器分离出的低浓度硫铵溶液部分返回二效分离室继续浓缩，另一部分送至三效加热室进行加热浓缩，三效浓缩液（固含量为25%）经三效出料泵进入旋流器B，分离出的低浓度硫铵溶液进入三效加热室继续蒸发浓缩，高浓度含固液体（固含量为50%）进入稠厚器，靠压差流入离心机进行脱水分离，然后在下一工序进行干燥、包装。

硫酸铵蒸发结晶硫酸铵蒸发结晶一、物料组成及处理量：溶质名称：硫酸铵溶剂：水进料浓度：20%进料总量：3吨/小时进料温度：30℃蒸发总量：2.4吨/小时进料液：PH6~7二、处理要求：将物料蒸发浓缩、把硫酸铵结晶出来运行方式：连续给料三、工艺说明：1、工艺流程说明：(1)物料加热、蒸发：物料通过进料泵经过进料流量计计量后进预热器预热，利用蒸发器二次蒸汽冷凝下来的凝结水，将物料预热到80度以上，然后进强制循环泵的入口和结晶器出来的液体混合。

经强制循环泵的输送，进入加热蒸发器，物料经过蒸发器壳程蒸汽的间接加热,吸收热量后温度升到108°C,然后进入DTB结晶器的闪蒸室,由于闪蒸室内为负压,物料进来后瞬间进行蒸发，大部分水变成温度为90°C的二次蒸汽，由二次蒸汽出口进入MVR蒸汽压缩机，蒸汽经压缩后蒸汽的压力提高，同时温度也升高到110°C，满足物料闪蒸脱水加热温度的要求。

水蒸气经冷凝后成冷凝水排出，进入下道工序的处理。

（2）结晶进入结晶器中的物料在螺旋桨的推动下，通过导流筒快速上升至液体表层，由于设备内为负压，部分水瞬间产生蒸发成为蒸汽后有顶部出口排出再利用，没有蒸发的物料沿导流筒与挡板之间的环形通道流至器底，重又被吸入导流筒的下端，形成了内循环通道，以较高速率反复循环，使料液充分混合，保证了器内各处的过饱和度比较均匀，极大地强化了结晶器的生产能力。

圆筒形挡板将结晶器分隔为晶体生长区和澄清区。

澄清区的物料溢流后和母液混合后经循环泵输送加热器循环加热。

结晶器内的物料经设备内混合区、养晶区后晶体颗粒很快的长大，颗粒大晶体由于沉降速度大于悬浮速度，在结晶器的底部会形成一个悬浮密度稳定的晶浆区，通过密度的自动控制，利用晶浆泵的输送，将含晶体30%~40%的晶浆送往离心机进行分离。

得到颗粒较大的硫酸铵晶体。

母液经处理将剩余的产品提出后返回系统重新蒸发提纯。

2、设备情况介绍：（1）加热蒸发器换热面积为200m2,管程介质为饱和硫酸铵溶液，壳程介质为水蒸气，管程介质为：316L,壳程介质为碳钢。

石家庄博特环保科技有限公司含硫酸鞍废水蒸发浓缩结晶分离技术方案编制: 校核: 审核: 批准:二零一四年十一月含硫酸铵废水蒸发浓缩结晶分离技术方案一、蒸发器选型简述本设计方案针对含硫酸铵废水，采用MVR蒸发装置。

硫酸铵废水要求蒸发结晶，装置分两部分第一部分用降膜蒸发器进行蒸发浓缩，第二部分采用抗盐析、抗结疤堵管能力强的强制循环蒸发器。

由于硫酸铵具有强腐蚀性，长期运转考虑，与物料接触部分采用316L 不锈钢，其余采用碳钢。

含硫酸铵废水处理量及组分：含硫酸铵废水处理量 1.5t/h ，其中硫酸铵6%，其余成分为水计算条件参数进料流量㎏/h1500进料浓度﹪6出料浓度﹪100原料温度℃20二次蒸汽压力Mpa（表）-0.03（绝压70KPa）二次蒸汽温度℃90总蒸发量Kg/h1410三、主要工艺参数强制循环蒸发器二次蒸汽压强Mpa（表）-0.03（绝压0.07MPa）二次蒸汽温度℃90二次蒸汽汽化热kJ / ㎏2283.1蒸汽压缩机压缩比 2.5压缩机出口压强Mpa（表）0.857 （绝压0.143MPa）压缩机出口温度℃110压缩机出口蒸汽汽化热kJ / ㎏2232溶液沸点℃102有效温差℃8进料溶液浓度%6出料溶液液%100蒸发量㎏/h1410加热室换热面积㎡80预热器换热面积㎡2四、工艺流程简介、计算依据4.1 原液准备系统工厂产生的含盐废水流入原液池，原液池起到储存、调节原液的作用，满足废水蒸发处理设备的连续稳定运行。

原液池配备有原液提升泵，原液提升泵将含盐废水均匀输送至蒸发处理系统，调节原液泵后的控制阀门保持原液提升量与蒸发量的平衡。

4.2 二次蒸汽及压缩蒸汽系统经开始生蒸汽在加热室经过加热直至产生足量的二次蒸汽后关闭生蒸汽阀门，降膜蒸发器与强制循环蒸发器加热室产生的二次蒸汽经过蒸汽压缩机压缩后产生温度及压力都提高的压缩蒸汽。

