焊缝射线照相探伤检验报告

焊接探伤报告
报告编号：WSR20210802
受检单位：XXX公司
焊接方式：手工电弧焊
探伤工艺：超声波探伤
检验标准：GB/T 13298-2013
检验时间：2021年8月2日
检验人员：XXX
1. 检验目的
本次检验旨在了解焊缝内部缺陷情况，保证焊接质量，确保设备的安全运行和生产顺利进行。

2. 检验结果
经过超声波探伤，共检测焊缝数量13个，其中11个焊缝未发现任何缺陷，符合GB/T 13298-2013标准要求。

2个焊缝出现错误信号，经过重复检查，确认为焊接过程中气孔引起的误测，不存在缺陷。

3. 检验结论
本次焊接探伤合格，其中13个焊缝中11个符合GB/T 13298-2013标准要求，2个焊缝的误测已经排除，设备焊接质量符合生产要求。

4. 后续建议
针对2个焊缝误测问题，建议焊接人员加强焊接工艺控制，注意气孔等缺陷的控制，确保未来焊接质量能够更加稳定可靠。

5. 报告附图
（见下图）
（备注：此报告所有信息仅供参考，如有疑问，请和相应的检测机构联系）。

作业指导书(一)Task Steering（第一版1nd edition）编制：审核：批准：执行日期：2007年10月20日1．目的Purpose1.1为使钢结构的部件和焊缝采用X射线检测时其全过程的操作规范化，以便获得合格的透照底片，正确反映产品质量。

Standardize the whole process of X-ray inspecting in order to acquire eligible negative reflecting quality of products correctly.2．适用范围Applied scope2.1本规程适用于钢结构中板厚3~40mm的对接焊缝的射线透照检测。

Thisregulations is applied to radial inspecting of butt weld of 3~40mm thickness steel structure plate.3．引用标准Quoted standards3.1ANSI/AWS D1.1(2006) “Structural welding code-steel”（钢结构焊接标准）3.2ASTM/E 747（使用金属线透度计控制射线照相检测质量的方法）3.3ASME SEC .V3.4ASME B31.34．实施步骤Procedure of performance4.1人员的要求Requirements of personnel4.1.1从事射线照相检测的人员，必须掌握射线探伤的基础技术，具有足够的部件和焊缝射线探伤经验，并掌握一定的材料，焊接基础知识。

Theperson who inspect must know basic technology of NDT, basicknowledge of welding and material but have enoughexperience.4.1.2探伤人员应由相关部门无损检测考核委员会培训和考核，并持有相关部门无损检测考核委员会认可的RTⅡ级或以上资格证书，才能从事与该等级相应的检验工作。

探伤焊缝检测标准1.检测方法探伤焊缝检测主要采用以下三种方法：射线检测、超声波检测和漏磁检测。

其中，射线检测和超声波检测应用较为广泛，而漏磁检测在特殊情况下也可发挥重要作用。

根据焊接材料、厚度和焊接工艺等因素，需选择合适的检测方法。

2.检测灵敏度探伤焊缝检测的灵敏度主要包括剂量、分辨率和误判率。

为保证检测结果的准确性，需根据焊接材料、厚度和焊接工艺等因素，选择合适的检测灵敏度。

一般来说，较高的检测灵敏度可获得更准确的检测结果，但同时也会增加检测时间和成本。

3.检测频率和深度探伤焊缝检测的频率和深度需根据实际情况确定。

对于关键部位或存在高风险的焊接接头，应适当增加检测频率和深度。

另外，检测深度还受到工件厚度的影响，应根据工件厚度选择合适的检测深度。

4.缺陷认定和分类探伤焊缝检测中发现的缺陷可根据外观、尺寸和性质进行认定和分类。

对于不同类别的缺陷，应采取相应的修复措施，以确保焊接接头质量和安全性。

5.图像评判探伤焊缝检测的结果通常以图像的形式展示。

对于射线检测和超声波检测，可通过对图像的解读来评估焊接接头质量。

图像评判需遵循一定的标准，包括GB/T 33235-2016《金属熔化焊接接头射线照相》和GB/T 11345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》。

6.精度和误差范围探伤焊缝检测的精度和误差范围是评估检测方法的重要指标。

一般来说，射线检测和超声波检测的精度较高，误差范围较小。

在实际应用中，还需考虑操作人员的技能水平、仪器设备的精度等因素，以确保检测结果的准确性。

7.安全性操作规程在进行探伤焊缝检测时，必须遵守安全性操作规程，确保操作人员和周围环境的安全。

安全性操作规程应包括安全距离、防护措施等内容。

在操作过程中，需对工件进行防护处理，避免对操作人员和周围人员造成伤害。

同时，操作人员应经过专业培训，熟悉操作规程，并持有相应的资格证书。

在检测过程中，还需对设备进行安全检查，确保设备正常运转，避免发生事故。

焊缝检查报告报告编号：2022-001报告日期：2022年3月15日一、检查目的本次焊缝检查旨在评估焊接工艺的质量和焊缝的完整性，确保焊接工作符合相关标准和规定。

