资金链断裂的解决方案

科技信息．　工程技术　

珠江电厂６ＫＶ煤码头段　

断路器储链栅构连授销断裂硇分析及髓决方案　

广州珠江电厂　平艳斌　

［摘要］本文主要分析了珠江电厂６ＫＶ煤码头段断路器储能机构连接销断裂的原因。提出了解决连接销断裂后，储能电机长期空　

转可能烧坏电机的解决方案。　

珠江电厂６ＫＶ煤码头段采用的是某公司生产的中置式真空断路　器，该断路器使用了弹簧储能，自由脱扣的模块化机械操动机构。储能　

机构由储能电机、储能弹簧及机械连接机构等组成。储能电机能对断路　器操动机构的合闸弹簧自动进行储能操作。当断路器合闸完成后，储能　

电机立即自动对合闸弹簧进行重新储能。　

事件经过　

图１断路器内部结构图　

自２００９年以来，珠江电厂６ＫＶ煤码头段皮带机电源多次出现不　能合闸的情况。运行电气人员现场检查发现，皮带机开关柜内有“嗡嗡”　声，开关柜上的储能灯不亮，初步判断为储能机构故障不能储能。随后　

检修人员拆开断路器发现，储能电机带动的机械部分和弹簧机构的机　械部分相互连接处的连接销断裂（如图１所示），导致储能电机和弹簧　储能机构的分离。其结果为：一方面储能电机未能储上能而长期空转，　发热严重。另一方面弹簧储能机构因储不上能而不能合闸。　原因分析　

初步分析造成该故障的原因可能为以下几点　

１、珠江电厂６ＫＶ煤码头段采用该型号断路器已运行多年，转动机　构机械强度有所下降。　

２、出现故障的断路器为燃料公司的皮带机电源，分、合次数相对频　

繁。　

３、部分该型号断路器储能机构的连接销机械强度不够。　解决方案　

煤码头段６ＫＶ设备属于燃料公司，但操作和维护均由珠江电厂运　行和检修人员承担。从几次故障的情况来看，均是燃料运行人员在启动　

皮带机不成功的情况下，联系珠江电厂的运行和检修人员去处理。在此　期间断路器储能电机一直处于空转状态，而储能电机长期空转将造成　

电机严重发热，可能会烧坏储能电机。为解决此问题可以从两个方面人　手：一是将储能机构的连接销更换成机械强度较好的销子，二是在类似　

Ａｕｔｏ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ　Ｉ汽车技术　

分动器输出轴断裂失效分析　

及解决方案　

口北京汽车研究总院有限公司／陈雷　

轴在３０　Ｏ００ｋｍ整车性能及可靠性试验中发生断裂　

找出断裂原因．并对分动器输出轴结构进行优化　

某越野车　车性能肢可靠性　

试验时，分动器输出轴　扭曲路试　

验中发生断裂，遂对该现象进行详　

细分析。　

失效肜式描述　

试验１　任网驱状态　进行扭曲　

道路试验，住从扭曲路下来之　，　

挂两驱行进时分动器输　轴断裂。　

分析过程　

该试验车是往进行３０　Ｏ００ｋＩｎ整　

车性能及可靠性试验时发生的分动　

器输出轴断裂。发生故障时，试验　

车已经完成２ｌ　０４ｌｋｍ的试验，故　

确认为分动器可靠性问题，而不只　

是在扭曲路承受大扭矩而造成的损　

坷：　

１．输出轴断裂分析　

输出轴断裂部位为花键与退刀　

槽连接根部，可以观察到在断口的　为了判断该输出轴的断裂性质及原因，进行　

通过５０　Ｏ００ｋｍ动力总成试验验证．该位置未　

边缘。存　着　一些非常光洁的亮　

点，这是『｝｛于裂纹源征该区扩展速　

度很慢及裂纹反复张　ｒ｝＝和闭合而使　

断Ｉｑ磨光的缘故。断　部为灰色　

的瞬时破断区，为达列ＩＩ笛界尺寸后　

发生的快速破断，见罔ｌ所示。　

２．输出轴的材质检验　

该分动器输出轴材料为　

２０ＣｒＭｎＴｉＨ，我们从化学成分、硬　

图１断口外观　度、硬化层深度、微观金相儿个方　

面对断口附近的材料进行了柃测，　

结果如下列表格所示：　

化学成分。　断轴Ｊ：取样进行　

化学成分检测，检测结果见表１化　

学成分结果。该断轴的化学成分符　

合技术要求。硬度检测。表面和心　部的维氏硬度进行检测，检测结果　

见表２硬度结果，满足技术要求。　

硬化层深度。硬化层深度０．７１，　

见表３硬度结果所示，满足技术要　

求。微观金相。在断口附近截取金　

相试样，按ＧＢ／Ｔ　ｌ３２９８　１９９１试验　

方法检测，表层为细　’ｌｒＩＪ氏体，心　

部为板条马氏体　少量铁素体，组　

织正常，见表４金相组织结果。　

汽轮机叶片断裂分析与解决方案

广西机械高级技工学校 广西 柳州

摘要：分析汽轮机叶片断裂问题，找出最佳解决方案。

关键词：汽轮机叶片断裂修理方案

1.概述

柳州某纸业公司是专业的纸浆生产企业，其热电分厂的主要生产设备是锅炉和汽轮发电机组，实行热电联产，为企业提供蒸汽和电力供应，分厂中的一台C6-35纯凝汽轮发电机在进行大修，揭盖检查后发现转子次末级叶片的一片动叶片断裂缺失，把转子吊出检查后，在缸体内发现了掉落的半截叶片。

