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1. 天然气预处理。
除水。
脱硫。
脱除重烃。
2. 冷箱预冷。
LNG液化工艺的三种流程LNG是通过将常压下气态的天然气冷却至-162℃，使之凝结成液体。
天然气液化后可以大大节约储运空间，而且具有热值大、性能高、有利于城市负荷的平衡调节、有利于环境保护，减少城市污染等优点。
由于进口LNG有助于能源消费国实现能源供应多元化、保障能源安全，而出口LNG有助于天然气生产国有效开发天然气资源、增加外汇收入、促进国民经济发展，因而LNG贸易正成为全球能源市场的新热点。
为保证能源供应多元化和改善能源消费结构，一些能源消费大国越来越重视LNG的引进，日本、韩国、美国、欧洲都在大规模兴建LNG接收站。
我国对LNG产业的发展也越来越重视，LNG项目在我国天然气供应和使用中的作用尤为突出，其地位日益提升。
1 天然气液化流程液化是LNG生产的核心，目前成熟的天然气液化流程主要有:级联式液化流程、混合制冷剂液化流程、带膨胀机的液化流程。
1.1 级联式液化流程级联式(又称复迭式、阶式或串级制冷)天然气液化流程，利用冷剂常压下沸点不同，逐级降低制冷温度达到天然气液化的目的。
常用的冷剂为水、丙烷、乙烯、甲烷。
该液化流程由三级独立的制冷循环组成，制冷剂分别为丙烷、乙烯、甲烷。
每个制冷循环中均含有三个换热器。
第一级丙烷制冷循环为天然气、乙烯和甲烷提供冷量;第二级乙烯制冷循环为天然气和甲烷提供冷量;第三级甲烷制冷循环为天然气提供冷量;通过9个换热器的冷却，天然气的温度逐步降低，直至液化如下图所示。
1.2 混合制冷剂液化流程混合制冷剂液化流程(Mixed-Refrigerant Cycle，MRC)是以C1~C5的碳氢物及N2等五种以上的多组分混合制冷剂为工质，进行逐级的冷凝、蒸发、膨胀，得到不同温度水平的制冷量，逐步冷却和液化天然气。
混合制冷剂液化流程分为许多不同型式的制冷循环。
1.2.1 闭式混合制冷剂液化流程下图为闭式混合制冷剂液化流程(Closed Mixed Refrigerant Cycle)。
焦炉煤气制液化天然气项目工艺流程1.煤气净化焦炉煤气中含有大量的杂质和硫化氢，需要通过煤气净化来去除这些杂质。
煤气净化过程包括硫化氢去除、酸性物质去除、颗粒物去除和水分去除。
首先，将焦炉煤气送入硫化氢去除装置，利用吸收剂将硫化氢吸附除去。
然后，将煤气送入酸性物质去除装置，通过吸附剂去除酸性物质。
接下来，通过过滤装置去除颗粒物，并通过干燥装置去除水分。
2.产气经过煤气净化的焦炉煤气进入产气装置，进行进一步的处理。
产气装置主要包括变压吸附（PSA）过程和膜分离过程。
首先，将净化后的焦炉煤气通过压缩机增压，然后进入PSA过程。
在PSA过程中，通过特定的吸附剂将气体中的甲烷和其他碳氢化合物吸附，然后通过减压脱附，使吸附剂再次可用。
然后，进入膜分离过程，利用特定的膜材料对气体进行分离，将甲烷和其他碳氢化合物分离开来。
3.液化分离得到的甲烷和其他碳氢化合物进入液化装置，进行液化处理。
液化装置主要包括压缩机、冷却器和膨胀阀。
首先，通过压缩机将气体增压，然后经过冷却器进行冷却，冷却温度通常在-160°C至-180°C之间。
在冷却的过程中，气体逐渐转化为液体。
最后，通过膨胀阀将液体进一步降温，达到常温下的液化状态。
4.储存液化的天然气（LNG）通过输送管道进入储罐进行存储。
储罐通常采用双层结构，内层用于储存液化天然气，外层用于保温。
储罐还配备了安全阀和压力传感器，以确保储存的LNG的安全性。
