煤的脱硫技术

脱硫,是指将煤中的硫元素用钙基等方法固定成为固体防止燃烧时生成SO2。

目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。

一、燃烧前煤脱硫技术主要为煤炭洗选脱硫，即在燃烧前对煤进行净化，去除原煤中部分硫分和灰分。

分为物理法、化学法和微生物法等。

1、物理法：主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。

该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和硫的状态等。

主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。

2、化学法：可分为物理化学法和纯化学法。

物理化学法即浮选；化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。

3、微生物法：在细菌浸出金属的基础上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。

我国当前的煤炭入洗率较低，大约在20％左右，而美国为42％，英国为94．9％，法国为88．7％，日本为98．2％。

提高煤炭的入洗率有望显著改善燃煤二氧化硫污染。

然而，物理选洗仅能去除煤中无机硫的80％，占煤中硫总含量的15％～30％，无法满足燃煤二氧化硫污染控制要求，故只能作为燃煤脱硫的一种辅助手段。

二、燃烧中煤脱硫技术煤燃烧过程中加入石灰石或白云石作脱硫剂，碳酸钙、碳酸镁受热分解生成氧化钙、氧化镁，与烟气中二氧化硫反应生成硫酸盐，随灰分排出。

在我国采用的燃烧过程中脱硫的技术主要有两种：型煤固硫和流化床燃烧脱硫技术。

1、型煤固硫技术：将不同的原料经筛分后按一定比例配煤，粉碎后同经过预处理的粘结剂和固硫剂混合，经机械设备挤压成型及干燥，即可得到具有一定强度和形状的成品工业固硫型煤。

固硫剂主要有石灰石、大理石、电石渣等，其加入量视含硫量而定。

燃用型煤可大大降低烟气中二氧化硫、一氧化碳和烟尘浓度，节约煤炭，经济效益和环境效益相当可观，但工业实际应用中应解决型煤着火滞后、操作不当会造成的断火熄炉等问题。

2、流化床燃烧脱硫技术：把煤和吸附剂加入燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮进行流化燃烧，形成了湍流混合条件，延长了停留时间，从而提高了燃烧效率。

煤炭脱硫方法
物理脱硫法：这类脱硫方法为在不改变煤的化学结构的情况下进行脱硫的方法。

重力选煤、浮力选煤，油团聚法选煤是常用的煤脱灰，脱硫的方法，这类方法适宜于脱除与煤有机体存在明显重度差的黄铁矿硫，而难以脱除存在于煤有机结构中的有机硫。

物理脱硫的条件从煤的化学性能角度看是温和的故可以较理想地保持原煤的性质。

化学脱硫法：这类方法中使用化学药剂(有机溶液或无机溶液)渗透入煤的基体中的硫发生化学反应产生可溶性的硫化合物，从而达到脱硫的目的。

这类方法根据所用药剂性质的不同，既可以脱除有机硫又可以脱除无机硫，如果控制条件得当，会达到较高的脱硫效率。

化学脱硫法可以脱除物理脱硫法所不能脱除的硫，因而化学脱硫法特别适用于有机硫含量高的煤的脱硫。

煤的脱硫分为燃烧前、燃烧中、和燃烧后的燃烧前的： （1）物理法：主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。

该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和硫的状态等。

主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。

（2）化学法：可分为物理化学法和纯化学法。

物理化学法即浮选；化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。

（3）微生物法：在细菌浸出金属的基础上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。

燃烧中的：就是炉内脱硫 炉内脱硫是在燃烧过程中，向炉内加入固硫剂如CaCO3等，使煤中硫分转化成硫酸盐，随炉渣排除。

其基本原理是： CaCO3→CaO＋CO2↑ CaO ＋SO2→CaSO3 CaSO3＋1／2×O2→CaSO4燃烧后脱硫（炉外脱硫） 燃烧后烟气脱硫（FGD） 1) 干法烟气脱硫a）炉内喷钙+尾部增湿活化（LIFAC） b）旋转喷雾法（SDA） c）循环流化床烟气脱硫（CFB-FGD） d）增湿灰循环法（NID） e）荷电干粉喷射法（CDSI） f）其他 2）湿法烟气脱硫 a) 石灰石/石灰—抛弃/石膏法— b) 海水法— c) 氨法— d) 镁法--- e) 磷氨法— f) 其他 3）其他脱硫法（同时脱硫和脱硝） a) 电子束— b) 脉冲电晕 c)活性炭可以往煤加氧化钙处理煤，使普通煤变成脱硫煤通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。

