煤矿快速定量装车系统生产数据交互模式的研究

1引言对于露天煤矿配套的快速自动装车系统来说，由于装车作业工况较为恶劣，在配煤及装车操作环节中其自动化程度相对较低，仍延续人工计算、手动启停设备进行配煤，利用经验进行装车操作，致使操作人员劳动强度增加，同时还会存在一些不可避免的超载、偏载、亏吨等外运装车风险。

1.1配煤操作环节目前，针对配煤环节中所存在的主要问题有：（1）在机车前几节车厢的装载过程中，由于为了满足配煤比的需要，需频繁调整给料机的选定和给料机的给煤量，因此会造成前几节车厢的热值偏差较大。

（2）在配煤过程中，因个别产品仓储不足或一些特殊情况，则导致其所对应给料机给料量的波动，最终造成短时间内配煤比的变化，实际热值偏离目标热值。

由于此配煤过程为人为控制，不但修正配煤比的过程会影响装车目标热值，而且还增加了配煤员的劳动强度。

（3）配煤员与装车操作员配合如果不够默契，则可出现装车效率降低等情况。

若配煤员将上料量调整过大，而装车操作员操作失误次数较多，存在频繁停车、平车等情况时，则容易出现缓冲仓益料风险。

在配煤员及时采取相应停料措施后，则存在带式输送机短时空载运行的耗能问题。

当恢复正常装车后，则存在重新启动给料机上料延时的问题，造成装车效率下降；若配煤员控制上料量较小，或因调度放仓指挥不当所造成的上煤量较少时，则会出现机车等煤现象，不但造成了无用功能耗的增加，而且还造成了装车效率下降等问题。

1.2装车操作环节目前，露天煤矿配套的快速自动装车系统的装车环节，仍延续较为传统的人工放料装车工艺。

此工艺不但对作业人员的基本素质、熟练度、经验值以及作业过程中精力集中方面有严苛的要求，而且装车作业人员的劳动强度也较其他运行工种大得多。

近年来，大多煤炭生产企业为了降低生产运行风险，加大了对装车超载、偏载的治理，同时也增大了对操作人员所致超、偏载生产事故的处罚力度，因此给装车操作员造成了很大的心理压力。

在装车环节中，存在的主要问题有：（1）在机车前几节车厢的装载过程中，由于存在因配煤调整所致的热值偏差较大的问题，前几节车厢很难评估装车的物料高度，有可能造成前后偏载的风险。

选煤厂自动定量装车系统监控平台设计煤炭的装载与运输经历了人挑肩扛、汽车运输、船舶运输、列车运输的过程。

随着煤炭装载和运输效率的不断提高，已由粗放型向精细型转变。

装载过程中的自动化、精确性及安全性是当下关心的问题。

目前自动定量装车系统已广泛地应用于选煤厂、选煤厂的物料、煤料装车。

该装车系统监控平台能实现装车全过程监控，实时监控和显示装车系统设备的运行状态、故障信息等，为自动定量装车操作人员及时掌握装车系统信息提供了方便，也为技术人员解决问题提供了便利。

本文针对选煤厂自动定量装车系统过程存在的问题，设计了自动定量装车系统监控平台。

标签：选煤厂;自动定量装车;监控系统1 总体设计选煤厂的自动定量装车系统的监控平台总体设计框架如图1所示。

PLC主控制器与监控平台之间以CAN通信方式完成数据的交互。

监控平台由监测类数据和控制类数据两个模块组成。

1）监测类数据模块该模块主要完成自动定量装车系统的数据实时显示，主要显示的数据类别有传感器类数据，如监测带式输送机速度的速度传感器、温度传感器、撕裂传感器，监测缓冲仓的料位传感器，监测定量仓的称重传感器，监测装车溜槽的位移传感器，以及监测待装类车的声光传感器、超声波物位传感器等。