以上是焦炉煤气制液化天然气（LNG）项目的工艺流程的详细描述。
通过煤气净化去除杂质和硫化氢，通过产气过程去除甲烷和其他碳氢化合物，然后通过液化和储存，将焦炉煤气转化为液态天然气，方便储存和运输。
这项工艺过程能够更高效地利用焦炉煤气，并提供更为清洁的能源。
常用的天然气液化流程常用的天然气液化流程不同液化工艺流程，其制冷方式各不相同。
在天然气液化过程中，常用天然气液化流程主要包括级联式:液化流程、混合制冷剂液化流程与带膨胀机的液化流程，它们的制冷方式如下。
一、级联式液化流程由若干个在不同温度下操作的制冷循环重叠组成，其中的高、中、低温部分分别使用高、中、低温制冷剂。
高温部分中制冷剂的蒸发用来使低温部分中的制冷剂冷凝，低温部分制冷剂再蒸发输出冷量，用几个蒸发冷凝器将这几部分联系起来。
蒸发冷凝器既是高温部分的蒸发器又是低温部分的冷凝器。
对于天然气液化，多采用由丙烷、乙烯和甲烷为制冷剂的三级复叠式制冷循环。
级联式液化流程的优点主要包括：1、逐级制冷循环所需的能耗最小，也是目前天然气液化循环中效率最高的流程。
2、与混合制冷剂循环相比，换热面积较小；3、制冷剂为纯物质，无配比问题；4、各制冷循环系统与天然气液化系统彼此独立，相互影响少、操作稳定、适应性强、技术成熟。
级联式液化流程的缺点：1、流程复杂、所需压缩机组或设备多，至少要有3台压缩机，初期投资大；2、附属设备多，必须有生产和储存各种制冷剂的设备，各制冷循环系统不允许相互渗漏，管线及控制系统复杂，管理维修不方便；3、对制冷剂的纯度要求严格。
根据级联式液化流程的以上特点，该流程无法满足小型撬装式LNG 装置对设备布局要求简单紧凑的要求，因此只适用于大型装置，常用于2X104~5X104m3/d的装置。
通过优化设备的配置，级联式液化流程可以与在基本负荷混合制冷剂厂中占主导地位的带预冷的混合制冷剂循环相媲美。
二、混合制冷剂液化流程该工艺是20世纪60年代末期，由级联式制冷工艺演变而来的，多采用烃类混合物(N2、C1、C2、C3、C4、C5)作为制冷剂，代替级联式制冷工艺中的多个纯组分，其组成根据原抖气的组成和压力确是，利用多组分混合物中重组分先冷凝、轻组分后冷凝的特性，将其依次冷凝、分离、节流、蒸发得到不同温度级的冷量，又据混合制冷剂是否与原料天然气相混合，分为闭式和开式两种混合制冷工艺。
焦炉煤气制液化天然气项目工艺流程步骤1：触变换焦炉煤气进入初级处理单元，通过触变换器进行初步的处理。
在触变换过程中，高温的煤气被冷却至约80°C，同时采用触变换剂将硫化氢（H2S）和一些有机硫化物转化为硫元素，并去除部分粘附有机物质。
步骤2：硫还原触变换后的煤气进入硫还原器，将剩余的硫化氢进一步还原为硫元素。
硫还原使用催化剂，通常是氧化铝载体上的钼和镍催化剂。
步骤3：脱酚硫还原后的煤气通过脱酚器，将含酚化合物（如苯、甲苯、二甲苯等）从煤气中去除。
脱酚器中通常使用有机溶剂，如N-甲基吡咯烷酮（NMP）或N-甲基-2-吡咯烷酮（NMP）和聚乙烯醇（PVA）复配。
步骤4：除甲硫除酚后的煤气进入除甲硫器，将含有机硫的化合物（如甲基硫化氢、异丁基硫醇等）从煤气中去除。
通常使用金属氧化物作为吸附材料，如氧化铝、氧化锌等。
步骤5：蒸汽重整除甲硫后的煤气进入蒸汽重整器，通过高温和蒸汽的作用，将一些低碳烃转化为高碳烃。
这个过程中使用催化剂，通常是镍基催化剂。
步骤6：压缩蒸汽重整后的煤气被压缩至一定的压力。
将煤气压缩主要是为了方便后续工艺的进行。
步骤7：冷却压缩后的煤气进入冷却器，通过水或其他冷却介质进行冷却。
冷却的作用是将煤气中的水蒸汽和其他液态物质冷凝成液体。
