第八章 主生产计划(MPS)的编制

1、主生产计划MPS主生产计划的理论非常复杂，需考虑关键工作中心关键工序的能力是否足够，如果完全按理论进行主生产计划计算，企业需维护很多的基础资料，如果基础资料不准确，则计划形成虚设。

因此，在ERP系统中，从企业的实际情况出发，把主生产计划进行了彻底简化，使之变得非常的实用。

企业一般都会知道一段时期内各类产品的生产能力(简称产能类别)。

表8.1是一个钟表制造企业每天的生产能力状况。

因此计划管理人员只需对产品进行分类，定义产品的产能类别，然后对每一产能类别排定生产完工日期，使得排定日期的负荷与该类每天的生产能力基本平衡，就可据此进行后续的M RP、CRP、FRP计划。

主生产计划的来源主要有如图8-3几种途径：图8-3M PS的主要来源2、产能类别对生产能力按产品进行分类，对每一类进行主生产计划，这样的类别称为产能类别。

在定义物料的产能类别之前，应规划有几类产能类别，对每个类别定义一个代码。

产能类别代码只在MPS中用到。

3、主生产计划的制订程序在ERP系统中，主生产计划有两种制订方式：(1) 手工制订主生产计划；(2) 自动排定主生产计划。

其制订过程是一个不断循环反复动态调整的过程，当接到新的客户订单时，需重新排定M PS，只有当制订的计划比较合理，调整计划的频率才不会很快，否则需经常进行调整。

在ERP系统启用之初，可能二三天排一次MPS，系统运作正常后可能一个星期或半个月排一次MPS。

如果是每天都接到新的订单，则每天都要排定MPS。

MPS的制订流程如图8-5。

有的客户订单必须指定在某一天生产完成，因此需手工排定该订单的生产完成日期。

有的订单批量很大时，可能会要拆单。

而大部分的客户订单，会按交货日期的顺序和生产能力大小由系统自动排定生产完成日期。

图8-5M PS制订流程在定义物料的产能类别之前，应规划有几类产能类别，对每个类别定义一个代码。

产能类别代码只在MPS中用到。

4、手工排定主生产计划接收客户订单时，系统预设的生产完成日期是交货日期的前一个工作日。

第一章绪论二、名词解释1、企业信息化所谓企业信息化，就是采用先进的管理理念，应用先进的计算机网络技术去整合企业现有的生产、经营、设计、制造、营销，及时地为企业的“三层决策”系统（战术层、战略层、决策层）提供准确而有效的数据信息，以便对需求做出迅速的反应，其本质是加强企业的“核心竞争力”。

2、ERPERP是建立在信息技术基础上，以先进的、系统化的企业管理理念，将企业各个方面的资源充分调配和平衡，为企业决策层、管理层和操作层提供解决方案，使企业在激烈的市场竞争中赢得竞争。

3、企业资源包括硬件资源和软件资源三、简答题1、ERP中体现的先进管理思想有哪些？1.1体现对企业供应链资源进行管理的思想1.2体现精益生产和敏捷制造的思想1.3体现事先计划、事中控制和事后反馈分析的思想2、ERP中如何体现事先计划、事中控制和事后反馈分析的思想？书P63、简述“敏捷制造”的核心思想。

P6第二章ERP的结构原理三、判断题1、MRP-Ⅱ是第二代MRP（Material Requirements Planning）。

（F）2、在ERP的发展历程中，所经历的各阶段具有“向上兼容性”，即后一阶段是对于前一阶段的功能扩展和提升。

（T）3、闭环MRP中首次考虑了能力需求计划CRP（Capacity Pequirements Planning）,使物料需求计划成为可行的计划。

（T）4、闭环MRP包含了成本会计和财务功能，可以由生产活动直接产生财务数据，把实物形态的物料流动直接转换为价值形态的资金流动，保证生产和财务数据一致。

（F）5、ERP主要侧重对企业内部人、财、物等资源的管理，使得企业各种制造资源和产、供、销、财各个环节协调发展，并充分地发挥作用。

（F）四、简答题1、闭环MRP的基本思想和特点是什么？是一个完整的生产资源计划及执行控制计划。

它是面向整体的生产计划。

在MRP 的基础上考虑了RCP和CRP，同时将车间现场管理和采购管理也考虑的进来。

主生产计划(MPS)的编制引言主生产计划(Master Production Schedule, MPS)是企业中的一个关键性计划，它是在销售预测和销售订单的基础上制定的，旨在满足客户需求的同时最大限度地降低生产成本、优化产能利用率和减少库存。