二、检查范围本次检查范围包括以下焊接部位：1. 管道连接处焊缝2. 钢结构连接处焊缝3. 容器壁焊缝三、检查方法采用目测检查和无损检测相结合的方式进行焊缝检查。

1. 目测检查：通过人工目视，评估焊缝表面的平整度、均匀性、无裂纹、气孔等质量问题。

2. 无损检测：采用超声波检测设备对焊缝进行全面扫描，检测焊缝的声波反射情况，判断焊接质量。

四、检查结果经过对焊缝的检查和评估，得出以下结果：1. 管道连接处焊缝管道连接处的焊缝整体质量良好，焊道均匀且无明显缺陷。

未发现裂纹、气孔或其他质量问题。

2. 钢结构连接处焊缝钢结构连接处的焊缝经检查，焊道分布均匀，熔合深度符合要求。

未发现质量问题或焊接缺陷。

3. 容器壁焊缝容器壁焊缝经过仔细检查，焊缝均匀且无明显缺陷。

通过超声波检测未发现裂纹、气孔等质量问题。

五、结论与建议根据本次焊缝检查的结果，可以得出以下结论：1. 管道连接处、钢结构连接处和容器壁焊缝的质量良好，焊接工艺符合相关标准要求。

2. 未发现明显的焊接缺陷或质量问题。

建议：1. 继续保持焊接工艺的合规性，严格按照相关标准和规定进行焊接操作。

2. 进行定期的焊缝检查和维护，以确保焊接质量的持续稳定。

六、检查人员本次焊缝检查的人员：王明（检查员）、李华（助理）七、附件本报告无附件。

以上为焊缝检查报告的内容，根据检查内容和结果编写。

本报告仅供参考，请根据实际情况进行决策和处理。

如有疑问或需要进一步了解，请联系相关部门负责人。

船舶钢焊缝射线照相与超声波检验规则船舶钢焊缝的质量是保证船舶结构安全和航行性能的关键因素之一。

钢焊缝的质量检验是船舶建造和维修过程中必不可少的环节。

本文将重点介绍船舶钢焊缝的射线照相与超声波检验规则。

一、射线照相检验规则1.检验对象：船舶钢焊缝的射线照相检验主要针对船壳、船底、船舱、船舶机舱和舵舱等焊缝进行。

2.检验原理：射线照相检验是利用X射线或γ射线对焊缝进行照相，通过对射线照片的分析和判读，检测出焊缝中的缺陷和问题。

3.检验方法：射线照相检验可分为传统射线照相和数字射线照相两种方法。

传统射线照相需要将射线照片逐一放大观察，而数字射线照相则可以通过计算机软件进行图像处理和放大，更加方便和高效。

4.检验标准：船舶钢焊缝的射线照相检验应符合国际或国内相关标准，如《船舶焊接质量评定标准》、《船用钢结构焊接技术规范》等。

5.检验设备：射线照相检验需要使用射线发生器、射线照相机、射线胶片等设备，同时还需要配备辐射防护设施和防护用品，确保操作人员的安全。

二、超声波检验规则1.检验对象：船舶钢焊缝的超声波检验主要针对焊缝的内部缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等进行。