步骤8：分离液态天然气（LNG）和其他成分冷却后的煤气进入分离器，通过分离器将液态天然气（LNG）和其他成分分离开来。
LNG是主要产品，而其他成分，如硫元素、甲醇等，则作为副产品进行处理或回收利用。
步骤9：增压泵送分离得到的液态天然气（LNG）通过增压泵送至贮存容器中。
增压泵送过程是将LNG压力提高到一定程度，以便储存和运输。
步骤10：贮存和运输储存容器中的LNG通过管道或其他运输方式，如船运、卡车运输等，进行运输。
LNG作为清洁能源的替代品，被广泛应用于城市燃气供应、发电厂和工业领域。
以上是焦炉煤气制液化天然气（LNG）项目的工艺流程，通过一系列的处理和分离过程，将焦炉煤气转化为液化天然气（LNG）并进行贮存和运输。
学术论坛天然气深冷液化工艺流程及操作要点探析杨雪婷（杭州中泰深冷技术股份有限公司，浙江 杭州 310000）摘要：随着总体经济体系建设工作的持续开展与要素市场配置资源功能的扩增，现阶段国内天然气公司数量明显增加、天然气相关项目研发设计能力已经增强。
本文以天然气深冷液化工艺流程及操作要点探析作为研究题目，具体探析中，简述了天然气深冷液化工艺流程，分析了天然气深冷液化工艺系统中的干燥脱水、深冷液化分离、冷剂系统。
并以此为基础，对天然气深冷液化工艺操作及调节要点进行了具体讨论。
关键词：天然气；深冷液化；工艺流程；操作要点当前，我国天然气公司通过运用“工业设计思想”，研发了“焦炉煤气制液化天然气”项目，在全球同业炼焦煤气资源领域实现了技术突破，既克服了在天然气压缩、净化、甲烷化、深冷等工序方面对国外技术的依赖，也在天然气深冷液化工艺研究与持续调节优化等方面，实现了相关知识产权的创立，为天然气公司参与全球同业竞争和在价值链上扩增可营利空间奠定了技术优势。
从当前的应用实践经验看，天然气深冷液化工艺流程设计方面，仍然存在一些不足之处，但在生产优化与节能降耗方面，已显示了诸多优势。
1 天然气深冷液化工艺流程分析 1.1 工艺流程系统 在天然气产品生产制造中应用深冷液化工艺，需要先将焦炉煤气送入卷帘干式气柜，完成天然气缓冲后，再将其送入螺杆压缩机，并在净化机构中完成对天然气表面焦油雾滴的去除。
净化工作完成后，需要进行甲烷化处理。
甲烷化处理工艺完成后，需要把原料气（含80%左右CH 4）送入到脱碳系统完成脱碳处理，最后完成深冷液化处理，包括干燥脱水——预冷——深冷液化——低温精馏——液化天然气存储——充装销售等。
当前该工艺操作中，可以使氮氢尾气获得回收利用，并为深冷液化提供液化所需的冷量。
1.2 干燥脱水 完成天然气脱碳工序后，将含有氢气、甲烷、氮气、二氧化碳、水的天然气送入到干燥单元进行脱水处理，主要采用三塔工艺（4A 和13X 分子筛干燥三塔工艺，具体如下图1）。
天然气液化工艺流程综述杨雪婷，阮家林（杭州福斯达实业集团有限公司）摘 要：阐述了天然气液化的主要工艺流程以及各种工艺流程的特点和使用范围，同时介绍了国内引进的几套典型的混合制冷的天然气液化装置，浅谈了LNG技术的发展趋势。
关键词：LNG流程组织；特点；使用范围； LNG发展液化天然气由于其环保性而成为取代其他燃料的最佳物质，其应用领域将扩大到发电、汽车用气、工业用气、城市居民用气、化工用气、以及冷能的综合利用等方面。
全球液化天然气贸易的迅猛发展促使LNG工业规模不断扩大，LNG工厂成倍增加。
目前已经有16个国家，建了30余座天然气液化厂，共有82条生产线已经或即将建成，单条生产线的最大生产能力达到780×104 t/a。
预计到2012年，全世界的天然气液化能力将达到（4～5）×108 t/a。