显示的指示灯类数据有给煤机运行/停止指示灯、带式输送机运行/停止指示灯、缓冲仓闸门开/关指示灯、定量仓闸门开/关指示灯、待装列车到位指示灯等。

显示的故障类数据主要有传感器故障、给煤机故障、带式输送机故障、变频器故障等。

显示的报警类数据主要有传感器限位报警、给煤机电动机报警、缓冲仓闸门报警灯等。

显示的参数类数据主要有系统电压、系统电流、装煤料总量等。

显示的输入/输出数据主要是PLC主站控制器、PLC分站控制器的输入/输出点，如控制按钮输入点、给煤机启动或停止输出点、缓冲仓闸门控制输出点、装车溜槽输出点等。

显示的模拟量数据主要有温度传感器采集到的模拟量、速度传感器采集到的模拟量、称重传感器采集到的模拟量等。

探讨煤炭装车站闸门控制系统的改进摘要：随着我国建材、电力、煤炭、冶金等行业的飞速发展，国内外贸易规模和数量也在不断扩大，对装车技术提出了更高的要求，面对散装大宗货物需要确保装车的高效、快速，以及定量，因此对装车站闸门控制系统加强研发和改进势在必行。

目前国内的装车站技术和设备与国外先进国家相比还存在着差距。

作为实现煤炭装、储、运为一体的大型煤炭基地建设核心系统，PLC自动控制系统在煤炭装车站建设中得到广泛应用，从煤炭运输源头开始对煤炭装车效率予以提高，同时系统设计的合理性、各股道通过能力设计的有效性、配置的科学性直接影响着煤炭发运能力。

因此为了使煤炭产量和装车效率有效提升，需要保证煤炭装车的快速稳定。

本文就现阶段装车站运行系统中存在的不足和问题进行分析，并对控制系统有效改进措施进行探讨，并通过相关实践，对改进效果进行验证。

关键词：煤炭；装车站闸门；控制系统改进一、现有装车站运行系统存在的不足分析目前煤炭装车站自动控制系统主要由计量称重系统、电气控制系统、缓冲仓给料系统、自动连续装车系统、定量仓配料系统、液压控制系统、自动润滑系统、软件系统等部分组成。

在大型料斗秤工作原理的基础上，此系统先利用给料系统，将物料预先填充至装车站的缓冲仓中，并达到指定的吨位；利用配料系统，使定量仓中配料吨位与车皮标重吨位相一致，并通过计量称重系统的运用，使所配物料的精确性得以有效保证；最后利用自动连续装车系统进行物料装车。

在整个系统运行过程中，给料系统根据仓位变化情况，不断调节给料速度，并且始终保先工作状态，另外装车系统及配料系统采取周期性工作模式，并与其它电气、液压、软件、润滑等系统相关联并协同工作，对控制闸门和溜槽等关键设备动作的精确性予以保证的同时，使煤炭的快速准确配料及装车得以实现[1]。

在实际装车站运行中，仍存在着以下问题：在配料闸门进行粗配料时，煤炭下落速度具有不稳定性；料位仪对缓冲仓中煤量大概位置进行显示，当煤炭落入并堆积在缓冲仓中时，容易出现顶仓的情况；装车速度较慢，会导致待装煤空车排队现象出象，对矿区交通造成影响。

煤矿自动装车系统0 引言铁路快速装车系统是一种将散装物料按规定的质量快速连续的称量并装入列车车厢的系统，具有一次称量、一次装载、速度快、精度高等特点。

当前在大型煤矿、非煤矿山等企业使用已经非常广泛，但由于受铁路技术水平及检测技术的影响，我国现有装车系统至今没有一家实现全自动控制。

某些环节仍然停留在手动、半自动装车的水平。

我国煤矿的重车称量是与装车同步进行，一种方式是轨道衡置于跨线煤仓仓口或胶带输送机卸料口下方，边装车边称量，通过称量控制装车;另一种方式是跨线多煤口装车线，轨道衡置于跨线煤仓出口，人工预装车后称量，多退少补，往返儿次才能达到准确装车。

随着电了称重业的发展，日前国外己采用大型定量仓快速装车系统，预先在定量仓中按车皮标重自动预装仓，待列车车厢行进经过定量仓仓口时，自动按车厢标重装车，实现快速、准确装车。

快速定量装车系统主要由输煤系统、定量装车机械设备、三级自动取样系统设备、液压控制系统、电脑监控系统等组成。

1 快速定量装车系统功能设计快速定量装车系统通过计算机采集主上煤带式给料机、主上煤带式输送机及各种现场设备的信号，处理接收操作指令后发出正确的控制指令，实现自动连续调节给料、定量自动装车、二级取样、清单打印、动态图面显示等功能。

