XX公司品质检验标准
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公司产品质量检验标准
公司产品质量检验标准导言：在现代市场经济中，产品质量是企业生存和发展的基石。
为确保公司产品质量并满足客户需求，制定一套严格的质量检验标准至关重要。
本文旨在介绍公司产品质量检验标准的重要性，以及制定和执行该标准的方法和程序。
一、质量检验标准的意义1.客户满意度：质量检验标准是保证产品质量的重要手段，通过明确产品的质量要求和检验方法，能够有效减少产品质量问题，提高产品质量，满足客户需求，增强客户满意度。
2.企业声誉：公司产品的质量是企业形象和信誉的重要体现。
有一套完善的质量检验标准，能够为企业树立良好的品牌形象，增强企业竞争力。
3.效率提升：通过质量检验标准，能够指导生产制造过程中的质量控制，及时发现和解决问题，减少产品不合格，提升生产效率，降低成本，实现持续改进和发展。
二、质量检验标准的制定方法1.明确质量指标：根据公司产品的特点和行业要求，明确产品的质量指标，例如产品的外观、尺寸、材质、性能等。
同时，要考虑用户需求和市场反馈，确保质量指标与市场需求相匹配。
2.制定检验方法：根据产品的质量指标，制定相应的检验方法。
检验方法应该具有科学性、可操作性和有效性，能够准确判断产品是否符合质量要求。
3.确定检验标准：通过对产品性能、技术指标等方面的测试和比较，确定产品的质量检验标准。
这些标准可以参考国家标准、行业标准以及公司内部的专业标准。
三、质量检验标准的执行程序1.采样：按照一定的规则和方法，从生产批次中抽取样品进行检验。
采样方法应该具有代表性，能够准确反映整个批次产品的质量状况。
2.检验：根据质量检验标准，对样品进行检验，包括外观、尺寸、性能等方面的检测。
检验应该由专业人员进行，并确保检验结果的准确性和可靠性。
3.判定：根据检验结果，判断样品是否符合质量标准要求。
如果样品合格，则整个批次产品可以继续流通；如果样品不合格，则需要采取相应的纠正措施，例如修复、返工或报废等。
4.记录和报告：对每一次的质量检验结果进行记录，并及时形成检验报告。
品质检验标准
品质检验标准
1. 检验项目
品质检验标准应明确列出需要检验的项目。
这些项目可以包括
产品的物理性质、化学成分、外观质量、尺寸精度等方面。
对于不
同类型的产品，可能需要针对特定属性制定相应的检验项目。
2. 检验方法
标准应指定适当的检验方法，以确保检验的准确性和可重复性。
可以使用物理测量、化学分析、仪器测试等方法进行检验。
标准还
应包含相关设备、仪器和工具的要求，以确保检验的有效性。
3. 检验标准
品质检验标准应明确产品的合格和不合格标准。
对于各项检验
项目，应规定相应的限值或要求。
合格标准可以根据产品的使用要求、行业标准或客户要求进行制定。
4. 检验记录和报告
为了保证品质检验的可追溯性，标准应规定检验记录和报告的要求。
记录应包括检验项目、检验方法、检验结果等信息。
报告应明确标识产品的品质状态，并提供必要的证明和支持文件。
5. 反馈和改进
标准应鼓励对检验结果进行反馈和改进。
当产品不符合检验标准时，应制定相应的纠正和预防措施，以确保类似问题不再发生。
检验结果和改进措施应记录并保存，用于持续改进产品的品质。
6. 标准更新
品质检验标准应定期进行评估和更新，以适应技术和行业的发展。
标准的更新应经过充分的研究和讨论，并依据可靠数据和信息进行调整。
以上是关于品质检验标准的一些基本要点。
通过严格遵守和执行这些标准，厂家和生产者可以提高产品的品质，满足市场需求，并增强竞争力。
公司产品质量检测标准
公司产品质量检测标准目的本文档旨在为公司产品的质量检测工作提供标准和指导。
通过制定统一的质量检测标准，可以确保公司产品的质量符合规定要求，提高客户满意度，增强市场竞争力。
质量检测流程1. 原材料采购前检测：- 对所有原材料进行全面的质量检测，确保原材料的质量完全符合公司要求。
2. 生产过程中的质量控制：- 在生产过程中，进行严格的质量控制，包括质量抽检、过程监控等，及时发现和纠正潜在质量问题。
3. 成品质量检测：- 对生产完成的产品进行全面的质量检测，包括外观、性能、功能等方面，确保产品的质量符合标准要求。
4. 质量报告和记录：- 每一批产品质量检测完成后，及时生成质量报告，并进行记录，以备后续追溯和分析。
5. 不合格产品处理：- 对于不符合质量要求的产品，采取及时的整改措施，修正质量问题，确保产品符合质量标准。
6. 客户投诉处理：- 对于客户投诉的产品质量问题，进行及时调查并处理，确保客户满意度和信任度。
检测标准1. 外观检测：- 检查产品的外观是否符合设计要求，包括颜色、形状、尺寸等方面。
2. 功能性检测：- 根据产品的功能要求，进行相应的功能性检测，确保产品的性能和功能正常。
3. 安全性检测：- 对产品的安全性进行检测，包括使用过程中是否存在安全隐患等方面。
4. 耐久性检测：- 对产品的耐久性进行检测，包括产品的使用寿命、耐用性等方面。
5. 抗压性检测：- 对产品的抗压性进行检测，确保产品在正常使用过程中不易变形或损坏。
注：以上检测标准仅为示例，具体检测标准应根据公司产品的特点和要求进行制定。
检测设备和方法1. 质量检测设备：- 配备先进的质量检测设备，确保检测结果准确可靠。
2. 检测方法：- 根据产品的特点和要求，确定相应的检测方法，确保检测工作的科学性和有效性。
质量检测责任1. 质量部门：- 负责组织和实施产品的质量检测工作，并确保检测结果的准确性和可靠性。
2. 生产部门：- 配合质量部门的工作，确保生产过程中的质量控制和质量检测工作的顺利进行。
某公司质量检验流程及主要检验标准
4.产品质量检验
➢ 公司自投产以来，始终坚持全过程的质量控制理念，从原 材料入厂到成品出厂的整个生产流程上合理的配置资源， 建立了完善的质量检验检测体系。
➢ 在主要生产工序上，共设置了12个专业质量检查站，确保 各工序转移产品质量合格；
➢ 武汉商检所常年驻厂监制、复检；
4.产品质量检验—检验流程图
5.各工序主要检验标准
4.端面切斜度
5.各工序主要检验标准
5.弯曲度
5.各工序主要检验标准
三、熔炼分析 执行Q/TGGK01-2004“管坯牌号和化学成分表”
四、酸浸低倍 执行TGGJ05-2000
5.各工序主要检验标准
酸浸低倍检出的缺陷有： 皮下裂纹、皮下气泡、中不裂纹、心部裂纹、锁孔
、洁净度、翻皮、白点、异金属夹杂物等，各类缺 陷级别为0~3级、0~4级或0~5级不等。
5.2检验批大小 ——一个检验批中产品的数量。 5.3检验批样本 ——从一个检验批中抽取的一个或多个能够 代表该检验批的产品。
1.有关质量的概念和术语
举例说明 GB5310-95检验批大小
1.有关质量的概念和术语
GB5310-95检验批样本
1.有关质量的概念和术语
API 5CT
1.有关质量的概念和术语
1.有关质量的概念和术语
➢全面质量管理阶段：全员、全过程、全企业的质量管理，强 调过程质量控制，争取一次把事情做好。
