A05企业精益生产培训(上)(ppt

5M1E的简介：
人、机、料、法、环、测是现场管理六大要素，是全面质量管理理论〔TQM/TQC〕中的六个影 响产品质量的主要因素的简称。
5M1E的简介：人
人〔Man〕，是5M1E的中心。 如果把5M1E比做行驶的汽车，汽车的四只轮子是“机〞、“料〞、“法〞、“环〞 ，汽车的
仪表是“测〞，驾驶员这个“人〞的要素才是主要的，没有了驾驶员这辆车也就只能原地不动成 为废物了。
料〔Material〕，指物料，半成品、配件、原料等用料。 现在的工业产品的生产，分工细化，一般都有几种几十种配件或部件是几个部门同时运作。
当某一部件未完成时，整个产品都不能组装，造成装配工序停工待料。不管你在那一个部门，你 工作的结果都会影响到其他部门的生产运作。
5M1E的简介：料
物料产生的缺陷，可控的造成影响的主要原因有： 原材料来料不良； 供给商质量不稳定； 原材料进场前缺乏必要的检验和判定。
精益生产之5M1E分析法培训
5M1E
寓意故事：
古代油灯的故事！
目录
1、前言 2、5M1E的简介 3、5M1E的应用 4、5M1E的精髓
前言：
工厂现场管理的五个目标？ QCDSM 质量〔Quality〕、本钱〔Costing〕、交期〔Deadline〕 平安〔Safety〕、士气〔Morale〕
5M1E的简介
加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能工程，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重
点控制；
加强工具工装和计量器具管理，做好周期检查和计量器具的周期校准工作。
指生产过程中所需遵循的规章制度。
鱼骨图/鱼刺图/石川图分析法
6、环境〔Environment〕
全面产品质量包括产品的性能、寿命、可靠性、平安性、价格、交货日期、效劳等在一定条件下的最正确组合。

支持班组安全员的工作（三不放过）
Vanguard
VPS办公室
四、班组长在安全防护上的作用？
建立安全的操作程序 计划设备和环境的安全保护措施
指导员工进行安全生产
促进员工的安全保护意识 在非常时期和事故发生时能够采取相应的措施
找出事故原因，防止事故再发生
对现场时刻进行检查，预防事故发生等。
不受伤 不生病
固定业务
观察操作 •调查异常处置操作.对策 •调查地频率操作.对策 •调查不安全处操作.对策 疾病防止活动 管理负荷程度 检查设备机能 处置室接受诊断件数 操作姿势承重、负重点
异常处理
再发防止策.横展
改善活动
设备.机械安全化
•检查设备 •逐步提高活动 •意外事件提案
•网络.安全检查便览 •活动推进板 •意外事件提案管理表
Vanguard
VPS办公室
现 场 不 安 全 的 行 为
1.安全意识差：拆除安全装置 2.操作错误、忽视警告：严禁吸烟区吸烟 3.技术不够熟练：行车操作 4.工作态度不端正：作业中嬉笑打逗 5.知识不足：对不明危险物按常规处理
6.其他
Vanguard
VPS办公室
海因利黑法则
1
29 300
Vanguard
VPS办公室
例证
六、确保安全的防范措施（2）？
防止手工具的伤害
1. 选用适合操作的手工具，经
常检查铁锤是否松动，锉刀有 无磨损，随时进行修理和更换， 保持良好的状态。 2. 经常擦拭工具或加工件上的 油污，以防止打滑造成的事 故。
3. 倒拿或乱用工具会导致事故，
因此须按正确方法使用。 4. 对周围和脚下等处检查之后 再操作

（1）.Leadtime
A.Leadtime的定义 从客户下订单到工厂交货，这个过程所花费的时间就是 leadtime，即完成某项目标所花费的流程时间
B.科特尔法则 Leadtime=存货数量X生产节拍或存货数量X生产能力
C.生产节拍 生产节拍是指每生产一个产品所需的间隔时间
例如：一台设备的生产能力是每小时生产120个产品，也就是说这台设
多人分割式U型生产线
ppt课件
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c.诼兔式
诼兔式式U型生产线
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B.I字型布局
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B.Y字型布局
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3.Cell布局五步法
1).通过产品分类确定生产类型
在进行产品分类时，可以通过P-Q分析法， P-Q分析法是指对企业目前的所有产品按 按加工工艺分类，同时对各类产品的生 产量进行统计分析的一种方法
流程分析的定义
掌握全部生产过程包括工艺加工过程、检查过程、 搬运过程、停滞等的实际状态，发现并消除其过程 中的浪费与不合理
ppt课件
3
1.准确把握工艺流程的整体状态
明确工艺流程的先后顺序 明确工艺工序的整体关系 确定各工序之间的作业时间 发现工艺流程中不合理，不平衡的状态
2.寻找发现工序的问题点
1.检查方法 2.不良率
等待原因
等待地点
等待时间
ppt课件
9
1.流程分析的图示符号
A.产品工艺流程分析符号
工序种类 符号
说明
加工 搬运 检查 停止储存
材料，零部件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质 等的变化或为下一工序进行准备的状态
材料，零部件或产品在一定状态下不变，同时转移位置状 态

