车间5s管理制度

车间5S管理制度

目的：为了维持良好的生产秩序，提高劳动生产率，保证生产工作的顺利进行特制订以下管理制度。

范围：适应于生产车间全体工作人员。

一、早会制度

早会目的：总结昨天的工作情况，布置今天的工作内容，做到每个人心中对生产任务有数

1．员工每天上班必须提前5分钟到达车间开早会，不得迟到、早退。

2．员工在开早会时须站立端正，认真听主管或组长的讲话，不得做一些与早会无关的事项。

3．各组的组长每天上班必须提前10分钟到达车间组织员工准时开早会.

4．各组的组长在开早会时必须及时向员工传达前天的工作情况以及当天的生产计划，时间应控制在15分钟。

5．主任及组长要保持自己的领导风范，不得随意批评和责骂员工。

二、清洁卫生制度

目的;保证工作区域清洁卫生,为员工创造舒适的工作环境

1.员工要保持岗位的清洁干净，物品要按规定位置放置整齐，不得到处乱放,组长要保持操作台的整齐干净。

2.每天下班后要打扫卫生，周末须进行大扫除，对自己班组的设备进行必要的清洁

3.不得随便在公司内乱丢垃圾、胡乱涂划；

4．保证各个工位无杂物和废弃物，与工作无关的物品不放在工作区内

5保证工作区域的通道内无杂物，并且要保证通道的畅通

三、车间生产管理制度

目的:规范员工的行为,提升员工的素质,用制度养成习惯.

1在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具（如：夹头、模具、电扇、螺丝刀、老虎钳等），应送到指定的区域或交回仓库保管员放置。

2车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排,协助工作并服从用人部门的管理，对不服从安排将上报处理。

3车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全。

4 在生产过程中好、坏物料必须分清楚，必须做上明显标志，不能混料。

5车间主任、检验员、设备维修人员、电工必须跟班作业,保证设备正常运行和产品质量。

1 “5.S”推行手册

目 录

1．前言

2．5S的定义与目的

3．5S的效用

4．推行步骤

5．推行要领

6．“要”与“不要”物品的判定标准

7．公司各级员工在5S活动中的职责

8．5.S的检查要点——办公室

9．5.S的检查要点——生产现场

10．开展五分钟 ／十分钟5S活动

11．5.S的评分计算方法

12．5.S的评比

13．5.S推展手法（实施技巧）

14．文件的5.S

15．5.S检查内容与考核标准

16．现场管理制度

17．5.S的常用表格

前 言

人，都是有理想的。

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。5S凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。

为配合公司广泛地开展5S活动，让全体员工确切了解5S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司生产管理部工业工程科特组织编写并发行《5S推行手册》。热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的5S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以人为本，永续经营”的宗旨

一、5.S的定义及目的

5.S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。

1S——整理

定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。

目的：腾出空间，提高生产效率。

2S——整顿

定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。

目的：排除寻找的浪费。

3S——清扫 2 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。

第 1 页 共 9 页 车间现场5S管理规定

一、总则

为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。

二、目标

1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。

2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。

3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。

4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。

三、具体措施

1. 整理（Seiri）

车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。

2. 整顿（Seiton）

车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。

3. 清扫（Seiso）

车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。

4. 清洁（Seiketsu） 第 2 页 共 9 页 车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。发现问题要及时解决，并持续改进。要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。

5. 紧德（Shitsuke）

车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。

四、责任分工

1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。

2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。

3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。

生产车间5S管理制度

整理（1S）：将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。

目的：腾出空间，空间活用，塑造宽敞的工作场所。

内容：

1：将所有切好的面料及时送到加工区域，切割余料不管可不可再利用，一律要放置到规定区域。

2：班组中下道工序为上道工序的质检，检出的不合格产品及时退回上道工序处理，不可处理的放置到切割余料区。

3：工作过程或生产结束时，已加工和待加工都需摆放整齐，放到相应的位置。

4：工作结束后必须整理工作区。

5：各班组从工具负责人处外借工具必须填写工具外借登记表并经过工具负责人的检查和确认，用完要及时退返给工具负责人，若损坏或丢失工具，会要求外借人进行估价赔偿。

6：各种生产物资依照当天生产情况进行领用，不可在车间现场存放超过2天用量的材料，部件。

7：各班组当天产生的生产，生产垃圾必须及时清理出车间现场。

整顿（2S）：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。

目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间。

内容：

1：车间细分和设立生产用品放置区，生活用品放置柜，清洁用品堆放区，成品半成品等分类明细区域。

2：对各种设备，工装，器具进行分类编号，划分责任人。

3：不合格品、返修品要与合格品区分开，要有清晰明显标识。

4：个人用品（水杯等），维修工具等不得随意摆放、乱丢，除了注意看管自己的工具外不要随便拿工具。

5：叉车，液压车使用完后需按指定位置停放，不得占用生产通道。

清扫（3S）：将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的

整洁状态。

目的：清楚脏污，保持生产现场干净，整洁。

内容：

1：车间划分各班组卫生区域，落实到班组内具体责任人，或采用轮换制。

2：地面，设备，生活用品柜和工作台，各区域窗台上保持无灰尘，无油污，无垃圾。

3：生产产生的余料随时清理，其他等废物在工作结束后及时清扫 。