1 国内外天然气液化主要工艺流程介绍液化是LNG生产的核心。
目前，天然气液化工业成熟的工艺路线主要有3种类型：阶式制冷工艺、膨胀制冷工艺和混合冷剂制冷工艺。
1.1 阶式制冷流程阶式液化流程是最早应用于液化天然气的工艺流程，从20世纪60年代开始广泛应用于基本负荷型天然气液化装置。
典型的阶式制冷循环一般是由丙烷、乙烯和甲烷为制冷剂的3个单独的制冷系统串联组成，每个系统均有一套压缩机组。
净化后的原料天然气在3个制冷循环的冷却器中逐级冷却、冷凝、液化并过冷，经节流降压后获得低温常压液态天然气产品。
阶式制冷工艺技术成熟，制冷系统与天然气液化系统相互独立，各系统相互影响少，制冷剂均为纯物质，不存在配比问题，系统操作稳定好，同时，设计合理的级联式循环通常是在液化循环中耗能最小的。
但在该工艺中，各级制冷循环都需要单独的压缩机和制冷剂储存设备，设备投资成本高、流程复杂，管道与控制系统复杂，维护不便。
图1 典型阶式制冷工艺流程简图国内中原油田引进法国索菲公司技术于2001年建造的15×104m3/d的LNG装置采用了阶式制冷流程，但由于原料天然气压力高达12 MPa，利用高压节流制冷效应而省去了CH4制冷循环级。
天然气液化工艺流程方案选择优化液化厂的工艺系统主要包括净化工艺系统、液化工艺系统和存储系统。
工艺优化主要体现在：液化中制冷方式的优化和储存方式的优化。
一、液化制冷方式的选择：天然气液化为低温过程。
天然气液化所需冷量是靠外加制冷循环来提供，配备的制冷系统就是要使得换热器达到最小的冷、热流之温差，并因此获得极高的制冷效率。
天然气液化的制冷系统已非常成熟，常用的工艺有：阶式制冷循环、混合冷剂制冷循环、膨胀机制冷循环。
1、阶式制冷循环阶式制冷循环1939 年首先应用于液化天然气产品，装于美国的Cleveland，采用NH3、C2H4为第一、第二级制冷剂。
经典阶式制冷循环由三个独立的制冷系统组成。
级联式液化流程图第一级采用丙烷做制冷剂，经过净化的天然气在丙烷冷却器中冷却到-35～-40℃，分离出戊烷以上的重烃后进入第二级冷却。
由丙烷冷却器中蒸发出来的丙烷气体经压缩机增压，水冷却器冷却后重新液化，并循环到丙烷冷却器。
第二级采用乙烯做制冷剂，天然气在第二级中被冷却到-80～-100℃，并被液化后进入第三级冷却。
第三级采用甲烷做制冷剂，液化天然气在甲烷冷却器中被过冷到-150～-160℃，然后通过节流阀降压，温度降到-162℃后，用泵输送到LNG 贮槽。
甲烷冷却器中蒸发出来的气体经增压、水冷后，在丙烷冷却器中冷却、在乙烯冷却器中液化后，循环到甲烷冷却器。
经典阶式制冷循环，包含几个相对独立、相互串联的冷却阶段，由于制冷剂一般使用多级压缩机压缩，因而在每个冷却阶段中，制冷剂可在几个压力下蒸发，分成几个温度等级冷却天然气，各个压力下蒸发的制冷剂进入相应的压缩机级压缩。
各冷却阶段仅制冷剂不同，操作过程基本相似。
从发展来看，最初兴建LNG 装置时就用阶式制冷循环的着眼点是：能耗最低，技术成熟，无需改变即可移植用于LNG 生产。
随着发展要求而陆续兴建新的LNG 装置，这时经典的阶式制冷循环就暴露出它固有的缺点：1）经典的阶式制冷循环由三个独立的丙烷、乙烯、甲烷制冷循环复迭而成。
常用的天然气液化流程
不同液化工艺流程，其制冷方式各不相同。
在天然气液化过程中，常用天然气液化流程主要包括级联式:液化流程、混合制冷剂液化流程与带膨胀机的液化流程，它们的制冷方式如下。
一、级联式液化流程
由若干个在不同温度下操作的制冷循环重叠组成，其中的高、中、低温部分分别使用高、中、低温制冷剂。