1.有关质量的概念和术语
3.验证——通过对供方提供的客观证据（如质量证明书、检验 报告等）进行检查，并与规定要求进行比较，确认其是否合格 的活动。 4.试验——按照程序确定一个或多个特性。
1.有关质量的概念和术语
13. 过程能力指数 CPK (Process Capability index) ——过 程能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状 态)下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工 序保证质量的能力。 ➢CPK计算方法：
XX公司进货检验及验证记录
XX公司进货检验及验证记录为了确保供应商提供的货物质量符合公司要求，XX公司进行了进货检验及验证。
以下是记录的详细过程和结果。
一、检验依据：1.供应商提供的货物规格和要求；2.XX公司的进货要求和标准。
二、检验流程：1.收货：a.检查收货单上的货物数量和规格是否符合订单；b.检查货物的外包装是否完好。
2.样品抽检：a.根据XX公司的抽检比例，随机抽取样品检验；b.根据货物的种类和供应商的信誉，确定抽检样品数量。
3.外观检验：a.检查货物的外观是否完好，无明显破损或污染；b.检查货物的颜色、尺寸等是否符合要求；c.根据货物类型，可能还需要检查其他外观特征。
4.功能检验：a.根据货物的功能要求，进行相应的测试；b.使用适当的设备和工具进行测试；c.检查货物是否满足功能要求。
5.温湿度检验：a.如果货物对温湿度要求比较高，检测货物的温湿度是否在要求范围内。
6.样品保留：a.检验合格的样品保留一定数量；三、检验结果：1.合格：a.检验结果符合货物的规格和要求；b.符合XX公司的进货要求和标准。
2.不合格：a.检验结果不符合货物的规格和要求；四、记录和保存：1.对每次进货检验进行详细记录，包括：a.检验日期、时间和地点；b.检验人员和样品信息；c.检验结果和意见；d.检验后的处理和反馈。
2.检验记录保存至少一年，以备参考和追溯。
五、持续改进：1.根据进货检验的结果和反馈，优化进货标准和要求；2.对供应商的质量控制进行定期评估和审核。
以上是XX公司的进货检验及验证记录。
通过严格的检验流程和有效的记录保存，XX公司确保所采购的货物质量符合要求，并持续优化进货标准和要求，以提高供应链的效率和质量。
IQC品质检验报告
IQC品质检验报告日期：2024年10月20日检验单位：XX公司检验对象：产品A检验标准：Q/XX-001-2024一、检验目的：本次检验旨在确认产品A的主要材料和零部件的质量状况是否符合公司的质量标准，以确保产品的质量稳定和可靠性。
二、检验内容：1.检验产品A的外观质量，包括表面光洁度、颜色一致性等。
2.检验产品A的尺寸和形状是否符合设计要求。
3.检验产品A的机械性能，包括拉伸强度、抗压强度等。
4.检验产品A的耐磨性和耐腐蚀性。
三、检验方法：1.外观检验：通过目测和触摸，检验产品的表面是否平整、光滑，颜色是否均匀。
2.尺寸和形状检验：使用千分尺和量规等工具，测量产品的各个尺寸和形状参数。
3.机械性能检验：使用拉力试验机和压力试验机等设备，测试产品的拉伸强度和抗压强度。
4.耐磨性和耐腐蚀性检验：通过摩擦测试和腐蚀试验，评估产品的耐磨性和耐腐蚀性能。
四、检验结果：1.外观质量：产品A的外观质量良好，表面光洁度高，颜色均匀一致。
2.尺寸和形状：产品A的尺寸和形状符合设计要求，各项参数稳定可靠。
3.机械性能：产品A的拉伸强度和抗压强度均达到标准要求，具有较高的可靠性。
4.耐磨性和耐腐蚀性：产品A经过耐磨性和耐腐蚀性测试，表现出较好的耐用性和稳定性。
五、结论：产品A经过本次IQC品质检验，各项指标均符合公司的质量标准，具有良好的外观质量、尺寸稳定性和机械性能。
建议在生产过程中进一步加强质量控制，确保产品品质的稳定和可靠性。
六、检验人员：主检人：XXX检验员：XXX。
XX公司品质检验标准要点
影響，射出料會造成銀灰色閃亮條紋。 1.27 氣孔—加工時卷入氣體而產生的孔狀不良。 1.28 气泡—加工時卷入氣體而產生的泡狀不良。 1.29 起瘡—斑痕或銀灰色條紋，射出料氣泡造成。該氣泡形成一般是因為潮
濕空氣被凝聚。 1.30 濺渣—焊點周圍因焊接作業產生的小金屬顆粒。 1.31 脫焊—焊點分離。 1.32 燒傷—點焊或熔接作業因溫度過高而產生。 1.33 焊痕—焊接后留下的痕跡，塗裝后仍可見到。 1.34 膜厚—產品表面處理層的厚度。 1.35 硬度—塗料、材料質地堅固程度。 1.36 附著性—表面涂膜處理層或印刷，燙金與母材之間的結合力。 1.37 光澤度—產品表面的光澤反射率。 1.38 耐衝擊性—表面涂膜層與母材之間的結合程度 及塗膜堅韌程度。 1.39 耐溶劑性—表面涂膜層，印刷及燙金與酒精的化學反應。 1.40 耐磨性—表面涂膜層，印刷及燙金的耐磨程度。 1.41 流漆—塗裝后表面有單個或多個如水滴般的漆點。 1.42 凝漆—塗裝后漆面有單一的漆團，此漆團與噴點明顯不同。 1.43 溢漆—噴到不需要或不得噴到漆的地方。 1.44 魚眼—某個區域固定出現不同亮度的魚眼形亮點。 1.45 橘皮—表面出現類似橘子皮之狀況。 1.46 磨痕—指研磨后所造成的痕跡。 1.47 掉漆—漆異常脫落，如碰、撞…等。
4.2.5 觀察時間(見下表):
檢測員 0.8以上(含矯正后)
待測物
(示意圖)
Code Viewing Time
CiassA 7 秒/100mm×100mm
CiasB 5 秒/100mm×100mm
CiasC 3 秒/100mm×100mm
5.1 所有的機構、電器特性、功能要求以圖面為准，關於機 構尺寸公差如圖面 未 直 接 於 尺 寸 后 標 注 其 公 差，則 本 公 司 孔 的 尺 寸 公 差 以 ±0.07mm 管 制，其 他 尺寸以±0.20mm 進行管制，除非客戶有更為嚴格或特別要求。 QE 人員可視 需要在 SIP 制定時縮小其公差，以利於生產管制，如東驊供貨商的產品有 因 SIP 縮小公差管制的問題被判拒收，且可証實是東驊事前未有通知廠商 時，當批可以東驊盡量吸收的原則協調處理，但供貨商必須於下批改善。
濕空氣被凝聚。 1.30 濺渣—焊點周圍因焊接作業產生的小金屬顆粒。 1.31 脫焊—焊點分離。 1.32 燒傷—點焊或熔接作業因溫度過高而產生。 1.33 焊痕—焊接后留下的痕跡，塗裝后仍可見到。 1.34 膜厚—產品表面處理層的厚度。 1.35 硬度—塗料、材料質地堅固程度。 1.36 附著性—表面涂膜處理層或印刷，燙金與母材之間的結合力。 1.37 光澤度—產品表面的光澤反射率。 1.38 耐衝擊性—表面涂膜層與母材之間的結合程度 及塗膜堅韌程度。 1.39 耐溶劑性—表面涂膜層，印刷及燙金與酒精的化學反應。 1.40 耐磨性—表面涂膜層，印刷及燙金的耐磨程度。 1.41 流漆—塗裝后表面有單個或多個如水滴般的漆點。 1.42 凝漆—塗裝后漆面有單一的漆團，此漆團與噴點明顯不同。 1.43 溢漆—噴到不需要或不得噴到漆的地方。 1.44 魚眼—某個區域固定出現不同亮度的魚眼形亮點。 1.45 橘皮—表面出現類似橘子皮之狀況。 1.46 磨痕—指研磨后所造成的痕跡。 1.47 掉漆—漆異常脫落，如碰、撞…等。