本文将介绍主生产计划的编制流程和相关考虑因素。

MPS编制流程1.收集和审阅销售预测和销售订单信息。

2.分析销售预测和销售订单的数据，以了解需求的趋势和模式。

3.制定主生产计划的时间范围，通常以周为单位。

4.确定每个产品的需求量，根据销售预测和订单信息计算。

5.考虑产能限制和资源可用性，确定每周的生产量。

6.检查和调整主生产计划，以确保满足客户需求并优化生产效率。

7.向相关部门和供应商共享主生产计划，以便调整他们的计划和配合。

8.定期评估和更新主生产计划，以反映市场需求和内部情况的变化。

考虑因素在主生产计划的编制过程中，需要考虑一些重要因素，以确保计划的可行性和有效性。

销售预测和订单数据主生产计划的编制依赖于准确的销售预测和订单数据。

因此，收集和审阅销售预测和订单信息是十分重要的。

同时，需要对销售预测和订单数据进行分析，以了解需求的趋势和模式，从而更好地制定主生产计划。

产能限制和资源可用性在制定主生产计划时，需要考虑企业的产能限制和资源可用性。

这些限制可能包括设备的容量、人员的数量和技能、原材料的供应以及其他生产资源。

只有考虑和平衡这些限制，才能制定出可行的主生产计划。

生产效率和成本主生产计划的目标之一是提高生产效率并降低生产成本。

因此，在制定主生产计划时，需要充分考虑如何合理地分配生产量，以达到最佳的产能利用率和最低的生产成本。

客户需求和交付时间主生产计划的最终目的是满足客户需求。

因此，在制定主生产计划时，需要确保能够按时交付产品，并满足客户的质量要求和数量需求。

同时，还需要考虑客户的订单变更和紧急需求，以便及时调整主生产计划。

总结主生产计划(MPS)的编制是一个复杂且关键的过程，它直接影响企业的生产效率、成本和客户满意度。

mps主生产计划MPS主生产计划。

MPS主生产计划（Master Production Schedule）是指企业根据销售订单、库存情况、生产能力等因素，制定的生产计划，是生产计划中最核心的部分。

