SOI工艺发展现状

fdsoi工艺技术

FD-SOI（Fully Depleted Silicon-on-Insulator）是一种半导体制造工艺技术，被广泛应用于先进的集成电路设计和制造中。相比于传统的Bulk CMOS（Complementary Metal-Oxide-Semiconductor）工艺，FD-SOI工艺在功耗、性能和可靠性方面具有显著优势，因此在移动终端、物联网和汽车电子等领域备受关注和应用。

FD-SOI技术的核心是基于SOI结构，即在晶体硅基片上生成一层绝缘层（通常是氧化层），再在其上方生长一层薄膜硅层，形成绝缘层/硅膜层/基片的三层结构。与Bulk CMOS工艺相比，FD-SOI工艺能够提供更好的绝缘效果，减少晶体硅材料与基片的电荷耗散，从而降低静态功耗和噪音。

首先，FD-SOI工艺能够实现全耗尽效应。在Bulk CMOS工艺中，电荷在晶体硅材料中的扩散会导致静态功耗的增加。而在FD-SOI工艺中，绝缘层可以有效隔离薄膜硅层和基片，减少电荷的扩散，实现晶体硅中电荷的全耗尽，大大降低了静态功耗。

其次，FD-SOI工艺具有更好的性能特性。绝缘层的存在使得FD-SOI器件具有更好的控制能力和更小的晶体硅体积，进而实现更低的瞬态噪声和更高的操作速度。同时，FD-SOI工艺还可以通过控制硅膜层的厚度来调节电流驱动能力，进一步提高器件的性能。

此外，FD-SOI工艺对于高频电路的设计和制造也具有优势。由于绝缘层的存在，FD-SOI器件可以减小局部反射和耦合效应，降低信号传输的噪音和损耗，从而提高高频电路的性能。此外，FD-SOI工艺还能够减轻晶体硅材料的谐振频率效应，提高电路的抗干扰能力。

最后，FD-SOI工艺对于优化功耗和可靠性也非常重要。由于绝缘层的存在，FD-SOI器件具有更好的电源控制能力，能够实现更低的电源电压。与此同时，绝缘层还可以减少晶体硅材料与基片之间的热耦合效应，降低器件温度，提高可靠性。

薄煤层采煤工艺现状及发展分析

摘要：近年来，随着我国经济建设的快速发展，对煤炭的需求量逐年增加。但是，在煤炭的开采工作上，多数集中在中厚煤层。薄煤层在我国的储量却是极为惊人，但却未能得到大面积的开发利用。本文重点探索薄煤层采煤工艺的现状以及其未来的发展趋势。

关键词：薄煤层；采煤工艺；现状分析

据统计，国内薄煤层的储量约为670亿t。在统配煤矿中，现有的矿井薄煤层占全部煤层的采储量21%。但是，薄煤层的产量却始终未能实现这一比例。由于国内中厚煤层开场工艺较为先进，并已经实现了机械化，因此，导致薄煤层开采比例更是有下降趋势。相对来讲，薄煤层空间较小，不利于机械设备的安装与操作，进而致使劳动密度大，工人可用空间不足，容易引发瓦斯爆炸等危险。同时，薄煤层的煤炭产量较低，且地质条件复杂多变，进而导致其生产成本较高。

一、国内薄煤层采煤工艺现状

20世纪60年代中期，鸡西、淄博等一些薄煤层矿区仿照MLQ－64型机组制成了一些小功率的薄煤层采煤机，受到现场欢迎。20世纪70年代开始又进行了改进，研制了第二代薄煤层采煤机，对MLQ－64、MLQ－80机组进行改革使之适应0.8 m以上薄煤层开采。现在国产薄煤层滚筒采煤机基本上可以满足煤层厚度0.8～1.3 m及中厚下限、煤质中硬及以下的缓(倾)斜薄煤层开采需要。刨煤机自1940年在德国问世以来，很快得到推广和应用。刨煤机是薄煤层工作面刨削煤层的动力设备，主要由刨头、刨头导轨、无级牵引链(刨链)和采煤工作面两端的驱动装置组成。刨头沿刨头导轨由刨链牵引在工作面往复运动，依靠刨刀对煤壁形成的静压力将煤刨落。煤在刨头和导轨的犁形斜面的作用下进入输送机运至工作面下端口。根据煤的硬度，刨煤机的截深可以调整。刨煤机的工作特别借助于煤的方向特性和节理。在煤的节理发育较好、长壁式工作面与主节理方向平行时，刨煤机即可沿弱层将煤刨成片状。螺旋钻采煤法在1979年由前苏联试验成功，并得到推广应用。螺旋钻采煤工艺是在巷道布置一台或多台钻机，由钻头旋转落煤，螺旋叶片旋转将落煤导入刮板输送机运出。螺旋钻采煤工艺流程为:支设好螺旋钻机和单轨吊，先向上山方向钻采，达到设计采深或遇断层时空转钻杆，清理浮煤，等煤量很小时停钻，该工序是主要采煤阶段;退出钻杆，螺旋钻机整体前移，开始下一循环钻采，采宽间预留0.5～1.0 m煤柱;上山方向钻采完后再退回调头钻采下山方向煤层。螺旋钻采煤法在我国刚刚起步，它属于一种无人工作面开采方法。其最大特点是仅仅在巷道中用螺旋钻采煤机即可将巷道两侧50～70 m范围内的煤采出。

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合成氨工艺的现状及发展

作者：蒙根花

来源：《科学与财富》2017年第32期

摘要：本文通过对合成氨技术应用现状的分析，确定工艺技术的发展历程和发展趋势，为工艺技术应用实践生产过程提供可以参考的信息，提高工艺生产质量。

关键词：合成氨；工艺技术；现状；发展趋势

氨是最为重要的基础化工产品之一，每年的产量都非常高。通过研究人员的不断试验，合成氨已经可以大面积应用在农业产业中，是氨肥工业生产的基础原料。

一 、合成氨装量的结构调整

（一 ）“油改气 ”天然气制氨装置一般采用蒸汽转化技术，但采用此技术来改造基于部分氧化工艺的重油气化装置，则远不如采用天然气部分氧化技术更为合理。采用天然气部分氧化技术，不仅可以利用现有的气化炉调整操作，改造烧嘴，而且投资少，改造难度小，改造周期短，总体经济性好，另外，天然气部分氧化技术易于实现大型化，逐渐为行业所公认。

（二）“油改煤 ”煤气化技术的成功商业化为合成氨装置的原料结构调整奠定了坚实的技术基础。相关的改造内部包括：新建煤气化部分和新建合成气净化部分。

（三 ）”煤气化 ”。成熟且有竞争力的煤气化工艺主要为水煤气浆气化煤煤气化工艺，这两类煤气化工艺均是成熟的，都有大型专利工厂。水煤浆气化工艺生产的粗合成气己用于循环联合发电。化肥，甲醇等生产，粉煤气化工艺仅用于循环联合发电，两者各具特色。

（四）”合成气净化 ”。本部分的关键问题在于确定CO变换，酸性气体脱除，气体精制等工序的合理流程组合形式。其中CO变换 工艺的选择是合成气净化工艺技术选择的问题，CO变换工艺技术全为非耐硫挛我和耐硫变换 2种 ，而这 2种变换工 艺的选择将直接影响后续酸性气体脱除工序，气体精制工序的流程组合。煤气化的变换气具有硫，CO 含量高，分压大的特点，根据变换气的工艺条件，采用物理吸收法比较有利。

《冲压工艺的现状及其发展》

冲压工艺介绍：

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。

冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。

冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。

冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。

冲压工艺的种类：

冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。

冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。