4.2.5 觀察時間(見下表):
檢測員 0.8以上(含矯正后)
待測物
(示意圖)
Code Viewing Time
CiassA 7 秒/100mm×100mm
CiasB 5 秒/100mm×100mm
CiasC 3 秒/100mm×100mm
5.1 所有的機構、電器特性、功能要求以圖面為准，關於機 構尺寸公差如圖面 未 直 接 於 尺 寸 后 標 注 其 公 差，則 本 公 司 孔 的 尺 寸 公 差 以 ±0.07mm 管 制，其 他 尺寸以±0.20mm 進行管制，除非客戶有更為嚴格或特別要求。 QE 人員可視 需要在 SIP 制定時縮小其公差，以利於生產管制，如東驊供貨商的產品有 因 SIP 縮小公差管制的問題被判拒收，且可証實是東驊事前未有通知廠商 時，當批可以東驊盡量吸收的原則協調處理，但供貨商必須於下批改善。
公司检验标准
1．目的为了使本厂原材料检验、半成品过程检验、成品检验严格按标准实施，确保产品质量稳定，满足顾客需求。
2．范围本标准适用于质检部实施首检、抽检、终检全过程的控制。
3．职责3．1质检部主管负责按国家标准要求：即①《冷扎钢板和钢带尺寸、外形、重量及允许编差》。
（GB708-88）②《热扎钢板和钢带尺寸、外形、重量及允许编差》（GB709-88）及本厂制订的检验标准，开展质量检验工作。
确保成品、半成品合格率100%。
3．2采购部主管负责按本标准采购，并要求供方提供《产品质量报告》即①化学成份；②力学性能；③金相组织（钢晶力度6-10级）。
4．检验标准4．1．3本厂原材料检验常规性检验关注点：4．1．3．1 冷轧钢（热轧板）a、长度、宽度、厚度的尺寸按采购单要求验收；b、表面的平整度和粗糙度。
（无划伤、无锈蚀、无变形、无剥裂）；c、硬度；（由采购部进料时抽样测试并提供相关检测报告）d、数量是否缺少；（由原料仓库员清点）4．1．3．2 特殊材料（如：不锈钢、不锈铁、耐垂纹等），根据产品要求进行进料检验a、规格（长度、宽度、厚度的尺寸按采购单验收）；b、表面平整、无刮划痕迹，覆膜无划破、无脱皮现象；c、镜面材料是否达到产品要求的效果；d、硬度；（由采购部进料时抽样测试并提供相关检测报告）测量工具：千分尺、卷尺；测量方法：目测、破坏性试验。
4．2各工序检验标准4．2．1激光割（A工序）检验标准。
a. 钢板利用率95%以上；b. 尺寸公差±0.12mm；c. 表面：平整、无锈蚀、无剥裂、无划伤、无变形；d. 成型件无毛刺；e. 成型件按型号、规格分类摆放整齐；f. 首检品有标示,g. 不接受上道工序不合格品；h. 新员工有培训记录。
测量工具：游标、千分尺、卷尺；测量方法：目测、4．2．2数控冲（B工序）检验标准。
a. 材料利用率95%以上b. 完全冲透无冲压痕迹；c. 表面：平整、无锈蚀、无划伤、无变形、无毛刺{毛刺高度L≤5%t（t为板厚）}；d. 尺寸公差±0.12mm；e. 首检品有标示,f. 成型件按型号、规格分类摆放整齐；g. 不接受上道工序不合格品；h. 新员工有培训记录。
品质管理部产品检验标准
品质管理部产品检验标准一、产品检验的重要性对于一个企业来说，产品的品质是其生存和发展的关键。
而产品的品质不仅仅体现在其外观上，更重要的是产品的性能和安全性。
为了确保产品的品质符合标准和要求，品质管理部制定了产品检验标准，以确保生产出的产品符合质量要求。
二、原材料检验标准1. 原材料的外观检验：所有原材料在接收后，应进行外观检验，包括颜色、纹理、形状等方面。
外观检验主要是为了确保原材料的外观无明显污染、破损或其他缺陷。
2. 原材料的化学成分检验：根据不同的原材料，进行相应的化学成分检验。
化学成分检验主要是为了确认原材料的成分是否符合要求，以确保产品的质量。
3. 原材料的物理性能检验：根据原材料的不同特性，进行相应的物理性能检验，如硬度、强度等。
这些检验主要是为了保证产品在使用过程中的可靠性和安全性。
三、生产过程中的检验标准1. 工艺流程检查：品质管理部将针对不同的生产环节，制定相应的工艺流程检查标准。
工艺流程检查主要是为了确保生产过程中各项工艺步骤的顺利进行，从而保证产品的一致性和稳定性。
2. 抽样检验：品质管理部将根据产品的特性和生产的批次，制定相应的抽样检验标准。
抽样检验主要是为了从整体批次中选取一部分样品进行检验，以确认整个批次产品的质量是否符合要求。
3. 产品性能检验：品质管理部将制定相应的产品性能检验标准，包括电气性能、机械性能、化学性能等方面。
产品性能检验主要是为了确保产品的使用功能和性能符合要求。
四、产品出厂前的检验标准1. 产品外观检验：在产品出厂前，要对产品的外观进行检验，以确保产品在外观上没有破损、脏污等问题。
2. 功能性能检验：在产品出厂前，要对产品的功能性能进行全面检验，包括各项技术指标和规格要求。
功能性能检验主要是为了确保产品的性能符合标准，能够满足客户的需求。
3. 安全性检验：在产品出厂前，要对产品的安全性进行检验，包括电气安全、机械安全等方面。
安全性检验主要是为了确保产品在使用过程中不会对用户造成任何伤害。
标准文件范本
标准文件范本
本公司拟定《xx质量标准》（以下简称“本标准”），适用于我司XX产品的制造。
一、质量标准的范围
本标准适用于本公司的XX产品的质量检查、品质管理、安全测试等相关技术检验及
管理环节。
二、本标准的适用技术要求
1、产品应符合国家标准或行业标准规定，有操作说明书及质保卡；
2、产品质量政策应积极称赞优秀，严厉惩戒不良，采取积极有效的措施，实施合理
的质量管理，确保信息的准确性和权威性；
3、实施以员工信任质量管理，定期轮岗检查，督促实施，采取及时、有效措施对发
现的不合格产品进行二查、三审；
4、组织定期进行品种、质量、成本和工作效率把关，以保证产品一致性和可靠性；
5、采用ISO9000质量系统，建立自检、互检、第三方质量检验制度，保障产品质量；
6、采用管理工具和技术指标，确保无差错的产品质量。
三、本标准的执行
本标准的贯彻是本公司高层管理的重大任务，通过本公司所建立的及时、有效的技
术共享机制，积极推进本标准的执行。
四、审计计划
为了保证本标准正确执行和实施，本公司将根据公司实际需要定期进行质量检查和审计，形成定期审计报告，并对不合格产品及时做出改正措施，并形成总结报告提供公司审
计局审议。
五、附则
1、本标准自发布之日起施行；
2、本标准未尽事宜，由本公司质量监督部门按照本公司实际情况酌情解释；
3、本标准及其修订版本享有同等效力。
本公司质量监督部门
XXX年X月。
品质检验标准
品质检验标准及奖惩规定第一条目的1、为加强质量的监督管理，减少废品的发生，完善检验工作，持续有效的全面贯彻执行ISO9001国际质量体系认证标准，特制定本标准和规定：2、品质是企业的生命，产品品质的优劣直接关系到企业的生存与发展。