压缩蒸汽分配到降膜蒸发器和强制循环蒸发器的加热室进行加热。

加热后的压缩蒸汽形成的冷凝水进入预热器对原液进行预热。

石家庄博特环保科技有限公司含硫酸铵废水蒸发浓缩结晶分离技术方案编制：校核：审核：批准：二零一四年十一月含硫酸铵废水蒸发浓缩结晶分离技术方案一、蒸发器选型简述本设计方案针对含硫酸铵废水，采用MVR蒸发装置。

硫酸铵废水要求蒸发结晶，装置分两部分第一部分用降膜蒸发器进行蒸发浓缩，第二部分采用抗盐析、抗结疤堵管能力强的强制循环蒸发器。

由于硫酸铵具有强腐蚀性，长期运转考虑，与物料接触部分采用316L不锈钢，其余采用碳钢。

二、计算依据含硫酸铵废水处理量及组分：含硫酸铵废水处理量1.5t/h，其中硫酸铵6%，其余成分为水。

三、主要工艺参数四、工艺流程简介4.1原液准备系统工厂产生的含盐废水流入原液池，原液池起到储存、调节原液的作用，满足废水蒸发处理设备的连续稳定运行。

原液池配备有原液提升泵，原液提升泵将含盐废水均匀输送至蒸发处理系统，调节原液泵后的控制阀门保持原液提升量与蒸发量的平衡。

4.2 二次蒸汽及压缩蒸汽系统经开始生蒸汽在加热室经过加热直至产生足量的二次蒸汽后关闭生蒸汽阀门，降膜蒸发器与强制循环蒸发器加热室产生的二次蒸汽经过蒸汽压缩机压缩后产生温度及压力都提高的压缩蒸汽。

压缩蒸汽分配到降膜蒸发器和强制循环蒸发器的加热室进行加热。

加热后的压缩蒸汽形成的冷凝水进入预热器对原液进行预热。

4.3 料液系统含盐废水经预热器加热后进入降膜蒸发器蒸发浓缩到45%后进入强制循环蒸发器蒸发结晶然后经出料泵抽出料液进入旋液分离器中浓缩分离，然后排入储料器中收集，最后排入离心机离心分离。

4.4事故及洗罐系统工作出现事故及运转过程中洗罐时，首先停止进料，将蒸发设备中的母液排净。

洗罐水用冷凝水储池的水，洗罐完毕后，将洗罐水排掉，初次洗罐水排入原液池，排空蒸发罐后，首先将部分母液通过原液泵进入蒸发罐，然后通过原液泵补充加入原液，使蒸发罐中的液位满足工艺要求。

附：工艺流程图五、MVR蒸发结晶设备的参数：表一：MVR蒸发结晶设备参数六、外界接口及辅助配套设施表二：辅助配套设施参数七、经济核算蒸发系统采用MVR蒸发结晶，运行中只消耗电力。

第1篇一、适用范围本规程适用于焦化厂硫铵工段的生产操作，包括硫铵的生产、储存、运输和使用等环节。

二、操作前的准备1. 确保所有设备、仪器及工具处于良好状态，符合操作要求。

2. 检查硫酸、氨水等原料的质量，确保符合生产要求。

3. 了解硫铵生产过程中的安全注意事项，佩戴好个人防护用品。

三、操作步骤1. 原料准备- 将硫酸、氨水等原料按照比例配制成混合溶液。

- 将混合溶液送入反应釜，启动搅拌器，使混合溶液充分混合。

2. 反应过程- 在反应釜内进行硫酸与氨水的中和反应，生成硫酸铵。

- 控制反应温度，确保反应顺利进行。

3. 结晶过程- 将反应后的溶液送入结晶槽，在冷却过程中，硫酸铵逐渐结晶。

- 使用结晶泵将结晶物从结晶槽中抽出。

4. 离心分离- 将结晶物送入离心机进行离心分离，分离出硫酸铵晶体和母液。

- 将分离出的硫酸铵晶体进行干燥处理。

5. 母液处理- 将离心分离出的母液进行回收处理，可再次用于生产硫酸铵。

四、操作注意事项1. 严格控制反应温度，避免温度过高或过低影响反应效果。

2. 定期检查设备、仪器及工具，确保其正常运行。

3. 操作过程中，严格遵守安全操作规程，避免发生意外事故。

4. 严禁在生产区域内吸烟、使用明火等易燃易爆物品。

5. 操作人员应熟悉本规程，确保操作正确无误。

五、安全措施1. 设备、仪器及工具应定期检查、维护，确保其正常运行。

2. 操作人员应佩戴个人防护用品，如防尘口罩、防毒面具、防护手套等。

3. 生产区域内应设置明显的警示标志，提醒操作人员注意安全。

4. 定期进行安全培训，提高操作人员的安全意识。

六、异常情况处理1. 若出现设备故障，应立即停止操作，及时通知维修人员进行维修。

2. 若出现意外事故，应立即启动应急预案，确保人员安全。

3. 若出现环境污染，应立即采取措施进行处理，减少环境污染。

七、操作记录1. 操作人员应详细记录操作过程中的各项参数，如温度、压力、流量等。

2. 定期对操作记录进行整理、归档，以便查阅和分析。