OEE的计算方法

OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]

其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间

而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间

开动时间 = 负荷时间 – 故障停机时间 – 设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）

性能开动率 = 净开动率×速度开动率

而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间

速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期

合格品率 = 合格品数量/ 加工数量

在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。

计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min

开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min

时间开动率 = 400/460 = 87%

速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%

净开动率 = 400×0.8/400 = 80%

性能开动率 = 62.5%×80% = 50%

合格品率 = (400-8)/400 = 98%

于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。

例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。

实用标准文档

文案大全 OEE(Overall Equipment Effectiveness),

即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水

、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上

一道工

序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算

法，使计算

得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生

产率这

个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、 OEE表述和计算实例

OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率

其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间

而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间

开动时间 = 负荷时间 – 故障停机时间 – 设备调整初始化时间

性能开动率 = 净开动率×速度开动率

而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间

速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期

合格品率 = 合格品数量/ 加工数量

在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的 实用标准文档

文案大全

性能发

挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备

的故障

、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损

失；合

格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即

OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率

而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间

而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间

开动时间 = 计划利用时间 – 非计划停机时间

设备利用率OEE计算

Prepared on 24 November 2020 如何计算工厂的整体设备效能

日本工厂设备维修保养协会的Seiichi Nakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。在进行车间的OEE的数据处理计算时，应考虑多种因素。下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。

计算生产线或生产流程上的OEE

如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。但是完全均衡的生产线几乎没有，并且它也不能代表大多数工厂的真实情况。另外，大多数工厂并非都是一条笔直的生产线，其生产的产品部件能从一台机器非常和谐的传到另一台机器而且设备之间也非常谐调。实际上，一个生产流程往往是非常复杂的，生产线上的机器有些是串联关系，有些是并行工作，而且它们常常还有旁路流程。因此直接计算生产线或生产流程的OEE而不计算各单个机器的OEE是不可能的。

生产线或生产流程的OEE计算，在理论上认为整个生产线或生产流程是一个单独的机器，它理论上的生产周期等于生产流程中瓶颈机器的生产周期。例如，如果一条生产线上有三个机器，它们的生产周期分别为：3秒，2秒和4秒，则总的生产流程周期为4秒，即为瓶颈机器的生产周期。生产线作为一个整体，在4秒钟之内它只能生产一个产品。一个生产流程的关键是它要在瓶颈机器这一环节上保持一个高的可用度、生产率和优质率。 在典型的生产流程中各台机器的加工生产之间都有一定的时间冗余，如果这个时间冗余能够控制或允许一些机器短暂时间的停机，而不影响整个的生产流程，则它并不影响整个生产线或生产流程上的生产率。如果这个时间冗余不能弥补其它机器的短暂停机时间，瓶颈机器就会由于没有原料而停机或阻塞下面的流程，而不能生产出额外的资料。在所有的情形下，监控瓶颈机器的可用度和生产率，可提供一个非常好的整个生产线的生产剖面。

OEE分析与管理

OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种常用的生产效率指标，用于评估生产设备的效率和性能。它可用于衡量设备的稼动率、质量合格率和产能损失，以便帮助企业发现和改善生产过程中的问题，提高生产效率和产品质量。

OEE的计算公式为：

OEE=设备稼动率×质量合格率×产能利用率

设备稼动率指的是设备真正工作时间与计划工作时间的比例，其计算公式为：

设备稼动率=设备运行时间/设备计划工作时间

质量合格率指的是产品在生产过程中达到质量标准的比例，其计算公式为：

质量合格率=合格产品数/(合格产品数+不合格产品数)

产能利用率指的是设备在生产过程中实际产能与理论最大产能的比例，其计算公式为：

产能利用率=实际产量/理论全能

通过OEE分析与管理，企业可以获得以下几个方面的好处：

1.发现潜在问题：OEE分析可以帮助企业发现生产过程中的问题和瓶颈，例如设备故障、操作问题、物料供应延迟等。通过及时发现并解决这些问题，可以避免生产中断和质量问题的发生。 2.提高设备利用率：OEE分析可以帮助企业识别设备非生产时间（例如停机、换模、调机等），并优化生产计划以减少这些时间。这将提高设备的稼动率，降低生产成本，提高生产效率。

3.提高产品质量：OEE分析可以帮助企业识别生产中的质量问题，并采取相应措施进行改进。提高质量合格率将减少废品和返工的数量，提高产品的完整性和可靠性。

4.优化生产计划：OEE分析可以帮助企业确定生产的瓶颈和瓶颈，以优化生产计划和资源调度。通过合理调整生产顺序、提高关键设备的利用率等措施，可以实现更高的产量和更好的资源利用效率。

5.设定目标和监控绩效：OEE分析可以帮助企业设定合理的生产目标，并对实际绩效进行监控和评估。通过与目标进行比较，可以识别绩效差距并寻找改进之处，确保生产过程保持良好状态。

综上所述，OEE分析与管理是一个重要的管理工具，可以帮助企业提高生产效率和产品质量，降低成本，实现可持续发展。企业应根据自身实际情况，合理应用OEE分析与管理，以实现质量优先、效率优先的经营理念。