由此，品质管理成效如何尤为重要，上至总经理，下至普通工人，人人都要重品质，抓品质，坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。
第二条适用范围适用于公司内从事管理、生产的所有员工。
第三条产品过程控制方法一、首检1、检验员必须全面了解技术标准、图纸工艺、操作规程的一切技术规定。
2、操作者加工首件（包括更换加工零件型号、设备工装修换、图纸和工艺更改）必须送检，对首件没有交检而造成废品的操作者必须负一切责任。
3、检验员必须根据图纸工艺对送检的首件进行首检，并对首件结果负责，如检验员没有做好首检而造成的批量废品，由检验员主要责任，必须承担20%的废品赔偿。
4、车间主管必须督促操作者做好首检工作，经过首检合格的零件，操作者必须对产品质量负责，并认真作好自检工作，如果由操作者没有做好自检而产生的废品，必须追究其责任，并负责赔偿。
二、联检1、上道工序的检验员必须重视下道工序对产品的反映意见，下道工序的检验员有责任把质量信息回馈给上道工序。
2、下道工序有权拒绝接收上道不合格产品，发现不合格产品应及时与检验员联系，查明原因，及时处理，形成每道有序控制，层层有把关的良好体系。
若擅自接收上道工序不合格品，造成的返工和损失由责任人负责赔偿。
三、巡检1．检验员必须根据技术要求对产品作巡回抽样检查，如发现不合格产品，应立即向操作者提出，并责成其找出原因。
待解决问题后才能继续生产。
2．检验员必须对巡回抽检认真负责，对重要零部件及关键工序必须核定抽检次数不少于2次，以及每次抽检数量不少于1件并填写《原始记录表》。
3．在巡检过程中，检验员有责任对工装夹具进行不定期检查，或随机抽查，强行生产由此而造成的一切后果，由操作者负全部责任。
公司产品质量检验实用范本
公司产品质量检验实用范本日期：xxxx年xx月xx日To：xxxx公司质量检验部门：根据我们之前的合作协议，我们作为采购方，有权对公司产品进行质量检验，以确保产品的合格性和可靠性。
现将质量检验实用范本列出如下：1. 产品信息产品名称：xxxxxx产品型号：xxxxxx产品批次号：xxxxxx2. 检验标准根据相关国家标准和技术规范，我们对产品的质量进行检验。
具体检验标准包括但不限于以下几个方面：a. 外观质量：检查产品外观是否完整，有无明显缺陷、损伤或污渍等。
b. 尺寸和重量：测量和核对产品的尺寸和重量是否符合设计要求和规格。
c. 功能性能：对产品进行功能性能测试，确保产品能够正常工作，并满足预期的使用要求。
d. 材料和组装质量：检查产品所使用的材料和组装质量是否符合要求，是否存在松动、缺失或劣质组件等问题。
e. 安全性能：对产品的安全性能进行测试，包括电气安全、机械安全、化学安全等方面。
3. 检验方法为了准确检验产品的质量，我们采用以下检验方法：a. 目视检查：通过肉眼观察产品的外观、材料和装配质量。
b. 测量检验：利用测量工具进行尺寸、重量等参数的测量。
c. 功能性能测试：通过按照产品说明书或操作手册执行相关功能测试任务，评估产品在不同使用场景下的性能表现。
d. 安全性能测试：结合相关安全标准，采用安全性能测试设备和方法，对产品的安全性能进行全面测试。
4. 检验记录和报告我们将准备详细的检验记录和报告，包括但不限于以下内容：a. 产品信息和检验批次号。
b. 检验员和检验日期。
c. 检验结果、缺陷记录和不合格项描述。
d. 建议的整改措施和改进方案。
e. 照片和图表等检验结果的辅助资料。
5. 不合格品处理如果在质量检验中发现不合格品，我们将采取合适的措施进行处理，包括但不限于以下方式：a. 设置不合格品的处理程序和要求。
b. 与供应商协商整改措施和责任追究。
c. 进行追溯和索赔（若适用）。
6. 检验费用及结算方式检验费用将由采购方承担，具体费用和结算方式由双方协商确定，并写入采购合同。
品质检查内容及标准
品质检查内容及标准说起品质检查啊，那可真是个细致活，跟绣花似的，一针一线都不能马虎。
咱们得从头到脚，从里到外，把产品给摸个透，确保它们出去都是顶呱呱的，让人挑不出毛病来。
今天，我就以咱行业老炮儿的身份，跟大伙儿聊聊品质检查的那些门道，保证让你一听就懂，还能记心里头。
一、外观检查：第一眼缘得抓住1.1 咱们先看“面子工程”，也就是产品的外观。
你得像挑媳妇那样，左瞅瞅右看看，有没有瑕疵、划痕，颜色是不是均匀，光泽度咋样。
记住，第一印象很重要，产品得让人一眼看上去就舒服，才能吸引顾客继续了解。
1.2 再摸摸手感，看看材质是不是符合标准，有没有那种廉价感。
好的产品，手感也是一流的，摸起来顺滑、有质感，让人爱不释手。
二、功能测试：真金不怕火炼2.1 功能测试可是品质检查的重头戏。
你得把产品当成你的好伙伴，好好使唤它一番。
看看各项功能是不是都能正常运作，反应快不快，有没有卡顿或者失灵的情况。
这就像考试一样，得把每个知识点都过一遍，确保没有遗漏。
2.2 还得模拟各种使用场景，比如高温、低温、潮湿环境下产品表现如何。
这就像给产品来个“极限挑战”，看看它的极限在哪里，能不能经受住考验。
2.3 当然啦，安全性也不能忽视。
得检查产品有没有漏电、起火的风险，保护机制是不是完善。
安全可是头等大事，马虎不得。
三、细节检查：魔鬼藏在细节里3.1 细节决定成败。
你得像侦探一样，用放大镜去找那些不起眼的小问题。
比如螺丝有没有拧紧、接口处有没有缝隙、标签贴得正不正等等。
这些小问题虽然不影响大局，但却能反映出厂家的态度和对品质的重视程度。
3.2 还有啊，别忘了检查产品的包装和说明书。
包装得结实、美观，说明书得清晰、易懂。
这就像是产品的名片和说明书，得让人一看就明白怎么使用、怎么保养。
总之啊，品质检查就像是一场全面的体检，得从里到外、从上到下都检查个遍。
只有这样，才能确保咱们的产品都是精品中的精品，让顾客买得放心、用得舒心。
咱们干这行的啊，就得有这种匠心精神，把品质放在第一位，才能赢得市场的认可和口碑。
品质检验标准
品质检验标准品质检验标准是指根据产品的特性和使用要求，为了保证产品质量，制定的检验技术规范和方法。
品质检验标准的制定对于企业来说至关重要，它不仅可以帮助企业提高产品质量，还可以提升企业的竞争力，赢得消费者的信任和认可。
因此，制定科学合理的品质检验标准是每个企业都必须重视的工作。
首先，品质检验标准应该具有科学性和实用性。
科学性是指品质检验标准应当基于科学的理论和技术，充分考虑产品的特性和使用要求，确保检验结果客观准确。
实用性是指品质检验标准要具有可操作性，能够在实际生产中得到有效应用，为企业提供有力的技术支持。
其次，品质检验标准应该具有权威性和普遍性。
权威性是指品质检验标准应当由具有一定技术水平和社会地位的专家和机构制定，确保标准的科学性和公正性。
普遍性是指品质检验标准要适用于不同地区、不同行业和不同规模的企业，能够为广大企业提供统一的技术规范。
再次，品质检验标准应该具有时效性和动态性。
时效性是指品质检验标准要与时俱进，及时更新和修订，以适应市场和技术的变化。