其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。

世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。

近年来，我国越来越重视环境污染问题，相关环保政策和大气污染物排放标准的相继出台，对烟气排放的要求更加严格。

在超低排放的背景下，降低燃煤烟气中的硫含量排放势在必行。

目前，我国燃煤烟气脱硫工艺快速进展，也引进了很多国外先进的脱硫技术并实现了外乡化。

常见的脱硫技术以燃烧阶段为根底可以分为三大类，即燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫。

目前，燃烧后脱硫技术以其成熟的技术优势在世界范围内广泛应用，尤其是在兴旺国家内更是占有最高的市场比例，取得的效果显著。

1燃烧前脱硫在煤炭燃烧前将硫分从煤炭中脱离出来，以削减最终排放烟气中二氧化硫含量的技术称为燃烧前脱硫。

这种技术不仅能够提高煤炭自身的燃烧效率，使煤炭充分燃烧，还可以将硫元素对后续存在的工艺设备造成的损害和影响降至最低。

依据脱硫根本原理燃烧前脱硫可分为物理法脱硫、化学法脱硫和微生物法脱硫。

1.1物理法脱硫物理法脱硫利用煤中硫分和煤基体的密度、导电性、悬浮性等物理性质之间的差异而在洗选煤过程中脱除存在于煤中的无机硫，是我国目前较为常用的燃烧前脱硫方法。

该法的优点是工艺简洁，投资少；缺点是只能脱除煤中的无机硫，对于煤中的有机硫没有脱除效果，并且脱硫效率也不高。

目前常用的工艺有：重选法、浮选法、磁选法、电选法。

重选法常用的脱硫设备有水力旋流机、摇床等。

该方法的优点是本钱低、处理量大、污染小，但局限性也比较大，几乎不能脱除有机硫，对颗粒较细的煤炭脱除效果也不好。

浮选法利用矿物的疏水性，通过较多气泡黏附在其外表而上浮在浮选液之上，形成一种矿化泡沫层，刮除该层泡沫层从而实现煤炭与矿物杂质的分别。

磁选法首先将煤与含硫矿物经过强磁场，然后进入磁选，利用它们磁性的差异来分别煤中的含硫矿物。

但该方法只能脱除局部无机硫，对有机硫无脱除作用。

1.2化学法脱硫化学法脱硫是在高温、高压、氧化剂等作用下，将煤中的硫氧化或者置换，最终实现脱硫目的。

该法的优点是能够脱除无机硫和大局部有机硫，但所用设备简单，能耗大，本钱较高，并且脱硫试剂对设备具有肯定的腐蚀性，会破坏煤炭构造，难以工业化利用。

高硫煤的脱硫技术发展及应用在我国一次能源中，煤炭的基础能源地位不会变，约占70％。

有效地脱除煤中的硫，对于发展经济、环境保护、治理酸雨等都具有极其重要的意义，已成为全社会的一种共识和趋势。

我国煤炭储量中高硫煤的分布趋势是西南地区煤中硫分高，北方地区硫分低；上层煤硫分低，下层煤硫分高。

一、高硫煤的脱硫技术发展（一）硫在煤中的赋存状态可分为两种:无机硫和有机硫。

无机硫主要是以二硫化物和硫酸盐形式存在，二硫化物硫绝大部分是黄铁矿硫，少部分为白铁矿硫，硫酸盐硫主要存在于CaSO 中。

有机硫以硫醇、硫化物、二硫化物和以噻吩系为代表的芳香环硫的形态和煤基体直接键合。

另外在煤中也会有少量的单质硫。

（二）高硫煤脱硫原理和方法对于高硫煤脱硫技术的研究，从20 世纪初至今已有100多年的历史。

根据煤的使用状况有分为燃前、燃中、燃后脱硫。

由于我们侧重于洗煤或选煤方面，在这里主要介绍燃前脱硫。

根据脱硫原理不同，高硫煤的脱硫技术可分为物理法、化学法、生物法。

1、物理脱硫法物理法是根据煤与含硫矿物的物理性质如密度、电磁性能以及可浮性的不同将含硫矿物与煤分开的脱硫方法。

目前常用的方法有重选、浮选、磁选、电选等方法。

重选是利用煤和硫铁矿密度差异而使煤和硫铁矿分开的一种方法，煤中硫铁矿的密度一般为3.5 g／cm以上，煤岩的密度一般在 2.2 g／cm 以下，两者差距较大，从理论上利用密度差异可以将煤和硫铁矿分离开来。