高温部分中制冷剂的蒸发用来使低温部分中的制冷剂冷凝，低温部分制冷剂再蒸发输出冷量，用几个蒸发冷凝器将这几部分联系起来。
蒸发冷凝器既是高温部分的蒸发器又是低温部分的冷凝器。
对于天然气液化，多采用由丙烷、乙烯和甲烷为制冷剂的三级复叠式制冷循环。
级联式液化流程的优点主要包括：
1、逐级制冷循环所需的能耗最小，也是目前天然气液化循环中效率最高的流程。
2、与混合制冷剂循环相比，换热面积较小；
3、制冷剂为纯物质，无配比问题；
4、各制冷循环系统与天然气液化系统彼此独立，相互影响少、操作稳定、适应性强、技术成熟。
级联式液化流程的缺点：
1、流程复杂、所需压缩机组或设备多，至少要有3台压缩机，初期投资大；
2、附属设备多，必须有生产和储存各种制冷剂的设备，各制冷循环系统不允许相互渗漏，管线及控制系统复杂，管理维修不方便；
3、对制冷剂的纯度要求严格。
根据级联式液化流程的以上特点，该流程无法满足小型撬装式LNG装置对设备布局要求简单紧凑的要求，因此只适用于大型装置，常用于2 X 104~5 X 104m3/d的装置。
通过优化设备的配置，级联式液化流程可以与在基本负荷混合制冷剂厂中占主导地位的带预冷的混合制冷剂循环相媲美。
二、混合制冷剂液化流程
该工艺是20世纪60年代末期，由级联式制冷工艺演变而来的，多采用烃类混合物(N2、C1、C2、C3、C4、C5)作为制冷剂，代替级联式制冷工艺中的多个纯组分，其组成根据原抖气的组成和压力确是，利用多组分混合物中重组分先冷凝、轻组分后冷凝的特性，将其依次冷凝、分离、节流、蒸发得到不同温度级的冷量，又据混合制冷剂是否与原料天然气相混合，分为闭式和开式两种混合制冷工艺。
混合制冷剂液化流程的特点是什么?
以C1~C5的碳氢化合物及N2等五种以上的多组分混合制冷剂为工质，进行逐级的冷凝、蒸发、节流、膨胀得到不同温度水平的制冷量，以实现逐步冷却和LNG的工艺流程称之为混合制冷剂液化流程（Mixed-Refrigerant Cycle，MRC），这种流程一般用于液化能力为7 X 104~30 X I04m3/d的装置。
与级联式液化流程相比，MRC的优点是：
1、机组设备少、流程简单、投资省，比经典级联式液化流程的投资费用低15%~20%左右；
2、管理方便；
3、对制冷剂的纯度要求不高；;
4、混合制冷剂组分可以部分或全部从天然气本身提取与补充。
其缺点是：
1、单级制冷剂的循环能耗比级联式液化流程高，一般高10%--20%左右；
2、混合制冷剂的合理配比难确走;
3、流程计算需提供各组分可靠的平衡数据与物性参数，计算固难。
MRC是目前最具活力和生命力的制冷工艺，其最大特点是混合工质在换热器内的热交换过程是一个变温过程，能与同样是混合组分的天然气相匹配，因此可使冷热流体间的换热温差保持较低的水平，这实质上等价于级联式液化流程在无穷级数时的极限，而且又避免了级联式系统复杂的缺点。
MRC代表了天然气液化技术的发展趋势。
从以上分析可以看出，混合制冷剂液化流程由于具有设备少、流程简单等优点，因此可以作为小型LNG装置的候选流程。
虽然能耗比级联式高，但是通过合理的流程设计，可以显著降低其能耗指标。
三、带膨胀机的液化流程
膨胀制冷循环多采用逆布雷顿循环(Reverse-Brayton)，在该循环中工质通过压缩机等熵压缩，经冷却器冷却，然后在透平膨胀机内等摘绝热膨胀并对外做功，从而获得低温气流来制取冷量。
在天然气液化过程中，膨胀制冷主要采用以下四种形式：天然气直接膨胀制冷、氮气膨胀制冷、氮气-甲烷混合膨胀制冷、气波制冷机--透平膨胀机联合制冷。
带膨胀机液化流程的制冷原理及特点是什么?