动态性是指品质检验标准要能够根据产品的发展和改进不断完善和提高，保持与市场需求的一致性。
最后，品质检验标准的制定过程应该具有公开、公正、公平的原则，充分听取各方意见，确保标准的科学性和合理性。
同时，应该建立健全的品质检验标准管理体系，加强对标准的执行和监督，确保标准得到有效实施。
综上所述，品质检验标准的制定是一个复杂而严谨的过程，需要全社会的共同努力和支持。
只有制定科学合理的品质检验标准，才能真正提高产品质量，保障消费者的权益，推动企业的可持续发展。
因此，我们应该高度重视品质检验标准的制定工作，不断完善和提高标准，为我国产品质量的提升和经济的发展做出积极贡献。
企业产品质量检验标准
产品质量检验1 主题内容与适用范围本标准规定了本公司产品质量保证的三级职责、质量“三检制”、质量分析、质量抽查，普查以及质量统计的内容本标准适用于质量检验管理业务2 产品质量保证三级职责2.1 质量检测中心职责2.1.1 质量检测中心是在总经理领导下，对公司产品质量进行检验的专业职能机构。
2.1.2 贯彻国家和上级有关产品质量的各项政策、法令，充分发挥检验部门“把关、预防、报告”的三大质量职能作用。
2.1.3 严格按标准、技术文件或订货协议，负责从产品用原辅材料、外购外协件的进厂验收和毛坯、半成品，成品直至产品包装出厂的生产全过程的质量检验工作。
认真贯彻监督“五不”(即不合格原材料不投产；不合格毛坯不加工；上道工序不合格不转入下道工序；不合格零部件不装配；不合格产品不计产值)。
签发产品合格证，保证出厂产品合格。
2.1.4 负责全公司产品质量指标的制订和考核工作。
每月组织质量抽查，开好质量分析会。
按时向公司部和上级主管部门报送产品质量统计报告和产品质量分析汇总材料。
2.1.5 运用科学管理手段，控制产品质量．坚持首件检验，重视巡回检查、完工检验，严格出厂检验。
逐步运用电子计算机终端储存质量数据，不断完善产品质量档案。
2.1.6 参与新产品设计、试制、鉴定工作．提出试验测试报告，对新产品的投产和创优提出意见。
2.1.7 认真贯彻质量检验规定，监督并执行自检、互检、专检的管理工作。
协助车间及工艺部门督促“三自一控”，监督工艺纪律的执行。
2.1.8 参加行业产品创优及生产许可证认证工作和企业产品创优升级的攻关活动。
2.1.9 负责编制产品质量检验卡和有关技术检验文件，设计检验用工装央具。
2.1.10 负责向本公司各部门提供产品质量信息，做好质量信息的传递，处理和反馈工作。
2.1.11积极推行全面质量管理，加强对专职检验人员的技术培训，提高其业务素质。
2.1.12参加对配套厂、协作厂及用户的质量访问、质量把关和技术咨询工作。
品质检验规范
公司第一类标准 （MAJ1.0/MIN2.5)， 不合格品视不良情况 判定退货或特采挑选
使用
采购、工 程、品质 IQC、实
验室
电子零配件（线 材，PCB板，喇 叭，马达，开 关，公母接插件
、电池等）
所有材料需按检验标准规格书、 图纸或确认样，按AQL MIL-STD —105E取一般检验水准之Ⅱ级抽
所有材料需按检验标准规格书、 图纸或确认样，按AQL MIL-STD —105E取一般检验水准之Ⅱ级抽
验
检验其规格尺寸型号， 并做信赖性测试（高低
温、拉力等）
公司第二类标准 （MAJ1.5/MIN4.0)， 不合格品视不良情况 判定退货或特采挑选
使用
采购、工 程、品质 IQC、实
验室
二、半成 品检验
所有材料需按图纸、确认样，按 AQL MIL-STD—105E取一般检验
水准之Ⅱ级抽验
检验其规格尺寸，实际 装配试验
电镀、喷油、丝印按 采购、工 公司第二类标准 程、品质
（MAJ1.5/MIN4.0)， IQC、实 不合格品视不良情况 验室
判定退货或特采挑选
使用
包装材料（外
箱，彩盒， PVC/PET盒，纸 卡，PE袋，吸塑 盒，说明书，贴 纸，胶带，绝缘 片，束带，扎丝
品质检验规范
日期：2016/8/3
分类
检验种类
检验标准
检验项目
判定标准
负责部门
五金（铁轴，螺 丝，弹片，铁 丝，弹簧，螺 母，铁块等）
所有材料需按检验标准规格书、 图纸或确认样，按AQL MIL-STD —105E取一般检验水准之Ⅱ级抽
验
检验其规格尺寸，实际 装配试验，并取5PCS做 信赖性测试（盐雾、压 力、拉力、扭力等）
品质检查模板
品质检查模板一、任务背景品质检查是确保产品或服务符合预期标准的重要环节，对于企业来说至关重要。
本文旨在提供一个标准的品质检查模板，以便帮助企业进行全面、系统的品质检查，确保产品或服务的质量达到客户的期望。
二、检查目标1. 确保产品或服务的质量符合相关标准和规范。
2. 发现并解决潜在的品质问题，以提高产品或服务的可靠性和可用性。
3. 改进生产或服务流程，以提高效率和降低成本。
4. 提升客户满意度，增加市场竞争力。
三、检查内容1. 外观检查：- 检查产品外观是否符合设计要求，是否有划痕、变形、褶皱等瑕疵。
- 检查产品颜色、图案、标识等是否清晰、准确。
- 检查产品包装是否完好，是否存在破损或污染。
2. 尺寸检查：- 检查产品尺寸是否符合设计要求，是否存在偏差。
- 使用测量工具（如卡尺、量规等）进行准确测量，并记录结果。
3. 功能检查：- 检查产品的各项功能是否正常运作。
- 检查产品的开关、按钮、接口等是否灵活、可靠。
- 进行必要的测试，如电气测试、机械测试等，以验证产品的性能。
4. 材料检查：- 检查产品所使用的材料是否符合相关标准和规范。
- 检查材料的质量、强度、耐久性等指标是否达到要求。
5. 工艺检查：- 检查生产过程中是否存在不良工艺，如焊接不牢固、接合处松动等。
- 检查生产设备是否正常运行，是否存在故障或异常。
6. 数据记录：- 对每次品质检查进行详细记录，包括检查日期、检查人员、检查结果等。
- 对发现的问题进行分类和描述，并制定相应的改进措施。
四、检查方法1. 抽样检查：- 根据统计学原理，抽取代表性样本进行检查。
- 根据产品或服务的特点和要求，确定抽样数量和抽样方法。
2. 专项检查：- 针对特定的品质问题，进行专项检查。
- 根据问题的性质和重要程度，制定相应的检查方法和标准。
3. 定期检查：- 根据生产或服务周期，制定定期检查计划。
- 确保检查的频率和时机合理，以覆盖全面的品质检查范围。
五、检查结果处理1. 合格品处理：- 对符合品质标准的产品或服务，进行合格品处理，可进入下一流程或出货。
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對本指導准則規範項目若有爭議時，由品管部門主管人員裁決。
缺點類型
1.產 品 缺 點 類 型 (除 包 裝 材 料 以 外 之 產 品 ) 刮傷—因受外在影響對產品表面造成之線凹痕或痕跡 (分有感刮
傷和無感刮傷。以指甲輕刮受損部位，如有指甲受阻及斷差感則為有感刮 傷)。
凹 凸 痕 — 材 料 受 力 撞 擊 /擠 壓 或 加 工 作 業 造 成 表 面 異 常 凸 起 或 凹 陷 (表 面 並 未 出 現 目 視 可 見 的 破 裂 )。