常用的重选脱硫设备有：跳汰机重选、水介质旋流器、摇床和螺旋选矿机。

重力分选方法具有处理量大、分选成本低、环境污染小等优点，但是重力分选对细粒煤的分选效果不好。

随着粒度变细，颗粒不能按照密度有效分层，使得细粒级的分选效果变差。

河北定州焦化厂选煤分厂和重庆南桐选煤厂采用微细介质重介旋流器脱硫工艺精选细粒煤，取得了黄铁矿硫脱除率 85％以上的结果。

浮选法是指依据矿物表面润湿性的差别，发生在气一液一固三相界面的分选过程，主要是水中的矿粒粘附到气泡上，然后上浮到煤浆液面并被刮入泡沫产品等过程。

燃煤电厂各种干法、半干法、湿法脱硫技术及优缺点汇总目前，湿法烟气脱硫技术最为成熟，已得到大规模工业化应用，但由于投资成本高还需对工艺和设备开展优化；干法烟气脱硫技术不存在腐蚀和结露等问题，但脱硫率远低于湿法脱硫技术，一般单想电厂都不会选用，须进一步开发基于新脱硫原理的干法脱硫工艺；半干法脱硫技术脱硫率高，但不适合大容量燃烧设备。

不同的工况选择最符合的脱硫方法才会得到最大的经济效益，接下来根据电厂脱硫技术的选择原则来分析各种工艺的优缺点、适用条件。

电厂脱硫技术的选择原则：1、脱硫技术相对成熟，脱硫效率高，能到达环保控制要求，已经得到推广与应用。

2、脱硫成本比较经济合理，包括前期投资和后期运营。

3、脱硫所产生的副产品是否好处理，最好不造成二次污染，或者具有可回收利用价值。

4、对发电燃煤煤质不受影响，及对硫含量适用范围广。

5、脱硫剂的能够长期的供给，且价格要低廉一、干法脱硫干法脱硫工艺工艺用于电厂烟气脱硫始于20世纪80年代初。

传统的干法脱硫工艺主要有干法喷钙脱硫工艺、荷电干法吸收剂喷射脱硫法、电子束照射法、吸附法等。

传统的干法脱硫技术有工艺简单投资少，设备简占地面积小且不存在腐蚀和结露，副产品是固态无二次污染等优点，在缺水地区优势明显。

但是脱硫效率很低，一般脱硫效率只能到达70%左右，难以满足排放要求。

干法喷钙脱硫工艺工艺介绍磨细的石灰石粉通过气力方式喷人锅炉炉膛中温度为900~125(TC的区域在炉内发生的化学反应包括石灰石的分解和煨烧，S02和S03与生成的Cao之间的反应。

颗粒状的反应产物与飞灰的混合物被烟气流带人活化塔中；剩余的CaO与水反应，在活化塔内生成Ca(OH)2,而Ca(OH)2很快与S02反应生成CaSo3,其中部分CaSO3被氧化成CaSo4；脱硫产物呈干粉状，大部分与飞灰一起被电除尘器收集下来，其余的从活化塔底部分离出来从电除尘器和活化塔底部收集到的部分飞灰通过再循环返回活化塔中。