1.1 装车操作者选定与机车(或调车绞车)的速度、车型相适应的给料量后，被选择的给料机给料，给料量随时由输送带秤(核了秤)反映出来，在计算机内部与设定的给料量比较，从而调节给料机给料量，两者协调一致，确保了装车的连续和稳定值，保证了连续自动调节给料。

当列车到装车塔下时，由系统控制放下装车溜槽，此时缓冲仓料位己到合适的位置。

操作者按下称重循环按钮后，缓冲仓下的4个配料液压平板闸门自动地向定量仓中卸料，同时称重传感器准确地称重、控制完成定量配料。

其后，由闸门控制向车厢中放料，料量放足后由称重传感器控制排料平板闸门关闭。

而后车辆行驶车厢之间的空档距离，这期间缓冲仓又向定量仓继续配料，为下一车厢装车作准备，从而实现连续定量自动装车。

煤炭快速定量装车系统的优化改造田宝雄【摘要】选煤厂快速定量装车系统要根据不同的装车环节与需求进行相关操作.通过对装车工艺的分析,引进了射频识别技术进行装车系统的改造.主要对快速定量装车系统的硬件、软件模式进行设计,总结了系统改造后的特点,为装车系统升级与发展带来更先进的技术支撑.【期刊名称】《陕西煤炭》【年(卷),期】2018(037)003【总页数】4页(P99-102)【关键词】快速定量装车系统;射频识别技术;优化改造【作者】田宝雄【作者单位】神华神东煤炭集团公司洗选中心补连塔选煤厂,陕西神木719315【正文语种】中文【中图分类】TD422.30 引言快速装车系统已广泛应用于大型煤炭企业的产品煤装车外运环节中，其装车速度快、称量准确，备受各煤炭企业的青睐。

文中研究主体是中国神华集团，对其选煤厂中当前使用的快速定量装车系统进行硬件设备的分析。

当前的装车系统设备自动控制就是以PLC为核心，以物料设定为主的装车方式，将基本的列车装载重量与尺寸进行确定，根据快速装车的连续性来完善相关的技术管理方式。

这种装车系统优势明显：①快速定量装车系统的自动化程度较高，系统的所有设备全是通过AB公司的PLC自动控制系统进行集中控制和操作的，全部设备的故障、运行等情况都在上位计算机上显示；设备运行稳定，全系统用人较少；②装车速度快，装70 t一节车正常用时约120 s，装60节整列车正常用时约120 min；③装车精度高，称重仓(定量仓)静称重精度为±0.1%，每节车皮装车精度<±0.3%，整列车的装车精度<±0.3%；④装车质量好，车皮装完后表面平整无偏载，完全达到铁路运输要求；⑤环保性能优，整个装车过程实现全封闭式，装过车皮表面还经过碾压并固化封尘，撒煤少煤尘也少，环境的污染小。

但是因为客户需求的差异，系统设备无法满足越来越多的个性化要求；即便是有不同的设备装载需求，仍然无法满足人们对装车的速度与精度要求提高的需求。

神华神东煤炭集团快速装车系统教材目录第一章快速装车系统概述 (3)第二章快速装车系统的结构、技术参数 (6)第一节快速装车系统的主体结构 (6)第二节快速装车系统的技术参数 (11)第三章自动控制系统 (13)第一节自动控制原理 (13)第二节控制系统的结构与性能 (17)第三节快速装车系统中的各类保护 (22)第四章称重系统 (27)第一节称重系统基本知识 (27)第二节称重传感器 (32)第三节称重仪表 (37)第五章液压系统 (43)第一节液压系统的结构与性能 (43)第二节动力元件 (44)第三节执行元件 (46)第四节液压控制阀 (50)第五节辅助元件 (58)第六节工作介质 (63)第七节快速装车液压系统工作原理 (64)第一章快速装车系统概述快速装车系统是我国在二十世纪八十年代从国外引进的一种新型列车装载系统，它能够快速地将固体物料连续装载到行进中的火车车厢中，特别适合大型采矿企业产品的装车外运。