精益生产运营管理实践ppt培训课 件
目录
• 精益生产概述 • 精益生产运营管理原则 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实践案例 • 精益生产实施的关键要素 • 未来精益生产的趋势与挑战
01 精益生产概述
精益生产的定义与特点
总结词
精益生产是一种以客户需求为导向，追求高效、低成本的生 产方式。
详细描述
5S管理
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
定期清理工作区域，只保 留必要物品，提高工作效 率。
合理规划物品的放置位置 ，方便快速取用，减少寻 找时间。
定期清扫工作区域，保持 整洁，减少事故发生。
维护和保持工作区域的整 洁，防止污染和浪费。
环境可持续性的挑战与机遇
绿色生产
随着全球环境问题日益严重，企业面临 越来越大的环保压力。实现绿色生产， 减少环境污染和资源浪费，已成为企业 可持续发展的必然选择。通过采用环保 材料、节能技术和废弃物回收利用等措 施，降低生产过程中的环境影响。
VS
低碳经济
在应对气候变化方面，低碳经济成为全球 发展趋势。企业应积极响应低碳经济号召 ，通过改进生产工艺、提高能源利用效率 、发展可再生能源等措施，减少碳排放， 为全球气候治理做出贡献。
05 精益生产实施的关键要素
高层领导的支持与参与
明确高层领导的角色与责任
高层领导应作为精益生产的推动者和倡导者，为实施精益生产提 供战略指导和资源支持。
制定实施计划与目标
高层领导应制定具体的实施计划和目标，明确实施步骤和时间表， 确保精益生产在企业中的顺利推进。

。
快速响应
对市场变化和客户需求做出快 速响应，保持竞争优势。
精益管理实践案例
某汽车制造企业
某物流企业
通过精益生产方式，优化生产线布局 ，减少生产浪费，提高生产效率。
运用精益管理方法，优化运输和仓储 流程，降低成本，提高服务质量。
某电子产品企业
引入精益管理理念，改进研发流程， 缩短产品上市时间，提高客户满意度 。
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向原则强调以客户需求为 出发点，通过识别和确定客户价 值，将产品或服务的整体价值最
大化。
在价值导向原则下，企业需要关 注客户的需求和期望，并以此为 依据来设计和改进产品或服务。
通过深入了解客户的需求和期望 ，企业可以更好地定位产品或服 务的价值，并针对性地提升客户
满意度和忠诚度。
精益生产的历史与发展
起源
精益生产起源于日本丰田 汽车公司的生产方式，旨 在消除浪费、提高效率。
发展
随着全球化和市场竞争加 剧，精益生产逐渐成为主 流的生产方式，广泛应用 于各行各业。
未来趋势
随着数字化和智能制造的 发展，精益生产将进一步 与新技术融合，实现更高 层次的自动化和智能化。
02
CATALOGUE
及时发现问题
通过目视化管理，可以及时发现异常情况 和问题，迅速采取措施解决。
04
CATALOGUE
精益管理理念与实践
精益管理理念
01
02
03
04
价值导向
以客户价值为出发点，通过识 别和消除浪费，实现价值最大
化。
持续改进
追求持续改进，不断优化流程 、提高效率和降低成本。
团队合作
强调跨部门、跨职能的团队合 作，共同解决问题和实现目标

精益生产不仅关注生产现场的改进， 还强调从产品设计、供应链管理到销 售服务等全过程的优化。
精益生产是一种管理理念和方法，需 要与其他管理方法和工具相结合，共 同推动企业的发展。
05
精益生产面临的挑战与对策
员工抵触心理及应对措施
挑战
员工对变革的抵触心理，担心精益生产会影响工作稳定性。
对策
加强沟通，解释精益生产的目的和优势，让员工明白精益生 产不仅不会裁员，反而会增加工作效率和提高员工技能。
持续改进文化培养策略
挑战
缺乏持续改进的文化氛围，员工对改 进活动的参与度和积极性不高。
对策
建立激励机制，鼓励员工提出改进建 议；定期组织经验分享和技术交流活 动，营造学习氛围；将持续改进理念 融入企业文化中，使其成为员工共同 的价值观念。
06
总结与展望
精益生产培训成果总结
01
02
03
04
学员掌握了精益生产基本理念 和方法
学员能够独立完成精益生产改 善项目
企业生产效率得到明显提升， 成本降低
学员对精益生产的认同度和参 与度提高
企业未来精益生产发展方向预测
01
02
03
04
智能化、自动化技术与 精益生产深度融合
更加注重环保、节能、 可持续发展
跨部门、跨领域协同合 作，实现全局优化
培养精益文化，提升企 业核心竞争力
不断提升自身能力以适应企业发展需求
精益生产应用场景
制造业
精益生产最初应用于制造业，通 过改进生产流程和管理方法，实 现生产效率的提升和成本的降低
。
服务业
随着服务业的不断发展，精益生 产也逐渐被应用于服务业，通过 优化服务流程和提高服务质量来