火电脱硫工艺一、燃烧前脱硫燃烧前脱硫通常采用物理或化学方法去除原煤中的硫分，以降低燃煤烟气中二氧化硫的排放。

常用的燃烧前脱硫技术包括：1. 洗煤技术：通过物理方法去除原煤中的部分硫分和杂质，常用的洗煤方法有重介质洗煤、浮选洗煤等。

2. 煤的脱硫技术：采用化学方法将原煤中的硫分转化为可分离的形态，常用的脱硫技术有氧化还原脱硫、化学链脱硫等。

二、燃烧中脱硫燃烧中脱硫即在燃烧过程中向炉内添加脱硫剂，以降低二氧化硫的排放。

常用的燃烧中脱硫技术包括：1. 循环流化床燃烧技术：通过向炉内添加石灰石等脱硫剂，利用循环流化床的特殊燃烧方式，使燃料和脱硫剂在炉内充分混合燃烧，提高脱硫效率。

2. 炉内喷钙技术：通过向炉内喷洒石灰石等钙基脱硫剂，利用高温燃烧产生的硫酸钙等物质，将二氧化硫转化为硫酸钙等物质，从而达到脱硫目的。

三、燃烧后脱硫燃烧后脱硫即对燃煤烟气进行脱硫处理，以进一步降低二氧化硫的排放。

常用的燃烧后脱硫技术包括：1. 湿法脱硫技术：利用碱性溶液（如石灰石、氧化镁等）吸收烟气中的二氧化硫，生成硫酸盐或亚硫酸盐，再将吸收液进行氧化、结晶、脱水等处理，最终得到硫磺或硫酸等产品。

常用的湿法脱硫技术有石灰石-石膏法、氧化镁法等。

2. 干法脱硫技术：利用干态的吸附剂（如活性炭、分子筛等）吸附烟气中的二氧化硫，达到脱硫目的。

常用的干法脱硫技术有活性炭吸附法、分子筛吸附法等。

3. 电子束照射法：利用高能电子束照射烟气，使二氧化硫和氮氧化物转化为硫酸和硝酸，再与氨反应生成硫酸铵和硝酸铵，从而达到脱硫脱硝的目的。

4. 脉冲电晕法：利用高压脉冲电源产生高能电子，激活烟气中的氧气和水分子，产生强氧化性自由基，将二氧化硫和氮氧化物转化为硫酸和硝酸，再与添加的氨反应生成硫酸铵和硝酸铵。