在采矿业比较发达的美国、南非等国家，快速装车系统非常普及。

神东现有不同厂家、不同类型的快速装车系统17套，正在建设的有2套，是目前我国使用快速装车系统最早、使用数量最多、技术水平最高的企业。

1．1神东快速装车系统发展过程1996年以前，神东仅有大柳塔和补连塔两套简易装车系统。

1996年初，神东从美国引进的第一套快速装车系统在大柳塔环线装车站建成投用。

1998年开始，随着神东的整合以及公司煤炭产量以每年千万吨的水平增长，神东于1999年、2000年从南非和美国引进了三套快速装车系统，分别在上湾、大柳塔环线内环和榆家梁建成投用，同时对补连塔旧装车系统进行了技术改造。

从2001年起，为降低成本，加快进口设备的国产化进程，公司原运销处工程技术人员创新思路，结合我国国情，通过消化吸收进口装车系统的技术，联合国内相关厂家开发研制了国产快速装车系统，分别在乌兰木伦、保德、哈拉沟、石圪台、补连塔、榆家梁、布尔台、韩家村、锦界等处建成投产，每套快速装车系统的年生产能力都能达到1200万吨以上，为公司建成亿吨矿区提供了有力保证。

煤矿交互方案一、背景介绍随着社会的不断发展，煤矿行业作为重要的能源供应部门，一直承担着巨大的压力和责任。

为了安全、高效地开展煤矿生产，制定一套科学合理的煤矿交互方案显得尤为重要。

本文将对煤矿交互方案的制定进行探讨和阐述。

二、现状分析目前，传统的煤矿工作模式存在着许多弊端。

一方面，沟通交流不畅，各工作区域之间信息传递不及时，导致生产信息不准确，工作效率低下。

另一方面，现有的通信设备不能满足复杂工作环境下的需求，信号覆盖不全面，造成通信中断的情况时有发生。

因此，亟需制定一种新的交互方案，以提高工作效率和安全性。

三、煤矿交互方案的制定1. 无线通信网络建设根据矿区的实际情况，部署高覆盖、高容量的无线通信网络是交互方案的首要任务。

结合采矿工作规模和场地环境，选择合适的通信设备和技术，确保矿区内各个点位都能顺畅地进行通信。

2. 数据传输与共享通过建设统一的数据平台，将生产数据、设备运行数据等实时传输至后台管理系统。

各部门可以准确地了解矿区内的生产情况，做出相应的决策。

同时，在保证数据安全的前提下，实现数据共享，促进跨部门、跨区域的协作和交流。

3. 视频监控系统在关键区域和装置的周边设置视频监控设备，实时监控工作环境，及时发现问题和隐患。

通过视频监控系统，可以对矿工的作业情况进行远程监控和指导，确保操作规范和人身安全。

4. 应急指挥系统建立完善的应急指挥系统，确保在突发情况下能够做出及时、准确的应对措施。

通过预设的联动机制和应急预案，实现各部门之间的紧急沟通，提高应急处置的效率。

四、实施计划1. 制定详细的时间表和任务分工，确保各项任务按时完成。

2. 进行设备采购和安装，保证项目的正常进行。

3. 进行系统测试和调试，确保各项功能的正常运行。

4. 进行培训和宣传，提高员工对新系统的认知和使用能力。

5. 建立健全的维护机制，定期检查设备和系统的运行情况，及时进行故障排除和维修。

五、效果评估在方案实施后，需要定期对系统运行情况进行评估和改进。

快速装车成套技术的研究设计与改进及其应用成果介绍了神华集团神东矿区快速装车技术的发展和应用，总结了对各类装车系统设备及配套设施的设计改进及应用成果，提出了快速装车站成套技术、配套设施设计、选型的最佳方案。

标签：快速装车研究设计改进应用成果1 概述从八十年代末神东矿区开发建设初期，包神铁路建成通车时以装载机进行装车作业的露天集装站的使用到1993年大柳塔环线临时简易装车系统的应用，再到1996年环线引进美国KSS公司的第一套快速装车系统，1997年补连塔建成第一套国产化装车系统，在随后近二十年时间里，神东在内蒙、陕西、山西三省区四旗县先后建成了19套不同模式的快速装车系统，经过二十年的不断发展，通过对实际应用效果的分析总结，进行了一系列的升级改造、技术攻关、创新设计工作，随着煤田开发建设的推进，神东矿区快速装车技术已逐步走向成熟、可靠和稳定，并已处在世界领先水平。