它主要是通过对销售订单和库存情况进行分析，确定生产计划的数量和时间，从而指导生产活动的具体安排和组织，以满足市场需求，保证生产效率和产品质量。

首先，MPS主生产计划的制定需要充分考虑市场需求和销售订单的情况。

企业需要根据市场需求和销售订单的变化情况，合理安排生产计划，确保能够及时、准确地满足客户的需求。

通过对销售订单进行分析，可以确定生产计划的数量和时间，避免因为生产计划不合理而导致库存积压或者缺货的情况发生。

其次，MPS主生产计划的制定还需要充分考虑企业的生产能力和资源情况。

企业需要根据自身的生产能力和资源情况，合理安排生产计划，确保生产活动能够顺利进行。

通过对生产能力和资源情况的分析，可以确定生产计划的数量和时间，避免因为生产能力和资源不足而导致生产计划无法实施的情况发生。

另外，MPS主生产计划的制定还需要充分考虑库存的情况。

企业需要根据库存的情况，合理安排生产计划，确保能够有效地管理库存，避免因为库存积压或者缺货而导致资金浪费和客户满意度下降的情况发生。

通过对库存情况的分析，可以确定生产计划的数量和时间，避免因为库存情况不合理而导致生产计划执行困难的情况发生。

综上所述，MPS主生产计划的制定需要充分考虑市场需求、销售订单、生产能力、资源情况和库存情况等因素，确保生产计划的合理性和可行性。

只有在充分考虑各种因素的基础上，才能制定出符合实际情况的生产计划，从而指导生产活动的具体安排和组织，保证生产效率和产品质量，满足市场需求，提高企业的竞争力。

主生产计划MPS的编制MPS的编制首先需要进行需求预测和客户订单的分析。

通过对市场需求和订单情况的分析，制定出符合客户需求的生产计划。

这一步需要充分考虑市场趋势、竞争对手的动向以及企业自身的生产能力。

在进行需求预测和订单分析之后，制造企业需要确定生产计划的关键约束条件。

这些约束条件可能包括生产线的最大容量、员工的工作时间、原材料的供应周期等。

通过对这些约束条件的分析和考量，制定出符合实际情况的生产计划。

接下来，制造企业需要确定生产计划的排程和优先级。

这一步需要考虑客户订单的紧急程度、产品的生产周期、各生产环节的耗时等因素。

通过合理地排定生产计划的顺序和优先级，可以有效地提高生产效率，减少生产周期。

最后，制造企业需要制定生产计划的执行和监控机制。

这包括制定相应的生产计划执行流程、建立生产进度追踪系统、设定监控指标等。

通过不断地监控生产计划的执行情况，及时调整和优化生产计划，确保按时交付产品，提高客户满意度。

总之，主生产计划(MPS)的编制是制造企业生产计划的核心环节，其编制过程需要充分考虑市场需求、生产能力、约束条件等诸多因素。

只有通过科学合理地制定生产计划，才能够确保产品按时交付，并最大程度地优化资源利用。

主生产计划（MPS）是制造企业的战略性计划，它涉及到资源规划，生产计划和订单的执行。

编制MPS的过程需要充分的数据支持和跨部门的协调合作。

一个有效的MPS可以帮助企业规划和调整生产能力，优化生产进度，最大化利润，同时也提高客户满意度。

在MPS的编制过程中，需求预测是至关重要的一步。

制造企业需要充分了解市场的需求趋势，进行数据分析，预测未来的需求量。

从历史数据、市场趋势等方面进行分析，以制定出符合市场需求的生产计划。

同时，还需要对客户订单进行分析，了解订单数量、种类、交付时间等具体要求，为制定MPS提供基础数据。

MPS的编制还需要对企业内部的资源进行充分的了解和考量。

包括生产设备的运转能力、人力资源的可用性、原材料的供应周期等方面。

少了响应市场变化的柔性，而这同样是要发生成本的。

因此，还需要考虑二者间的平衡。

不同生产类型中的主生产计划的变型主生产计划是要确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内的生产数量。

其中的最终产品，是指对于企业来说，最终完成的要出厂的产品，但实际上，这主要是指大多数"备货生产型'（make-to-stock）的企业而言。

在这类企业中，虽然可能要用到多种原材料和零部件，但最终产品的种类一般较少，且大都是标准产品，这种产品的市场需求的可靠性也较高。

因此，通常是将最终产品预先生产出来，放置于仓库，随时准备交货。

在另外一些情况下，特别是随着市场需求的日益多样化，企业要生产的最终产品的"变型'是很多的。

所谓变型产品,往往是若干标准模块的不同组合。

例如，以汽车生产为例，传统的汽车生产是一种的大批量备货生产类型，但在今天，一个汽车装配厂每天所生产的汽车可以说几乎没有两量是一样的，因为顾客对汽车的车身颜色、驱动系统、方向盘、座椅、音响、空调系统等不同部件可以自由选择，最终产品的装配只能根据顾客的需求来决定，车的基本型号也是由若干不同部件组合而成的。

例如，一个汽车厂生产的汽车，顾客可选择的部件包括：3中发动机（大小）、4中传动系统、2中驱动系统、3中方向盘、3种轮胎尺寸、3种车体、2种平衡方式、4种内装修方式、2种制动系统。

基于顾客的这些不同选择，可装配出的汽车种类有3*4*2=10368种，但主要部件和组件只有3+4+2+ =26种，即使再加上对于每辆车来说都是相同的那些部件，部件种类的总数也仍比最终产品种类的总数要少得多。

因此，对于这类产品，一方面，对最终产品的需求是非常多样化和不稳定的，很难预测，因此保持最终产品的库存是一种很不经济的做法。

而另一方面，由于构成最终产品的组合部件的种类较少，因此预测这些主要部件的需求要容易得多，也精确得多。

所以，在这种情况下，通常只是持有主要部件和组件的库存，当最终产品的订货到达以后，才开始按订单生产。

3.3 MPS的编制过程3.3.1 MPS的编制过程MPS的编制过程是一个不断循环反复、动态调整的过程。

第一，MPS经过RCCP之后，才可以作为可行的MPS。

如果某个MPS方案不能通过RCCP的平衡，该MPS必须进行修改。

第二，当接收到没有预测到的新的客户订单时，需重新排定MPS。

只有当编制的MPS比较合理时，调整计划的频率才不会太快，否则需要经常进行调整。

在ERP系统运行之初，可能几天排一次MPS，系统运行正常后可能一周或几周排一次MPS。

MPS的这种编制过程如图3-3所示。

图3-3 编制MPS过程示意图3.4 MPS的计算过程在编写MPS过程中，关键是如何得到MPS方案。

在MPS方案中，需要依据客户订单、预测等数据计算毛需求量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量等数据。

本节介绍MPS的详细计算过程。

首先，介绍MPS计算过程中用到的基本数据的概念；然后介绍MPS 的计算流程。

最后通过一个具体的例子演示整个MPS的计算过程。

3.4.1 基本数量概念在MPS计算过程中，经常用到9大基本数量的概念。

这些数量概念分别是：预测量、订单量、毛需求量、计划接收量、预计可用库存量(PAB)、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量(ATP)。