(切斷面斑點鏽 斷 面 斑 點 鏽 蝕 不 允 斷 面 斑 點 狀 鏽 蝕 允
蝕不允許) 許)
許)
面積≦
面積≦2.0mm2 允
面積≦4.0mm2 允
0.3mm2 允許 1 處 許 2 處
許3處
擦傷
臟污
拉模 變形 材質不符
色差
針孔 電極黑影 電擊
不允許
不允許
不允許 不允許 不允許
不允許
不允許 不允許 不允許
1 表面等級區 電腦機殼等級面定義： 4.1.1.1 A 級面:指在操作或使用時客戶經常可見的表面，如產 品的正面、上面、兩側面。通常會進行重點的裝飾和表面處理，如 塗裝、咬花、裝飾性電鍍、印刷、燙金等。在上面與側面部份如果 未進行類似重點的裝飾和表面處理時可視為 B 級面。 4.1.1.2 B 級面:在操作或使用時客戶只是偶爾看到的表面，如 后面、底面邊緣部份。通常進行適度的裝飾和表面處理。 4.1.1.3 C 級面:正常的操作和使用時客戶基本上看不見，通常 只有通過正常操作外的移動、翻轉、拆卸等動作才能看見的面，如 底面、產品內部各面。
有爭議的缺點項目，若同時經五位以上檢驗員，判定為允收時，則該缺失 列為允收，如仍有質疑時，轉請品管部門主管人員裁示。
對模稜兩可的缺失，雖檢驗員初次檢驗判為允收，但第二次檢驗發現屬缺 失時，仍判定為不合格，若有爭議， 轉請品管部門主管人員裁示。
如產品在前段檢驗過程中發現各項品質標准所列缺失，而在后制程加工可 以掩蓋，其完工后品質特性未降低者，在制造者的申請下，該缺失項目可列為 允收（如鐵材外觀缺失在衝制過程中會被切除；電鍍、烤漆可掩蓋的缺陷；烤 漆 溢 漆 等 ）。
(兩 用 型 水 平 式 圖 示 )
4.1.3 Notebook 等級面定義
4.1.3.1 A 級面：機台前面、上面（背蓋）及掀開 LCD 后機台正
面部分。
4.1.3.2 B 級面：機台兩側面。
4.1.3.3 C 級面：機台底部及機台后側面。
4.1.4 Notebook 等級面參考圖
A面 B面
C面(機台底部)
產品設計為可開啟的面板內面、拉門內面等，該面列為 A 面。如零部件產 品有用於散件出貨，則其等級面定義比照進行，通常定為 A 級面，可明顯判斷 為背立面時定為 B 級面。
產品的平面度需符合圖面或客戶要求。通常以不超過該部位全長的 2/1000 為驗收標准。
3
當所述之相關品質標准有衝突時，以符合所有品質標准之水准為原則進行 判定。
斷 線 — 指 印 刷 的 油 墨 于 印 刷 時 由 于 太 濃 或 表 面 不 平 (如 咬 花、雜 質 )，而 無 法到達適當位置，而有中途不全的現象。 重影—指印刷圖案有兩層或以上的陰影，常出現于重覆印刷。 不全—指印刷作業過程中，因作業疏忽，造成圖案不完整。 字符圖案—字的形體以及圖的形狀與式樣。 錯位—未依規定位置進行加工。 缺件—未依規定數量進行加工。 錯件—未依規定零件進行加工。 欠鑄—壓鑄件因注料不足或因模具因素造成產品殘缺。 冷料—產品表面有一層未能完全溶合的材料。
撞傷—材料受力撞擊而造成的損傷，且產品表面有破裂受損及斷 差感。 擦傷—指材料表面因相互接觸摩擦所導致的損傷。
臟污— 一般為加工過程中，不明油漬或污物附著造成。 雜質—通常是產品表面處理層中含有無法去除的雜物。 變形—指因扭曲、擠壓、撞擊等因素導致的外觀形狀與機構特性 的變異。 材質不符—使用非指定的原材料。 斷裂—部份材料与主體分离斷裂或產生裂紋。 毛邊—在產品邊緣棱角部位出現的粗糙或尖銳凸起物。 異色—與基材顏色有差異之塊、線、點狀不良。 修飾不良—人為的一些修飾動作不當所造成。 色差—顏色與標准的偏差。 氧化—金屬材料與空氣中的氧起化學變化，而失去原有特性，如
5
凝漆—塗裝后漆面有單一的漆團，此漆團與噴點明顯不同。 溢漆—噴到不需要或不得噴到漆的地方。 魚眼—某個區域固定出現不同亮度的魚眼形亮點。 橘皮—表面出現類似橘子皮之狀況。 磨痕—指研磨后所造成的痕跡。 掉漆—漆異常脫落，如碰、撞…等。 異物殘留—在生產制程中，由于作業疏忽，致外物殘留于工件。 溢墨—指印刷的油墨于印刷時由于太稀或表面不平，而四處溢流。
4.1.2 電腦機殼等級面參考圖：
4.1.2.1 純直立式：
A 級面 兩側 面
A 級面 前面及
上面(
B 級面 后板面及底面邊緣部份
A面 左側面 (臥放 時的上面)
A面 上
4.1.2.2 兩用型:
A 級面 右側邊及底
C級
面
底面及內部
各面
B
級面
C級 面
內部 各面
后板 面
(兩 用 型 直 立 式 圖 示 )
1.外觀允收標准
金屬件及其加工組成品質標准
7
缺點類型
A面
判定標准 B面
C面
允許寬
允許寬＜0.2mm、
0.2mm、長 3mm 以
允許寬<0.4mm 以
長＜10mm 以下無感刮
刮 傷 下無感刮傷二
下，長<40mm 以下，刮
傷三條，條與條之間距
條，條與條之間距
傷三條.
離在 70mm 以上.
離 70mm 以上.
次
次 次
次 次 主 主 次
次 次 次
8
缺點類型
白斑 水紋 吐酸 脫層翹皮 過度酸洗 電鍍堆積
A面 不允許 不允許 不允許 不允許 不允許 不允許
判定標准
B面 不允許 不允許 不允許 不允許 不允許 不允許
C面 不允許 不允許 不允許 不允許 不允許 不允許
判 定
主 次 次 主 次 主
2.其 它 相 關 品 質 要 求
鉚合件須鉚合到位且牢固平整，不可有毛刺、松動之現象。
抽牙孔須完全，不得缺角或殘留毛頭且其孔徑需符合要求。
拉 釘 (包 括 所 有 鋁 制 拉 釘 和 鐵 制 拉 釘 )拉 完 后 ， 須 完 整 ， 不 得 破 損 、 殘 尾 、
檢測員 以上(含矯正后)
(示意圖)
待測物
Code Viewing Time
CiassA 7 秒/100mm×
100mm
CiasB 5 秒/100mm×
100mm
CiasC 3 秒/100mm×
100mm
所有的機構、電器特性、功能要求以圖面為准，關於機構尺寸公差如圖面 未直接於尺寸后標注其公差，則本公司孔的尺寸公差以±0.07mm 管制，其他尺 寸 以 ±0.20mm 進 行 管 制，除 非 客 戶 有 更 為 嚴 格 或 特 別 要 求。QE 人 員 可 視 需 要 在 SIP 制定時縮小其公差，以利於生產管制，如東驊供貨商的產品有因 SIP 縮小 公差管制的問題被判拒收，且可証實是東驊事前未有通知廠商時，當批可以東 驊盡量吸收的原則協調處理，但供貨商必須於下批改善。
4
生鏽。 模痕—通常指衝壓過程中，材料表面處理層受到模面擠壓表面產
生的痕跡或殘破剝落，易發在折彎成形產品面之邊緣，或是需要衝制刻印 之處。
拉模—一般指衝制產品拉伸或卸料不良以及射出，壓鑄產品脫模 時被模具邊拉拖所造成之不良。
縮水—產品表面因材料熱脹冷縮作用，造成凹陷的現象。 短射或多料—灌料量不足或因模具缺失、位置不當而產生多余的材料。
允許不得有露底 允許不得有露底
材之擦傷
材之擦傷
不允許
面積≦0.50mm2，允 許三處(距離大于 50mm)
不允許 不允許
不允許 不允許
不允許
不允許
不允許
不允許表面鹽處 理產生的差異，其他 成因的色差可接受.