2 快速装车站的功能设计快速装车系统功能设计的核心为：①装车速度快。

②称重精度高。

③装车质量好。

④环境污染小。

⑤设备质量高，运行安全、稳定、可靠。

⑥装车成本低。

⑦动态作业，即连续、定量地将固体物料装入行进中的火车中。

液压系统、称重系统、集控系统是快速装车的三大核心技术。

围绕这一核心功能的实现，近年来我们先后经过数十次技术改造和革新，将装车速度由最快60秒/节（62吨），提高到45秒/节（62吨），装车精度（单节车皮）由0.3%提高到0.1%，装车质量由过去需大量人工平整后才能发运提高到装出的火车不需人工平整即可达到外运要求的水平，基本实现了装车全过程无污染、不撒煤和装车设备的零故障运行。

3 研究解决的主要问题3.1 对美国KSS公司装车设备的设计改进。

3.1.1 装车溜槽①溜槽平移方式的改进。

溜槽水平移动方式由齿轮齿条传动改为液压缸推动，运行平稳，故障低。

②溜槽吊挂轮由原设计6组改为10组，加大了强度，提高了可靠性。

③溜槽内外套滑轮轨道由钢板改为耐磨方钢，增大强度，减少了故障。

煤矿定量装车系统
近年来，为响应生态文明建设，煤矿企业的发展更加注重绿色化和信息化，煤矿用定
量装车系统便是数字化矿山系统建设的一个重要组成部分。

江苏呈祥基于多年的实践经验，研发的煤矿用定量装车系统，具有功能全，效率高的
特点，不仅满足了定量装车的基本功能要求，同时考虑到各方面细节流程及安全防范的要素，使客户装运效率、精度、安全管理得到全方位提升。

系统组成： (1) 汽车衡称重系统 (2) 定量控制系统
(3) 系统软件 1、汽车衡称重系统
车辆到达地磅前，按照先后顺序，上磅称重。

系统采集信息汇总到集团，自动进行打印，仪表输出信号到定量控制系统
2、定量控制系统
定量控制系统由称重电控单元和电脑组成，在电脑系统内设置定量吨数，称重电控单
元在车辆装料到了荷载的吨位之后，系统自动断电，关闭下料口。

保存数据，车辆下磅，
完成一次自动装车。

3、系统软件
系统软件由软件以及服务器组成，企业工作人员通过控制软件定量设置吨数，该软件
简洁容易操作，用户容易上手。

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江苏呈祥智能科技有限公司，是一家以科技创造未来，智能定义世界为宗旨，面向钢铁行业、建材行业、电力行业、矿山、垃圾环保、公路治超、海关港口、
物流领域、大宗物资、智慧工地等行业的称重智能化和信息化的解决方案提供商，以及称重集中管控平台的系统集成商。

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铁路快速定量装车在煤矿外运系统中的应用[摘要]伴随着煤矿运输业中的机械化程度不断提升，使得传统轨道计量方式，在计量精确性以及安全性方面已经无法满足现代煤矿企业发展的需求。