2.汽轮发电机大修前运行状况与叶片断裂时间判断

2.1汽轮机在大修前基本处于长期稳定运行状态，

从运行记录了解到，机组运行的进汽量和所带负荷都控

制在规程要求范围内。蒸汽压力和温度也符合要求，基

本排除机组外因造成叶片断裂。进汽量基本维持30吨，

负荷4300～4500kwh，蒸汽压力3.4MPa左右，温度425℃左右。

2.2外观检查

观察转子，除断裂叶片外，其余部分外观完整。断裂叶片的断口已有锈迹，基本和转子其余部分表面锈迹一致，没有太大差异。由此可知断裂时间比较长。通过查阅机组日常巡检记录发现，在本次大修前4个月，机组振动值偏大，由原来的0.05mm变化为0.09mm，略高于正常值（正常值为0.03mm～0.07mm），此后基本维持在0.09mm左右。由此判断，叶片断裂脱落时间应该在大修前4个月。

3.叶片断裂的原因分析与讨论

由于转子整体外观基本正常，除断裂叶片所处次末级叶轮有轻微刮痕外，其余各级叶轮无明显外伤。另外，在缸体内部和机组冷凝器内部也没有发现其他异物，基本可以分析叶片断裂原因是：（一）断裂叶片在制造时本身材料内部有缺陷，估计有细微裂纹，在转子长期负荷工作中逐渐发展扩大所致。但由于机组运行年限将近30年，加上对转子其他叶轮叶片进行探伤检查没有发现其他叶片存

在裂纹，所以这个原因可能性最大。（二）机组在5年前进行过一次大修（正常大修周期为24～36个月），但修理项目中没有对叶轮叶片进行探伤检查，可能存在修理过程中发生外力损伤叶片的因素（如吊装碰撞），造成叶片产生裂纹，最后断裂脱落。