带膨胀机液化流程(Expandler Cyde)是指利用高压制冷剂，通过透平膨胀机绝熟膨胀的克劳德循环制冷，实现天然气液化的流程。
其关键设备是透平膨胀机，它具有较高的等熵效率及膨胀功可回收的优点。
因此，这种流程越来越受到液化能力较小的调峰型LNG装置的青睐，一般用于液化能力为7 X 104~ 70 X104m3/d的装置。
带膨胀机液化流程制冷的基本原理是：气体在膨胀机中膨胀降温的同时输出功，可用于压缩机驱动；当进入装置的原料气与离开装置的商品气存在"自然"压差时，液化过程将无需“从外界”补充能量，而是靠"自然"压差通过膨胀机制冷来实现。
根据制冷剂的不同，可分为氮气膨胀液化流程、氮气~甲烷混合膨胀液化流程和天然气直接膨胀液化流程.
1、天然气直接膨胀液化流程
该流程是指直接利用气田来的高压天然气，在膨胀肌中绝热膨胀到输送管道的压力，从而实现天然气液化的流程，特别适用于管线压力高、实际使用压力较低、中间需要降压的场合。
由于进人膨胀机的天然气不需要脱除C02，而只需对液化部分的原料气进行C02的脱除，预处理气量大为减少。
装置正常运转时，储罐蒸发的天然气经返回气压缩机压缩后，回到系统进行液化。
该流程可省去专门生产、运输、储存制冷剂的费用；具有流程简单、设备紧凑、投资小、调节灵活、工作可靠等优点。
但是，该液化流程不能获得像氮气膨胀液化流程那样低的温度、循环气量大、液化率低，且膨胀机的工作性能受原料气压力和组成变化的影响较大，对系统的安全性要求较高。
2、氮气膨胀液化流程
它是直接膨胀液化流程的一种变型，氮气制冷循环回路与天然气液化回路分开，氧气制冷循环为天然气提供冷量。
其优点是对原料气组分变化有较大的适应性，液化能力强，整个系统简单、操作方便；但冷热流体间的换热温差和换热面积较大，能耗较高，比混合制冷剂循环高40%左右。
3、氮气~甲烷混合膨胀液化流程
它是氮膨胀液化流程的一种改进，可缩小冷端的换热温差。
与混合制冷剂循环相比较，具有流程简单、控制容易、启动时间短，比纯氮气膨胀制冷节省10%--20%的动力能耗等优点。
四、如何选择液化装置的液化流程
如果液化装置的处理能力不大(2 X 104 --5 X 104m3 /d)，则前述液化流程都可采用；而对于所生产的LNG是供海运的大型液化装置（1.5 X 106 -5 X 106 m3 /d），则只能采用纯制冷剂或多组分制冷剂的级联式液化流程，这主要是因为级联式液化流程尽管从工艺上看较复杂，但与其他液化流程相比，其动力费用却较低。
对于液化装置的液化流程的选择，必须综合考虑以下因素：
1、装置的用途及处理能力；
2、被液化的天然气组成、压力以及产品组分、压力和温度等要求；
3、主要设备类型及性能。
不同液化流程的运行可靠性不仅依赖于液化流程与机械设备的稳定性，而且与控制回路的复杂程度有关，无论采用何种液化流程，当启动液化设备时，必须保证设备的冷却速率在20--30'C/h之间，以防止产生较大的热应力。
然而，各种液化流程的复杂程度与流程设备数量的不同，都将引起启动时间的差异。
因此，只有在对比分析不同液化流程的投资成本、比功耗、运行要求以及操作灵活性的基础上，才能确定最佳的液化流程。
首先，可以根据原料气的组成性质及液化产品要求，提出多种液化流程的候选方案；其次，采用适当的专业软件对这些候选液化就程进行模拟计算，目前，可供选择的国外专业软件主要包括HYSYS、HTFS、ASPEN PLUS、PRO/B和CHEMCAD等；最后，分析和比较关键的流程参数，从而确定最佳的液化流程方案.
基本负荷型液化装置常用什么液化流程
基本负荷型天然气液化装置的液化单元常用级联式液化流程和混合制冷剂液化流程。
20世纪60年代，最早建设的天然气液化装置多来用级联式液化流程；20世纪70年代，多采用混合制冷剂液化流程；20世纪80年代后，新建与扩建的基本负荷型天然气液化装置，几乎全部来用丙烷预冷混合制冷剂液化流程。
调峰型天然气液化装置常用什么液化流程
调峰型天然气液化装置常用以下三种类型的液化流程
1、锻联式液化流程，早期应用广泛，后来基本上停用；
2、混合制冷剂融化流程；
3、膨胀机液化硫程，由于该流程操作比较简单、投资适中，因此特别适用于液化能力小的调峰型天然气液化装置。