因此本文对铁路快速定量装车在煤矿外运系统中的应用进行研究。

[关键词]铁路快速定量装车；煤矿外运系统；应用1.快速定量装车系统的特点快速定量装车系统是根据特定的称量重量标准对物料进行连续称量并且自动装入车辆的机械设备。

快速定量装车系统主要可以分为返煤和装车两个重要的工作环节。

返煤系统的工作原理是给装车系统持续给煤，振动给煤机与变频给料机通过皮带传输机与缓冲料仓相连，通过控制系统的操作完成装车系统的返煤工作。

装车系统的主要结构包括自牵引装置、主体支撑结构、缓冲料仓、漏斗型定量仓、鄂式配料闸门、平板闸门、摆动式装车溜槽等设备、液压系统、称重系统、控制系统等。

自牵引装置是给煤矿装运列车提供动力支持，确保车厢能够准确停留在卸料区域，这种方式能够很好的解决传统机车牵引所带来的装车延误等不便；主体支撑结构是用加工好的钢件组合而成，主体钢架内部分层，每一层有楼梯连接，便于工作人员进行检查和维护；缓冲料仓呈漏斗状，仓壁内铺设耐磨钢板，为了避免煤矿堵塞的现象，要求缓冲料仓的卸料角大于物料安息角；漏斗型定量仓的整体结构与缓冲料仓类似，它是控制系统中的重要元件之一；鄂式配料闸门、平板闸门、摆动式装车溜槽等设备是给料的主要通道，鄂式配料闸门位于缓冲料仓的下部主要是给漏斗型定量仓快速装煤，平板闸门位于漏斗型定量仓的下部，用来给摆动式装车溜槽卸料，摆动式装车溜槽则直接给装料车厢提供煤料，而且在完成装车后溜槽可以自动提起，避免与下一节车厢发生碰撞；液压系统是快速定量装车系统的主要执行机构，通常是以双电机双液压泵的形式确保其工作的稳定性；称重系统主要是通过标准砝码、称重控制器以及传感器完成对漏斗型定量仓内煤料容量的控制；控制系统主要是给操作人员提供一个人机交互的平台，主要是通过监控装置以及控制台完成对快速定量装车系统的全部控制。

煤炭自动装车控制系统设计分析-系统设计论文-设计论文——文章均为WORD文档，下载后可直接编辑使用亦可打印——［摘要］针对目前煤炭人工控制装车，自动化水平较低且易造成装载量不合理的现状，设计一套以PLC为控制核心的煤炭自动装车控制系统，并利用工控机作为上层监控核心设备。

系统可实现无人干预下的自动装煤，且可实现装载量恒定，有效解决目前装车中超载以及亏载的问题。

应用测试表明，系统具有自动化控制、可靠性高、安全经济的优势，可为企业增加可观的经济效益。

［关键词］煤矿；装车；控制系统；自动化；PLC引言煤炭作为我国的基础能源，在我国能源结构中占有举足轻重的位置［1-2］。

我国的煤炭资源分布并不均匀，煤炭需要由原产地煤场运输到全国各地加以利用。

因此，煤炭的装载运输就成为较为重要的一环［3］。

但是，目前煤矿煤场装车主要是人工干预下的半自动化控制，时常造成装载量超载或者亏载的现象，造成很大的人力物力的浪费，给企业带来了很大的经济损失。

本文针对这种现状，提出开发一种基于PLC控制并利用上位机进行监控的煤炭自动化装车控制系统。

该系统可实现自动控制装车，根据实际情况调整控制装煤流量以及装煤量，有效实现准确装煤，减少工人工作量，同时保障装车工作安全，提升自动化水平，切实为企业增加经济效益。

1总体方案简介目前煤矿煤炭装车多采用人工控制的半自动化方式，利用称重系统边称重，边人工调整，装车人员依靠经验，时常造成装载量不准确且效率低，因此，自动化定量装煤控制系统成为迫切需求［4］。

本文所设计的煤炭自动装车控制系统主要由传感器检测模块、网络通讯模块、控制模块、执行模块以及上位机监控模块组成。

该系统简要工作过程为：当运煤车进入煤仓下方稳定后，系统通过重量、位移等传感器模块采集检测车辆信息，反馈给程序控制器，在确认车辆后，启动给煤设备以及输送设备，变频器可根据给煤总量调整给煤机给煤速率，并通过皮带秤对给煤量称重后进入运煤车，检测设备实时监测装煤量以及车厢质量直至达到设定量，系统停止给煤机输送机，实现自动化定量装煤控制。

1快速定量装‎车站系统工‎作原理快速定量装‎车系统是将‎物料按规定‎的重量连续‎地自动称量‎并装入车辆‎的系统,它主要由输‎煤系统、定量装车机‎械设备、三级自动取‎样系统设备‎、液压控制系‎统、电脑监控系‎统等组成。

补连塔装车‎系统示意如‎图1。

图1的生产‎工艺流程是‎产品仓内的‎煤经仓下给‎煤机卸至仓‎下的带式输‎送机并转载‎到上塔带式‎输送机上,然后卸入装‎车塔中的2‎50t缓冲‎仓内,缓冲仓下部‎的4个方形‎排料口上各‎安装1套双‎翼平板闸门‎,可将煤炭排‎到其下面的‎圆锥形定量‎仓,再通过定量‎仓下口安装‎的1套双翼‎排料平板闸‎门和摆动式‎装车溜槽把‎煤装入火车‎车厢内。

