1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定
1.1、轴承座的用途
1零件的作用
上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。
2零件的工艺分析
该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。轴承座在工作时，静力平衡。
1.2、轴承座的技术要求：
该轴承座的各项技术要求如下表所示：
1.3、审查轴承座的工艺性
该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。
1.4、确定轴承座的生产类型
初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。2、确定毛胚、绘制毛胚简图
2、确定毛胚、绘制毛胚简图
2.1选择毛胚
零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级为CT10。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。
2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量
2.2.1公差等级
由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10。
2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量
2.2.3绘制轴承座毛坯简图
3、拟定轴承座工艺路线
4、3.1、定位基准的选择
3.1.1．精基准的选择
按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。根据零件图所示，故应选轴承底座上表面为粗基准，以此加工轴承底座底面以及其它表面。
3.1.2．粗基准的选择
考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为精基准。
3.2 、表面加工方法的确定
根据轴承座零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如下表所示：
加工表面尺寸精度等表面粗糙度加工方案
3.3、加工阶段的划分
该轴承座加工质量要求一般，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工两个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准（轴承座右端面和φ26孔）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他表面的精度要求；然后粗铣轴承座左端面、方形端面。在半精加工阶段，完成轴承座左端面的精铣加工和φ120孔的镗-半精镗加工及φ25孔等其他孔的加工。
3.4、工序的集中与分散
选用工序集中原则安排轴承座的加工工序。该轴承座的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面的相对位置精度要求。
3.5、工序顺序的安排
3.5.1机械加工工序
（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——轴承座右端面和φ26孔。
（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加
工工序。
（3）遵循“先面后孔”原则，先加工轴承座右端面，再加工φ25孔。
3.5.2．热处理工序
铸造成型后，对铸件进行退火处理，可消除铸造后产生的铸造应力，提高材料的综合力学性能。该轴承座在工作过程中不承受冲击载荷，也没有各种应力，故采用退火处理即可满足零件的加工要求。
3.5.3．辅助工序
在半精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。
综上所述，该轴承座工序的安排顺序为：在、热处理——基准加工——粗加工——精加工。
3.6、确定工艺路线
在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，下表列出了轴承座的工艺路线
4、加工余量、工序尺寸和工差的确定
在这只确定钻φ120孔的加工余量、工序尺寸和公差。
由表2-28可查得钻孔余量Z镗=3.3mm。查表1-20可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为，镗：IT10。根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，镗：0.16mm。
综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，镗：φ1200+0.14mm,它们的相互关系如下图所示。
5、切削用量、时间定额的计算
在这只计算粗镗-半精镗φ120孔此工序的切削用量和时间定额。
5.1、切削用量的计算
粗镗Ф120孔
该孔可选由高速钢镗刀镗出半孔 由文献
)
2(表5-29,镗孔的进给量f=0.3mm/r ，由文献
)
2(表5-22求
得镗孔时的切削速度v=30m/min
由此算出转速为：n=D v π1000=.411730
1000x x π=81.38r/min 按镗床的实际转速取n=100r/min ，则实际切削速度为：
v=πdn/1000=
1000
24
200x x π=36.86m/min
半精镗Ф120孔
该孔可选由高速钢镗刀镗出半孔 由文献
)
2(表5-29,镗孔的进给量f=0.2mm/r ，由文献
)
2(表5-22求
得镗孔时的切削速度v=30m/min
由此算出转速为：n=D v π1000=.411730
1000x x π=79.61r/min 按镗床的实际转速取n=80r/min ，则实际切削速度为：
v=πdn/1000=
1000
24
200x x π=30.144
5.2、时间定额的计算
5.2.1．基本时间tj 的计算 粗镗孔工步
根据表5-41，镗孔的基本时间可由公式 tj =L/fn=(160+4+2)/fn 求得。式中切削工时
l=160mm; l2=2mm;
l1=ap/2*cotkr+(1~2)=4/2*cot54+1.1mm=4mm;
f=0.3mm/r;n=100mm/r.。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间5.53s 。