允許ψ0.2mm 以
允許ψ0.4mm 以
下1個
Байду номын сангаас
下兩個
不允許
不允許
不允許
不允許
判 定
次
次 主 次 次
碰傷
面積≦0.2
面積≦1.0 mm2 允 面積≦2.0mm2 允許
mm2 允許 1 處 許 1 處
2處
斷裂
不允許
不允許
不允許
毛邊
須通過 UL 1439 不允許
測試或無刺手之感覺
材料厚度 5%以下
模痕 氧化 凹凸痕
允許不得有露底 允許無手感之模
不允許
材之模具痕
具痕
表面不允許
表面不允許(切
表面不允許(切
水口—注塑、壓鑄工件的進料口。 頂針印—模具頂料銷所造成的印痕。 頂白—比背景顏色白，常出現于頂針背面。 結合線—也叫溶化線，像是重新交接線，這種結合可以是不同灌料口灌入 后之結合，也可以是因為零件外形使原料分支流動后結合。 過火—射出過程高溫高壓，材料燃燒，所留下的燒焦或黑痕。 咬花大小不一—此為塑膠模具成型循環時，因壓力不一所造成的。 流 痕 — 熱 塑 膠 流 質 因 潮 濕 空 氣 凝 聚 影 響，于 射 出 成 型 后 在 表 面 上 呈 現 波 浪 或條紋現象。 壓 力 痕 — 此 為 塑 膠 模 具 成 型 循 環 時，大 量 熱 塑 膠 流 質 流 動 受 到 循 環 壓 力 影 響，射出料會造成銀灰色閃亮條紋。 氣孔—加工時卷入氣體而產生的孔狀不良。 气泡—加工時卷入氣體而產生的泡狀不良。 起瘡—斑痕或銀灰色條紋，射出料氣泡造成。該氣泡形成一般是因為潮濕 空氣被凝聚。 濺渣—焊點周圍因焊接作業產生的小金屬顆粒。 脫焊—焊點分離。 燒傷—點焊或熔接作業因溫度過高而產生。 焊痕—焊接后留下的痕跡，塗裝后仍可見到。 膜厚—產品表面處理層的厚度。 硬度—塗料、材料質地堅固程度。 附著性—表面涂膜處理層或印刷，燙金與母材之間的結合力。 光澤度—產品表面的光澤反射率。 耐衝擊性—表面涂膜層與母材之間的結合程度及塗膜堅韌程度。 耐溶劑性—表面涂膜層，印刷及燙金與酒精的化學反應。 耐磨性—表面涂膜層，印刷及燙金的耐磨程度。 流漆—塗裝后表面有單個或多個如水滴般的漆點。
缺點類型
1.產 品 缺 點 類 型 (除 包 裝 材 料 以 外 之 產 品 ) 刮傷—因受外在影響對產品表面造成之線凹痕或痕跡 (分有感刮
傷和無感刮傷。以指甲輕刮受損部位，如有指甲受阻及斷差感則為有感刮 傷)。
凹 凸 痕 — 材 料 受 力 撞 擊 /擠 壓 或 加 工 作 業 造 成 表 面 異 常 凸 起 或 凹 陷 (表 面 並 未 出 現 目 視 可 見 的 破 裂 )。
(切斷面斑點鏽 斷 面 斑 點 鏽 蝕 不 允 斷 面 斑 點 狀 鏽 蝕 允
蝕不允許) 許)
許)
面積≦
面積≦2.0mm2 允
面積≦4.0mm2 允
0.3mm2 允許 1 處 許 2 處
許3處
擦傷
臟污
拉模 變形 材質不符
色差
針孔 電極黑影 電擊
不允許
不允許
不允許 不允許 不允許
不允許
不允許 不允許 不允許
1 表面等級區 電腦機殼等級面定義： 4.1.1.1 A 級面:指在操作或使用時客戶經常可見的表面，如產 品的正面、上面、兩側面。通常會進行重點的裝飾和表面處理，如 塗裝、咬花、裝飾性電鍍、印刷、燙金等。在上面與側面部份如果 未進行類似重點的裝飾和表面處理時可視為 B 級面。 4.1.1.2 B 級面:在操作或使用時客戶只是偶爾看到的表面，如 后面、底面邊緣部份。通常進行適度的裝飾和表面處理。 4.1.1.3 C 級面:正常的操作和使用時客戶基本上看不見，通常 只有通過正常操作外的移動、翻轉、拆卸等動作才能看見的面，如 底面、產品內部各面。
有爭議的缺點項目，若同時經五位以上檢驗員，判定為允收時，則該缺失 列為允收，如仍有質疑時，轉請品管部門主管人員裁示。
對模稜兩可的缺失，雖檢驗員初次檢驗判為允收，但第二次檢驗發現屬缺 失時，仍判定為不合格，若有爭議， 轉請品管部門主管人員裁示。
如產品在前段檢驗過程中發現各項品質標准所列缺失，而在后制程加工可 以掩蓋，其完工后品質特性未降低者，在制造者的申請下，該缺失項目可列為 允收（如鐵材外觀缺失在衝制過程中會被切除；電鍍、烤漆可掩蓋的缺陷；烤 漆 溢 漆 等 ）。
(兩 用 型 水 平 式 圖 示 )
4.1.3 Notebook 等級面定義
4.1.3.1 A 級面：機台前面、上面（背蓋）及掀開 LCD 后機台正
面部分。
4.1.3.2 B 級面：機台兩側面。
4.1.3.3 C 級面：機台底部及機台后側面。
4.1.4 Notebook 等級面參考圖
A面 B面
C面(機台底部)
產品設計為可開啟的面板內面、拉門內面等，該面列為 A 面。如零部件產 品有用於散件出貨，則其等級面定義比照進行，通常定為 A 級面，可明顯判斷 為背立面時定為 B 級面。
產品的平面度需符合圖面或客戶要求。通常以不超過該部位全長的 2/1000 為驗收標准。
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當所述之相關品質標准有衝突時，以符合所有品質標准之水准為原則進行 判定。
斷 線 — 指 印 刷 的 油 墨 于 印 刷 時 由 于 太 濃 或 表 面 不 平 (如 咬 花、雜 質 )，而 無 法到達適當位置，而有中途不全的現象。 重影—指印刷圖案有兩層或以上的陰影，常出現于重覆印刷。 不全—指印刷作業過程中，因作業疏忽，造成圖案不完整。 字符圖案—字的形體以及圖的形狀與式樣。 錯位—未依規定位置進行加工。 缺件—未依規定數量進行加工。 錯件—未依規定零件進行加工。 欠鑄—壓鑄件因注料不足或因模具因素造成產品殘缺。 冷料—產品表面有一層未能完全溶合的材料。
撞傷—材料受力撞擊而造成的損傷，且產品表面有破裂受損及斷 差感。 擦傷—指材料表面因相互接觸摩擦所導致的損傷。