2快速定量装‎车系统功能‎设计3快速定量装‎车系统通过‎计算机采集‎主上煤带式‎给料机、主上煤带式‎输送机及各‎种现场设备‎的信号,处理接收操‎作指令后发‎出正确的控‎制指令,实现自动连‎续调节给料‎、定量自动装‎车、三级取样、清单打印、动态图面显‎示等功能。

211装车操作者选定‎与机车(或调车绞车‎)的速度、车型相适应‎的给料量后‎,被选择的给‎料机给料,给料量随时‎由输送带秤‎(核子秤)反映出来,在计算机内‎部与设定的‎给料量比较‎,从而调节给‎料机给料量‎,两者协调一‎致,确保了装车‎的连续和稳‎定值,保证了连续‎自动调节给‎料。

当列车到装‎车塔下时,由系统控制‎放下装车溜‎槽,此时缓冲仓‎料位已到合‎适的位置。

操作者按下‎称重循环按‎钮后,缓冲仓下的‎4个配料液‎压平板闸门‎自动地向定‎量仓中卸料‎,同时称重传‎感器准确地‎称重、控制完成定‎量配料。

其后,由闸门控制‎向车厢中放‎料,料量放足后‎由称重传感‎器控制排料‎平板闸门关‎闭。

而后车辆行‎驶车厢之间‎的空档距离‎,这期间缓冲‎仓又向定量‎仓继续配料‎,为下一车厢‎装车作准备‎,从而实现连‎续定量自动‎装车。

212取样系统的三级‎取样与快速‎定量装车系‎统协调工作‎,在装车的同‎时实现煤炭‎的采样、缩分、破碎、再缩分与装‎罐工序(图1)。

定量装车系统人们为了更加精确的控制了解介质装车情况，生产更加自动化，定量装车系统即满足了人们的要求，但人们对这个系统有多少了解呢？下面诺事达流体科技有限公司将对这一系统进行专业解读，希望对需要的人有所帮助！定量装车系统：定量装车控制仪硬件主要由一块一体化智能控制器模块，一块液晶操作面板（含操作键盘）及其他辅助设备（端子、电源、防爆箱等）构成。

基于这种硬件设计和构成使得整个装置与传统的以单片机集成电路构成的系统具有许多天然的优点。

定量发油系统设置1套上位机操作站，用于装车系统的自动化管理和监控。

装车系统选用现场仪表和设备包括：流量计、自动控制球阀、防静电接地保护器、溢油保护器、温度计、过滤器、鹤管、撬装架等。

（1）、上位机系统用于完成现场数据的采集和存储、工艺流程画面显示、生产过程监控、数据管理、数据库接口和查询、生产报表的生成。

上位机系统主要由微计算机及组态软件构成。

（2）、定量装车仪包括基于AWZ型批量控制器的定量装车系统。

（3）、现场仪表现场仪表和设备包括：质量流量计、气动两段控制球阀、气动控制球阀、静电保护器、过滤器、温度计、鹤管、撬装架等。

其主要功能如下：（1）参数设置功能装车仪可以根据发油需要，通过远程监控计算机或装车仪设定发油参数。

这些参数包括：流量系数、提前量、过冲量、开阀延迟时间、流体密度等。

（2）定量发油控制确定装车仪的工作参数之后，装车仪就会按照指定的程序完成自动发油过程，当发油量达到设定值时，自动停止发油。

（3）溢油保护功能当发生溢油，停止发油。

（4）接地保护功能当检测到系统没有安全接地时，不能启动发油，如果正在装车则停止发油。

（5）掉电保护功能发油过程中出现意外掉电时可保存发油参数，通电后可继续发油。

（6）数据采集功能装车仪可采集流量计脉冲信号或标准电流信号，可以经变送器接入热电阻温度信号，还可接入防溢、静电接地夹等开关信号。

（7）阀门和泵的顺序控制功能在装车开始时按预定时间顺序依次打开阀（泵），装车到定量时再按照预定的时间和顺序依次关阀（泵），完成自动装车作业。

煤矿专用线火车装车系统的改造优化摘要：煤矿专用线火车装车系统是一种将散装物料按照规定的质量快速且连续的称量并将其装入到列车车厢系统，具有一次称量装载，和速度快、精度高的特点。