预测量是企业生产计划部门根据企业的经营计划或销售计划，采用合适的预测方法预测的最终产品项目将要生产的数量。

订单量是企业已经明确得到的、将要为客户提供的最终产品的数量，是企业明确的生产目标。

预测量和订单量是企业组织生产管理活动的核心目标。

在不同类型的企业中，预测量和订单量所起的作用也不尽相同。

毛需求量(gross requirement)是根据预测量和订单量计算得到的初步需求量。

可以根据表3-8的数据计算毛需求量。

毛需求量的计算与时区的确定、企业的生产政策有关。

在MPS中，毛需求量是除了预测量和订单量之外的其他量的计算基础。

计划接收量(scheduled receipts)是指正在执行的订单量。

主生产计划(Master Production Schedule,MPS):生产计划工作的重要内容目录[隐藏]∙ 1 主生产计划的定义∙ 2 主生产计划的对象∙ 3 主生产计划的约束条件∙ 4 主生产计划的编制原则∙ 5 主生产计划的编制步骤∙ 6 主生产计划编制的技巧[编辑]主生产计划的定义主生产计划(MPS)，是预先建立的一份计划，由主生产计划员负责维护,是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。

这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。

这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。

主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。

主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。

主生产计划必须考虑客户订单和预测、未完成订单、可用物料的数量、现有能力、管理方针和目标等等。

因此，它是生产计划工作的一项重要内容。

[编辑]主生产计划的对象主生产计划的计划对象主要是把生产规划中的产品系列具体化以后的出厂产品，通称最终项目，所谓“最终项目”通常是独立需求件，对它的需求不依赖于对其他物料的需求而独立存在。

但是由于计划范围和销售环境不同，作为计划对象的最终项目其含义也不完全相同。

从满足最少项目数的原则出发，下面对三种制造环境分别考虑MPS应选取的计划对象。

1、在为库存而生产（Make to Stock，MTS）的公司：用很多种原材料和部件制造出少量品种的标准产品，则产品、备品备件等独立需求项目成为MPS计划对象的最终项目。

对产品系列下有多种具体产品的情况，有时要根据市场分析估计产品占系列产品总产量的比例。

此时，生产规划的计划对象是系列产品，而MPS的计划对象是按预测比例计算的。

产品系列同具体产品的比例结构形式，类似一个产品结构图，通常称为计划物料或计划BOM。

3。

3 MPS的编制过程3.3。

1 MPS的编制过程MPS的编制过程是一个不断循环反复、动态调整的过程。

第一，MPS经过RCCP之后，才可以作为可行的MPS。

如果某个MPS方案不能通过RCCP的平衡，该MPS必须进行修改。

第二，当接收到没有预测到的新的客户订单时，需重新排定MPS。

只有当编制的MPS比较合理时，调整计划的频率才不会太快，否则需要经常进行调整.在ERP系统运行之初，可能几天排一次MPS，系统运行正常后可能一周或几周排一次MPS。

MPS的这种编制过程如图3—3所示。

图3—3 编制MPS过程示意图3。

4 MPS的计算过程在编写MPS过程中，关键是如何得到MPS方案。

在MPS方案中，需要依据客户订单、预测等数据计算毛需求量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量等数据。

本节介绍MPS的详细计算过程。

首先,介绍MPS计算过程中用到的基本数据的概念；然后介绍MPS的计算流程。

最后通过一个具体的例子演示整个MPS的计算过程。

3.4.1 基本数量概念在MPS计算过程中，经常用到9大基本数量的概念。

这些数量概念分别是：预测量、订单量、毛需求量、计划接收量、预计可用库存量(PAB）、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量（ATP)。

预测量是企业生产计划部门根据企业的经营计划或销售计划，采用合适的预测方法预测的最终产品项目将要生产的数量。

订单量是企业已经明确得到的、将要为客户提供的最终产品的数量，是企业明确的生产目标.预测量和订单量是企业组织生产管理活动的核心目标.在不同类型的企业中，预测量和订单量所起的作用也不尽相同。

毛需求量（gross requirement)是根据预测量和订单量计算得到的初步需求量。

可以根据表3-8的数据计算毛需求量。

毛需求量的计算与时区的确定、企业的生产政策有关.在MPS中,毛需求量是除了预测量和订单量之外的其他量的计算基础。

计划接收量（scheduled receipts）是指正在执行的订单量.在制定MPS计划时，往往把制定计划日期之前的已经发出的、将要在本计划期内到达的订单数量作为计划接收量来处理.如果希望手工修改MPS,也可以把手工添加的接收量作为计划接收量处理.预计可用库存量(projected available balance，PAB）是指现有库存中扣除了预留给其他用途的已分配量之后，可以用于需求计算的那部分库存量。