四、烟气处理对烟气进行除尘、脱硝、脱汞等处理，以降低烟气中有害物质的排放。

常用的烟气处理技术包括：1. 除尘技术：通过物理或化学方法去除烟气中的粉尘颗粒物，常用的除尘技术有机械除尘、静电除尘、袋式除尘等。

煤中脱硫煤炭是世界上最丰富的化石资源。

一般煤中都不同程度地含有硫。

依据煤的不同用途，硫会以多种硫化物的形态存在。

这些硫化物在许多场合下会对设备或环境造成破坏，所以需要对其进行脱除。

根据脱硫在煤燃烧过程所处阶段，煤中脱硫可分燃烧前脱硫、燃烧过程中脱硫及燃烧后脱硫[1]。

燃后脱硫又称为烟气脱硫。

燃前脱硫有3个主要方向：煤炭物理脱硫，煤热解和加氢热解、煤炭生物脱硫。

煤的物理脱硫分干选脱硫，和湿选脱硫（洗选），主要是通过物理方法将煤炭中的黄铁矿分离出来。

干选脱硫有干式分选摇床、磁力分选、静电法等。

煤的洗选有跳汰、重介、浮选等技术。

近年，一些发达国家对煤炭的深度降灰脱硫开展大量工作，如微细磁铁矿重介旋流器、静电选、高梯度磁选、浮选柱、油团选、选择性絮凝等。

美国在微泡浮选柱和油团选方面已投入工业应用[2]。

煤热解和加氢热解：硫在原煤中主要以Fe-S和C-S的化学键形式存在的，这两种化学键与C-C键比较起来不稳定，在热解条件下很容易生成气相硫化物H2S或COS。

煤热解和加氢热解就是利用这一特性脱除煤中的硫分。

煤炭生物脱硫即生物催化脱硫（BDS），是一种在常温常压下利用厌氧菌、需氧菌去除含硫杂环化合物中硫的技术。

BDS是利用菌株氧化燃料中硫分，而不破坏烃类主体的分子结构，因而不会象高温热解那样降低煤中热值。

脱硫菌株对硫分的选择性很强，对无机硫的脱除有很好效果。

对沸点较高的二苯并噻吩及其衍生物难于脱除，是目前研究的重要方向。

制约生物脱硫技术产业化主要有三方面因素：菌种活性、寿命、选择性。

生物脱硫技术与浮选技术的联合使用[3]也有研究。

燃烧过程中脱硫：即炉内脱硫，指炉内喷射固硫剂，在煤燃烧放出SO2同时，利用固硫剂和SO2反应，生成硫酸盐或硫化物，将气体中硫固定下来。

炉内脱硫具有独特优势：只需加入一定比例脱硫剂即可达到脱硫目的，节省了许多附加设备；出炉的洁净煤气，以热能的状态供应用户，气化与热效率均大大提高[4]。

16种脱硫工艺技术以及实际应用情况详解焦炉煤气属于可燃性气体，其中含有的H2S，HCN，CO等气体毒性极大，对人体和环境有严重的危害。

同时，国家也出台了相应的，鼓励企业充分利用处理焦炉煤气，既能减少污染，也能节省资源。

其中，焦炉煤气中毒性较大的硫分为有机硫和无机硫，目前焦炉煤气硫处理工艺主要分为干法脱硫，和湿法脱硫。

湿法脱硫最大的优点是脱硫效率高，比拟经济适用。

下面，小七来为大家介绍一下工厂应用最多的湿法脱硫工艺。

湿法脱硫湿法脱硫工艺按照脱硫机理可以分为化学吸收法，物理吸收法，物理化学吸收法和湿法氧化法。

该方法最大的优点是能脱出废气中绝大局部的硫化物，经济适用。

缺点是有些方法脱硫效率不稳定，脱硫精度不高。

1化学吸收法化学吸收法亦称为化学溶剂法，它以碱性溶液为吸收剂，与气体中的酸性气体反响来到达脱硫的目的。

化学吸收法主要有醇胺法和热钾碱法。

〔1〕醇胺法醇胺法包括一乙醇胺MEA、二乙醇胺DEA、二甘醇胺DGA、二异丙醇胺DIDEA法等。

醇胺法是常用的天然气脱硫方法，在脱硫的同时，也可根据需要脱除局部CO2。

醇胺法在山东，四川等工厂有广泛的应用。

2021年，永坪炼油厂改用醇胺法脱硫，脱硫效果及产品质量均得到提高。

〔2〕热钾碱法催化热钾碱法工艺图热碱钾法采用的是较高浓度的碳酸钾水溶液做吸收剂，可以直接吸收煤气中的硫化氢和氰化氢。

该方法吸收酸气速率慢，效率低，已逐渐被催化热钾碱法取代。

催化热钾碱法就是在碳酸钾溶液里参加一定量的催化剂，加快反响速率。

真空碳酸钾法工艺流程真空碳酸钾法是利用碳酸钾溶液直接吸收酸性气体，脱硫装置在粗苯回收后面，位于焦炉煤气工艺流程末端。

该工艺开始是由德国引进而来的，使用该方法脱硫脱氰后的酸性气体，既可以采用克劳斯法生产元素硫，也可以使用接触法生产硫酸。

之后，中野焦耐公司在吸收国内外真空碳酸钾先进技术及生产实践的根底上，与高等院校合作开发了具有自主产权的新工艺，已在宝钢股份化工公司梅山分公司，陕西焦化，邯郸新区焦化厂等工厂得到应用。

煤炭加工中的脱硫技术【摘要】本文首先对煤炭加工中的脱硫技术的必要性进行了阐述，然后探讨了煤炭中硫的存在形式，最后对脱硫技术进行了分析。

【关键词】煤炭；脱硫；技术一、前言由于煤炭加工产业的不断发展，使得脱硫技术问题得到了人们的重视。

虽然我国在此方面取得了一定的成绩，但依然存在一些问题和不足需要改进。

在新时期下，加强对煤炭加工中的脱硫技术的探讨，对煤炭加工的发展有着重要意义。

二、煤炭加工中的脱硫技术的必要性煤是地球上最丰富的化石燃料之一，也是我国的最主要能源。

但是，我国的煤炭资源平均含硫量偏高，其中全硫含量大于2%的高硫煤储量约占煤炭总储量的1/3，在采出的煤炭中约占1/6。

高硫煤在加工利用时产生大量SO2和氮化物，是形成大气污染和酸雨的主要原因。

酸雨使湖泊变成酸性，使水生生物死亡，也使大面积森林死亡;酸雨还会加速许多建筑结构、桥梁、水坝、工业装备、供水管网、动力和通讯设备等的腐蚀;酸雨还会导致地面水成酸性，地下水中的金属含量增高，饮用这种水或食用酸性河水中的鱼类会对人体健康产生危害。