目前被很多煤矿企业广泛应用。

但是由于受到铁路技术水平以及检测技术的影响，我国现有的煤矿火车装车系统依旧没有得到很好地改造。

但是随着我国建设进程的加快以及科学技术水平的提高，传统的煤矿专用线火车装车系统已经无法满足现代化煤矿企业对装车系统的要求，这也就需要相关的工作人员考虑煤矿专用线火车系统的特殊性，并考虑工作环境和噪音的影响，然后对煤矿专用先火车装车系统进行改造，以帮助火车完成煤矿运输任务，并改善煤矿火车的工作环境，提高装车效率。

关键词：煤矿专用线；火车；装车系统；改造优化随着近些年来我国工业化和煤矿现代化程度的提高，煤炭的生产得到了很大的发展的同时，煤矿专用线火车的装车系统的工作任务量也在一定程度上增加了许多。

过去的时间里，煤矿专用线火车大多采用皮带机或者人工方式装车，这样的装车方法不仅效率低，而且误差也大，无法满足现代化的社会发展要求。

所以，对煤矿专用先火车装车系统进行改造优化是非常有必要的。

1、原煤矿专用线火车装车系统的分析为了更好地改造和优化煤矿专用线火车的装车系统，达到快速装车的目的，这也就需要对原煤矿专用线火车装车系统进行分析，以便于找到原煤矿专用线火车装车系统存在的不足之处。

1.1火车装车系统的溜槽口设计存在不足之处原火车煤矿专用线火车的装车系统溜槽口有梯形设计口，以为达到更好的装车效果和装车效率。

另外，梯形设计口两旁各有一个观察口，便于在装到车辆最末端时观察溜槽下煤量。

虽然这种设计在前期充分考虑了装车的多种因素，但是在实际的装车过车中，原煤矿专用线火车装车的溜槽口不仅会导致火车列车车厢内留下较大的梯形空隙，同时堆煤现象还会使煤矿质量发生非常频繁的煤质变化，严重影响装车效率[1]。

1.2缺少平煤作业平台根据上文可知，原煤矿专用线火车不仅存在堆煤现象，而且火车列车车厢也留存非常大的空隙等问题。

智能控制技术今 日 自 动 化2021.4 今日自动化 ｜ 15Intelligent control technologyAutomation Today2021年第4期2021 No.4随着科学技术的不断发展进步，数据回传技术在生产生活中得到比较广泛的应用。

在煤炭工业生产作业环节，将其运用到煤炭自动化装车系统中，能够实时反馈生产运行情况，并进行追踪分析等，保证生产系统的数据可及时回传到分析管理系统中。

但在实践应用时，由于部分煤炭自动化装车点距离较远，受到通信距离的影响导致数据回传不及时等情况。

为应对这一状况，提出3G 模式下的自动装车系统数据回传技术方法。

1 煤炭自动装车系统的构成1.1 监测系统监测系统是通过传感器对各个生产环节进行有效的监测，并将被测信号通过电信号的方式传递给控制系统。

在开展监测工作时，主要针对对象有车辆、称重以及料位等。

其中车辆监测即是准确对车辆进行识别和定位，利用车辆定位传感器来准确识别车辆位置，并将相应信息反馈传递给控制系统，以此准确控制溜槽升降，便于开展自动装车作业。

在当前煤炭企业的生产工序中，比较常用的传感器包括对射式光电传感器以及超声波位置传感器等；称重监测是利用称重传感器对定量仓的重量进行测定，传感器将重力信号转换为可快速传输的电信号，向分析管理系统反馈称重信息。

当前比较常用的、效果最好的有应变式传感器，其具有良好的线性特征。

对于传感器在自动装车系统中的安装，一般是车站的钢结构横梁上。

所以相对来说，其工作环境比较恶劣，使用次数较为频繁。

通过数据回传技术可准确反馈其称重结果，提高控制精准度；料位监测系统是对缓冲仓的料位高度进行检测的子系统，目的是避免缓冲仓出现空仓或者满仓的情况，防止对自动装车系统的连续性产生影响。

通常是采用非接触测量的监控方式，比如超声波式、雷达式、射电式等。

1.2 控制系统控制系统则是利用PLC 进行控制，通过可编程控制其与人机界面图形操作终端，可实现单体设备的数字精准定位操控、系统设备集中控制运行等。