一　２０１８年第２期　１０．１６６３８／ｊ．ｃｎｋｉ．１６７１—７９８８．２０１８．０２．０３５　排气焊缝路试断裂问题解决方案　柬铭宇　（玉柴联合动力股份有限公司，安徽芜湖２４１０８０）　摘要：在某排气开发项Ｆ１中，排气系统路试里程５８％时，消卢器ｍ钩焊缝根部出现断裂，丈章通过对焊缝质量检　查、焊缝寿命试验排杏方式，发现不是焊缝质量原凶，然后利用ｎｃｏｄｅ公司ｅ—ＤＡＱ路谱采集系统对该排气系统吊　钩焊缝进行实验厂　Ｔ况应变路谱采集，并将实验得到焊缝ＳＮ曲线输入到ｎｃｏｄｅ公司的ＧｌｙｐｈＷｏｒｋｓ软件对焊缝路　试载荷损伤及安全系数进行计算，分析得到损伤为１７．３，不满足要求，得出失效为设计原　，在对吊钩设汁进行优　化后，重新对优化后吊钩进行ＳＮ曲线实验干ｕ路谱采集，并计算优化后吊钩损伤为Ｏ．０５８ｌ，满足耐久要求，最后将　新设计方案提交主机厂路试，最终通过路试验　。　关键词：排气系统；路谱采集；Ｓ—Ｎ曲线；损伤　中图分类号：Ｕ４６６文献标识码：Ａ文章编号：１　６７１—７９８８（２０１　８）０２—１　Ｏ７一Ｏ４　Ｅｘｈａｕｓｔ　Ｓｙｓｔｅｍ　Ｗｅｌｄｉｎｇ　Ｃｒａｃｋ　ＡｔＲｏａｄ　Ｄｕｒａｂｉｌｉｔｙ　Ｔｅｓｔ　Ｐｒｏｂｌｅｍ　Ｓｏｌｕｔｉｏｎ　Ｓｈｕ　Ｍｉｎｇｙｕ　（Ｙ＆Ｃ　Ｅｎｇｉｎｅ　ＣＯ．，ＬＴＤ，Ａｎｈｕｉ　Ｗｕｈｕ　２４１０８０）　Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ａｔ　ａ　ｅｘｈａｕｓｔ　ｓｙｓｔｅｍ　ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ，Ｗｈｅｎ　ｒｏａｄ　ｔｅｓｔ　ｒｅａｃｈｅｄ　５８％，Ｍｕｆｆｌｅｒ　ｈａｎｇｅｒ　ｗｅｌｄｉｎｇ　ｔｏｅ　ｃｒａｃｋｅｄ．Ａｔ　ｔｈｉｓ　ｐａｐｅｒ，　Ｗｅｌｄｉｎｇ　ｑｕａｌｉｔｙ　ｗａｓ　ｂｅ　ｃｈｅｃｋｅｄ，ａｎｄ　ｗｅｌｄｉｎｇ　ｌｉｆｅｔｉｍｅ　ｃｕｒｖｅ　ｗａｓ　ｔｅｓｔｅｄ，ｔｈｅｎ　ｗｅ　ｆｏｕｎｄ　ｗｅｌｄｉｎｇ　ｑｕａｌｉｔｙ　ｍｅｅｔ　ｔａｒｇｅｔ．Ｔｈｅｎ　ＲＬＤＡ　ｔｅｓｔ　ｗａｓ　ｄｏｎｅ　ｂｙ　ｅ·ＤＡＱ　ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ　ｉｎ　Ｎｃｏｄｅ　ｃｏｍｐａｎｙ，Ａｎｄ　ｔｈｅｎ　ｔｈｅ　ｗｅｌｄｉｎｇ　ｄａｍａｇｅ　ａｎｄ　ｓａｆｅ　ｆａｃｔｏｒｓ　ｗａｓ　ｃａｌｃｕｌａｔｅｄ　ｔｈｒｏｕｇｈ　ｔｅｓｔ　Ｓ－Ｎ　ｃｕｒｖｅｓ　ｂｙＧｌｙｐｈＷｏｒｋｓ　ｓｏｆｔｗａｒｅ，Ｔｈｅ　ｃａｌｃｕｌａｔｅｄ　ｄａｍａｇｅ　ｉｓ　１　７．３，Ｉｔ　ｃｏｕｌｄｎ’ｔ　ｍｅｅｔ　ｏｕｒ　ｔａｒｇｅｔ．Ｔｈｅｎ　ｗｅ　ｏｐｔｉｍｉｚｅｄ　ｔｈｅ　ｈａｎｇｅｒ　ｄｅｓｉｇｎ，ａｎｄ　ｄｉｄ　ｔｈｅ　Ｓ－Ｎ　ｃｕｒｖｅ　ａｎｄ　ＲＬＤＡ　ｔｅｓｔｓ，Ｒｅｃａｌｃｕｌａｔｅｄ　ｔｈｅ　ｄａｍａｇｅ　ｉｓ　０．０５８　１，ｍｅｅｔ　ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔ，　Ｆｉｎａｌｌｙ　ｔｈｅ　ｏｐｔｉｍｉｚｅｄ　ｄｅｓｉｇｎ　ｗａｓ　ｓｕｂｍｉｔｔｅｄ　ｔｏ　ＯＥＭ　ａｎｄ　ｐａｓｓｅｄ　ＯＥＭ’Ｓ　ｒｏａｄ　ｔｅｓｔ．　Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：Ｅｘｈａｕｓｔ　ｓｙｓｔｅｍ；Ｒｏａｄ　ｌｏａｄ　ｔｅｓｔ；Ｓ—Ｎ　Ｃｕｒｖｅ；Ｄａｍａｇｅ　ＣＬＣ　ＮＯ．：Ｕ４６６　Ｄｏｃｕｍｅｎｔ　Ｃｏｄｅ：Ａ　Ａｒｔｉｃｌｅ　ＩＤ：１６７１—７９８８（２０１８）０２—１０７—０４　刖舌　汽车零部件设　‘必须以市场为导向，设计寿命“过大”　或“不足”的产晶通常是不经济日．缺乏市场竞争力的，所以　尤论在汽车零部件设计开发还是试验阶段都应当考虑用户的　使用要求。汽车的耐久性试验是考核和验证汽车及零部件耐　久性的重要手段，　作者简介：束铭宇，硕上，＿ｌ　帅．就职＿ｊ：玉柴联合动力股份彳ｆ限　公ｒｄ，：七婴从事发动机　能、噪声　ｊ　ＣＡＥ的研究　对汽车排气系统而言，耐久性试验可以分为道路试验和　台架模拟试验…『２１，两种试验方法各有优缺点，道路耐久实　验的载荷工况为实际使用工况，实验结果更准确，通常ｆ１］于　主机厂的产品认可，台架模拟实验的实验载衙由于是用经验　简化载衙或道路处理载荷，载荷工况与实际载荷存在一定偏　差，与道路实验相比，台架模拟试验速度快、成本低，通常　剧于产品设计验证及问题解决方面。　某排气系统在整车路试时，出现焊缝断裂，本文对该排　气系统焊缝断裂原因进行分析，对其结构进行优化设计，并　最终通过整车验证。我们对优化前后样件进行路谱采集，为