煤炭中硫的存在还会影响煤炭加工后的产品(如冶金焦、合成气等)质量。

因此，随着人们环境保护意识的增强，对于加工利用的煤炭中全硫含量要求越来越严格，我国已把煤炭脱硫列为洁净煤技术的研究项目。

所以，煤炭脱硫问题是一个重要的研究课题，解决它具有重大现实意义。

三、煤炭中硫的存在形式煤中硫的组成分无机硫和有机硫两部分。

无机硫以硫化物和硫酸盐的形式存在，有机硫以硫醇、硫醚、噻吩等形式存在。

如图1。

四、脱硫技术介绍我国的能源构成以煤炭为主，其消耗量日益增加，SO2的排放量也不断增加。

我国是世界上大气环境受SO2严重污染的少数国家之一，生态环境因此遭到严重的破坏，造成很大的经济损失。

世界各国都已注意到大气污染对人类生存的危害，都投入巨额资金对其进行整治。

我国也因此制定了《中国跨世纪绿色工程计划》，对大气污染进行综合治理。

消减SO2的排放量，防治大气SO2污染，已成为我国当今及未来相当长时期内的主要社会问题之一。

我国是世界煤炭资源相对丰富的国家，以煤为原料，经过化学加工，生产出各种化工产品的工业称为煤化工。

煤炭的大量生产和使用，促进了经济发展的同时也向环境提出了严峻的挑战。

煤直接燃烧和利用过程中产生的SO2、SO3和H2S是有毒有害气体，不仅腐蚀设备，而且污染空气，甚至降酸雨，造成严重生态危害及影响人体健康。

国家发展和改革委员会于2016年12月26日发布的“第十三个能源发展规划五年”，“积极鼓励应用清洁煤技术，积极发展煤炭清洁和处理”。

同时如何降低脱硫工艺的成本也是节约能源保护环境的关键，因此本文着重阐述了脱硫工艺及效益分析。

一、脱硫工艺概述根据工艺的不同，煤炭的脱硫可分为燃烧前的脱硫，燃烧中的脱硫和燃烧后的脱硫。

燃烧过程中的脱硫技术通过在煤炭燃烧过程中产生SO3和SO2以及添加脱硫剂以产生硫酸盐和亚硫酸盐来减少SO2排放。

缺点是脱硫率因温度而相对较低，燃烧过程中的脱硫过程会引起锅炉结渣和磨损等问题。

燃烧后脱硫，也称为烟道气脱硫，是煤燃烧产生的废气的脱硫处理。

烟气脱硫技术，例如干法脱硫的低脱硫率不足，湿法脱硫产生的废水腐蚀设备，运行成本高，耗电量大。

半干式脱硫会出现建设，运营和维护成本过高的问题。

与燃烧和烟道气脱硫过程中手动控制脱硫相比，预燃烧脱硫是一种主动控制手段，它从煤炭本身开始，并从煤球中除去硫，成本和运营成本更加经济。

煤炭脱硫技术主要包括干法脱硫，湿法脱硫，化学微生物法等。

其中，干法脱硫和干法物理脱硫主要包括静电分离和磁分离。

静电煤的生产基于煤的含硫杂质和煤之间的电导率差异将两者分开。

湿式脱硫和湿式物理脱硫主要包括夹具法，牵线搭桥法和漂浮法。

煤的化学脱硫基于以下原理：煤的化学溶剂和硫化物可以在一定条件下反应，将硫化物转化为溶液或气体，然后将原煤转化为清洁煤。

化学方法的优点是脱硫率高，同时可以去除无机和有机硫。

煤的生物脱硫是一种理想的脱硫方法，主要是因为微生物将硫的硫铁矿，噻吩和砜元素氧化为可溶性硫化物，从而将其与煤分离。