臟污— 一般為加工過程中，不明油漬或污物附著造成。 雜質—通常是產品表面處理層中含有無法去除的雜物。 變形—指因扭曲、擠壓、撞擊等因素導致的外觀形狀與機構特性 的變異。 材質不符—使用非指定的原材料。 斷裂—部份材料与主體分离斷裂或產生裂紋。 毛邊—在產品邊緣棱角部位出現的粗糙或尖銳凸起物。 異色—與基材顏色有差異之塊、線、點狀不良。 修飾不良—人為的一些修飾動作不當所造成。 色差—顏色與標准的偏差。 氧化—金屬材料與空氣中的氧起化學變化，而失去原有特性，如
5
凝漆—塗裝后漆面有單一的漆團，此漆團與噴點明顯不同。 溢漆—噴到不需要或不得噴到漆的地方。 魚眼—某個區域固定出現不同亮度的魚眼形亮點。 橘皮—表面出現類似橘子皮之狀況。 磨痕—指研磨后所造成的痕跡。 掉漆—漆異常脫落，如碰、撞…等。 異物殘留—在生產制程中，由于作業疏忽，致外物殘留于工件。 溢墨—指印刷的油墨于印刷時由于太稀或表面不平，而四處溢流。
4.1.2 電腦機殼等級面參考圖：
4.1.2.1 純直立式：
A 級面 兩側 面
A 級面 前面及
上面(
B 級面 后板面及底面邊緣部份
A面 左側面 (臥放 時的上面)
A面 上
4.1.2.2 兩用型:
A 級面 右側邊及底
C級
面
底面及內部
各面
B
級面
C級 面
內部 各面
后板 面
(兩 用 型 直 立 式 圖 示 )
1.外觀允收標准
金屬件及其加工組成品質標准
7
缺點類型
A面
判定標准 B面
C面
允許寬
允許寬＜0.2mm、
0.2mm、長 3mm 以
允許寬<0.4mm 以
長＜10mm 以下無感刮
刮 傷 下無感刮傷二
下，長<40mm 以下，刮
傷三條，條與條之間距
條，條與條之間距
傷三條.
離在 70mm 以上.
離 70mm 以上.
次
次 次
次 次 主 主 次
次 次 次
8
缺點類型
白斑 水紋 吐酸 脫層翹皮 過度酸洗 電鍍堆積
A面 不允許 不允許 不允許 不允許 不允許 不允許
判定標准
B面 不允許 不允許 不允許 不允許 不允許 不允許
C面 不允許 不允許 不允許 不允許 不允許 不允許
判 定
主 次 次 主 次 主
2.其 它 相 關 品 質 要 求
鉚合件須鉚合到位且牢固平整，不可有毛刺、松動之現象。
抽牙孔須完全，不得缺角或殘留毛頭且其孔徑需符合要求。
拉 釘 (包 括 所 有 鋁 制 拉 釘 和 鐵 制 拉 釘 )拉 完 后 ， 須 完 整 ， 不 得 破 損 、 殘 尾 、
檢測員 以上(含矯正后)
(示意圖)
待測物
Code Viewing Time
CiassA 7 秒/100mm×
100mm
CiasB 5 秒/100mm×
100mm
CiasC 3 秒/100mm×
100mm
所有的機構、電器特性、功能要求以圖面為准，關於機構尺寸公差如圖面 未直接於尺寸后標注其公差，則本公司孔的尺寸公差以±0.07mm 管制，其他尺 寸 以 ±0.20mm 進 行 管 制，除 非 客 戶 有 更 為 嚴 格 或 特 別 要 求。QE 人 員 可 視 需 要 在 SIP 制定時縮小其公差，以利於生產管制，如東驊供貨商的產品有因 SIP 縮小 公差管制的問題被判拒收，且可証實是東驊事前未有通知廠商時，當批可以東 驊盡量吸收的原則協調處理，但供貨商必須於下批改善。
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生鏽。 模痕—通常指衝壓過程中，材料表面處理層受到模面擠壓表面產
生的痕跡或殘破剝落，易發在折彎成形產品面之邊緣，或是需要衝制刻印 之處。
拉模—一般指衝制產品拉伸或卸料不良以及射出，壓鑄產品脫模 時被模具邊拉拖所造成之不良。
縮水—產品表面因材料熱脹冷縮作用，造成凹陷的現象。 短射或多料—灌料量不足或因模具缺失、位置不當而產生多余的材料。
允許不得有露底 允許不得有露底
材之擦傷
材之擦傷
不允許
面積≦0.50mm2，允 許三處(距離大于 50mm)
不允許 不允許
不允許 不允許
不允許
不允許
不允許
不允許表面鹽處 理產生的差異，其他 成因的色差可接受.
允許ψ0.2mm 以
允許ψ0.4mm 以
下1個
Байду номын сангаас
下兩個
不允許
不允許
不允許
不允許
判 定
次
次 主 次 次
碰傷
面積≦0.2
面積≦1.0 mm2 允 面積≦2.0mm2 允許
mm2 允許 1 處 許 1 處
2處
斷裂
不允許
不允許
不允許
毛邊
須通過 UL 1439 不允許
測試或無刺手之感覺
材料厚度 5%以下
模痕 氧化 凹凸痕
允許不得有露底 允許無手感之模
不允許
材之模具痕
具痕
表面不允許
表面不允許(切
表面不允許(切
水口—注塑、壓鑄工件的進料口。 頂針印—模具頂料銷所造成的印痕。 頂白—比背景顏色白，常出現于頂針背面。 結合線—也叫溶化線，像是重新交接線，這種結合可以是不同灌料口灌入 后之結合，也可以是因為零件外形使原料分支流動后結合。 過火—射出過程高溫高壓，材料燃燒，所留下的燒焦或黑痕。 咬花大小不一—此為塑膠模具成型循環時，因壓力不一所造成的。 流 痕 — 熱 塑 膠 流 質 因 潮 濕 空 氣 凝 聚 影 響，于 射 出 成 型 后 在 表 面 上 呈 現 波 浪 或條紋現象。 壓 力 痕 — 此 為 塑 膠 模 具 成 型 循 環 時，大 量 熱 塑 膠 流 質 流 動 受 到 循 環 壓 力 影 響，射出料會造成銀灰色閃亮條紋。 氣孔—加工時卷入氣體而產生的孔狀不良。 气泡—加工時卷入氣體而產生的泡狀不良。 起瘡—斑痕或銀灰色條紋，射出料氣泡造成。該氣泡形成一般是因為潮濕 空氣被凝聚。 濺渣—焊點周圍因焊接作業產生的小金屬顆粒。 脫焊—焊點分離。 燒傷—點焊或熔接作業因溫度過高而產生。 焊痕—焊接后留下的痕跡，塗裝后仍可見到。 膜厚—產品表面處理層的厚度。 硬度—塗料、材料質地堅固程度。 附著性—表面涂膜處理層或印刷，燙金與母材之間的結合力。 光澤度—產品表面的光澤反射率。 耐衝擊性—表面涂膜層與母材之間的結合程度及塗膜堅韌程度。 耐溶劑性—表面涂膜層，印刷及燙金與酒精的化學反應。 耐磨性—表面涂膜層，印刷及燙金的耐磨程度。 流漆—塗裝后表面有單個或多個如水滴般的漆點。