搬动距离 （米）
30
10
关于layout
一.Layout的定义
Layout的中文名称是“布局”，简单的说布局 就是对设备，作业台，物料，工装，半成品， 水，电，气等的综合配置。主要研究工序之间， 车间之间，部门之间及工厂整体的设备，作业 台，材料，仓库等配置与放置的合理性，已达 到整个生产系统人流与物料畅通化，流程最优 化，效率最大化的目标
1.作业顺序 2. 作业条件 3.主 要工装夹具
移动
1.移动状态 2.搬运设 备 3.搬运手段
移动距离 路线 移动时间 次数
1.搬运数量 2.使用工具
检查 1.检查内容 2,检查工具
地点
检查时间
1.检查方法 2.不良率
等待 等待原因
等待地点
等待时间
五.流程分析与改善的主要工具
1.流程分析的图示符号
•
4、心中没有过分的贪求，自然苦就少。口里不说多余的话，自然祸就少。腹内的食物能减少，自然病就少。思绪中没有过分欲，自然忧就少。大悲是无泪的，同样大悟
无言。缘来尽量要惜，缘尽就放。人生本来就空，对人家笑笑，对自己笑笑，笑着看天下，看日出日落，花谢花开，岂不自在，哪里来的尘埃!
有无产生浪费的工序,哪些工序的工时多 工序间平衡率有多高,有没有停滞或多于工序 有没有重复或多于的动作 搬运线路是否合理
三.流程分析的种类
种类
目的
特征
优点
缺点
产品工艺流 主要分析产品
程分析
的工艺流程
作业流程分 主要分析作业
析
者的作业流程
多人通过多 台设备制造 同一产品
一人通过不 同设备或不 同工序,制造 多个产品的 过程
A.Leadtime的定义

目 录
01
精益生产概论
02 精益生产推行 散热器支管过墙时，除应该加设套管外，还应注意支管不准在墙内有接头。支管上安装阀门时，在靠近散热器一侧应该与可拆卸件连接。散热器支管安装，应在散热器与立管安装完毕之后进行，也可与立管同时进行安装。安装时一定要把钢管调整合适后再进行碰头，以免弄歪支、立管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。

Performance
Loss 303 效能損失
303件
Down time
Losses 85 min 停工損失 85分鐘
Actual Output = Actual Number of Parts Produced
实际产量 = 实际生产数量
Actual Output = 1,277 Target Output = Ideal Cycle Time * Run Time
这类损失是起因于小问题，如：零件卡在机器上或是 其它不需要修理人员的次要问题
The Six Big Equipment Losses 设备的六大损失
4. Speed losses无法全速运转
Are the result of not being able to run at design or application speed.
Overall Equipment Effectiveness 整体设备有效率
Good Output 良品产量
Total Equipment Efficiency Loss 整体设备效率损失
OEE = Overall Equipment Effectiveness
OEE = Availability Rate x Performance Rate x Quality Rate
Performance Loss 效能损失 = 1,580 – 1,277 = 303
Quality Rate 品质良率
Actual Output 实际产量
Performance
Q
Loss 303 效能损失
303件
Down time
Losses 85 min 停工损失 85分钟

一条精益生产线应该从客户的需求出发，通过精益的方法设计出精益工位和线体。其最终目的是将生产线内的浪费消除或推向外部，使生产线的效率最大化。精益化的生产线使得浪费更少、弹性更大、更加平衡，产品流更加简化。精益生产线设计可以按照以下步骤进行：需求预测分析节拍时间计算装配顺序定义差异化分析作业测定制程构建物料分析工位设计线体布局
按原料的逆时针运动布局群组（1. 走动最小，便于单件流动）
建立标准工作，在群组中贴出并通过操作手册进行管理 （2. 作业标准化)
物料从仓库中运往使用点 (3. 物流布局要求）
物料补充系统为看板。（4. 通过拉动系统进行补给）
群组末端位置的记分卡显示我们所做的与生产需求的对比状况。（5. 每小时产出考核）
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第二步：标准化作业
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第三步：物料移动到使用点
物流布局到：作业员拿起即可用的点
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第四步：看板拉动
物料补给：两箱补给系统
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第五步：每小时产出记分卡
记分卡：每小时产出计划 与 实际的差异
14
目录
精益生产的原则及导入的策略精益生产线转换的步骤精益生产线的设计精益生产线实例
15
精益生产线设计
16
精益生产线设计-需求预测分析
17
精益生产线设计-节拍时间(Takt Time) 计算
节拍时间是进行精益生产的基础，计算工人数量，工位数量和生产线数量也是依据节拍时间，其计算公式为： 举例说明节拍时间的计算：每天有2个班生产，每班工作时间430分钟，客户每天最大需求量为860件，即可用时间=430*2=860 分钟/天。
8
第一步：单件流(精益生产线设计)
零件摆放POU
工具摆放
包装线
信号灯