2.检验原理：超声波检验是利用超声波在材料内部的传播和反射特性，通过对超声波信号的接收和分析，来检测焊缝中的缺陷。

3.检验方法：船舶钢焊缝的超声波检验可分为手持式探头检验和自动扫描检验两种方法。

手持式探头检验需要操作人员手持超声波探头对焊缝进行扫描，而自动扫描检验则是通过机械装置实现对焊缝的扫描。

4.检验标准：船舶钢焊缝的超声波检验应符合国际或国内相关标准，如《船舶焊接质量评定标准》、《船用钢结构焊接技术规范》等。

5.检验设备：超声波检验需要使用超声波探头、超声波仪器、计算机系统等设备，同时还需要进行校准和验证，确保检验结果的准确性和可靠性。

三、综合应用船舶钢焊缝的射线照相与超声波检验在船舶建造和维修中常常同时使用。

射线照相检验可以检测出较大的焊缝缺陷和问题，而超声波检验则可以更精细地检测出焊缝内部的小缺陷和问题。

焊缝探伤工作总结
在焊接工作中，焊缝的质量直接影响着焊接件的使用性能和安全性。

为了保证焊缝的质量，焊缝探伤工作就显得尤为重要。

经过一段时间的工作总结，我们发现了一些有效的探伤工作方法和经验，现在就来进行总结。

首先，探伤工作要有明确的计划和流程。

在进行焊缝探伤之前，要对焊接工艺进行认真的分析和评估，确定探伤的位置和方法。

在探伤过程中，要严格按照探伤流程进行操作，确保每个环节都得到严格执行。

其次，探伤工作要有专业的人员和设备支持。

探伤工作需要有经验丰富的探伤人员进行操作，他们要能够准确地判断焊缝的质量，并能够及时发现问题并进行处理。

同时，探伤设备也要保持良好的状态，确保探伤的准确性和可靠性。

最后，探伤工作要有严格的记录和管理。

在进行探伤工作时，要对探伤结果进行详细的记录，并建立探伤档案。

同时，要对探伤设备进行定期的维护和检查，确保设备的正常使用。

总的来说，焊缝探伤工作是保证焊接质量的重要环节，需要我们认真对待。

通过严格的计划和流程、专业的人员和设备支持以及严格的记录和管理，我们可以保证焊缝的质量，提高焊接件的使用性能和安全性。

希望我们的总结可以对大家有所帮助。

焊接检验总结报告一、焊接检验的意义众所周知，焊接结构(件)在现代科学技术和生产中得到了广泛应用。

随着钢炉、压力容器、化工机械、海洋构造物、航空航天器和原子能工程等向高参数及大型化方向发展，工作条件日益苛刻、复杂。

显然，这些焊接结构(件)必须是高质量的，否则，运行中出现事故必将造成惨重的损失。

由于焊接接头为一性能不均匀体，应力分布又复杂，制造过程中亦做不到绝对的不产生焊接缺陷，更不能排除产品在役运行中出现新缺陷。

因而为获得可靠的焊接结构(件)还必须采用和发展合理而先进的焊接检验技术。

二、焊接检验的过程2.1焊前检验焊前检验主要是对焊前准备的检查，是贯彻预防为主的方针，最大限度避免或减少焊接缺陷的产生，保证焊接质量的积极有效措施。

2.2焊接过程检验焊接过程不仅指形成焊缝的过程，尚应包括后热和焊后热处理过程。

2.3焊后检验焊接结构(件)虽然在焊前和焊接过程中都进行了有关检监，但由于制造过程中外界因素的变化或规范、能源的波动等仍有可能产生焊接缺陷。

因此，必须进行焊后检验。

2.4安装调试质量的检验安装调试质量检验包括二方面:其一，对现场组装的焊接质量进行检验﹔其二，对产品制造时的焊接质量进行现场复查。

2.5产品服役质量的检验三、焊接检验的分类焊接检验可分为破坏性检验、非破坏性检验、声发射检测三大类，每类中又可分为若干检测方法。

3.1破坏性检验破坏性检验分为力学性能试验、化学分析实验、金相检验三类。

其中，力学性能试验又可分为拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、压扁试验、硬度试验、疲劳试验；化学分析试验可分为化学分析、腐蚀试验；金相检验可分为宏观检验、微观、断口检验。

3.2非破坏性试验非破坏性检验分为外观检查、强度检验、致密性试验、无损检验四类。

其中，强度检验可分为水压试验和气压试验；致密性试验可分为气密性试验、吹气试验、氢渗漏试验、煤油试验、载水试验、沉水试验、水冲试验、氦检漏试验；无损检验分为射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤。

焊缝探伤报告是指针对制造业中的焊接工艺产品进行的一种质量检测报告。

在焊接制造中，焊缝是最常见的制造缺陷之一，探伤技术被广泛应用于焊缝的质量检测。

是对焊缝探伤结果进行分析、总结和说明的报告。

焊接是一种常见的制造方法。

在工程中，焊接产品的合格率直接影响到安全性和可靠性。

因此，对焊接制品的质量检测至关重要。

焊缝探伤是评估焊接制品质量的关键技术之一。

它可以检测出焊接制品中的缺陷、裂纹等缺陷，从而保障制品质量。

接下来，我们将从的构成、作用及重要性几个方面介绍的相关内容。

一、的构成是由相关工程师、技术人员负责编制。

报告的构成包括如下几个方面：1. 前言：介绍焊缝探伤目的、方法、流程等。

2. 受检焊缝信息：焊缝的名称、编号、分类、材料等信息。

3. 受检情况：焊缝的检验结果、缺陷类型、大小和数量等信息。

4. 分析及建议：根据实际情况，对焊接缺陷的原因进行分析，并提出查缺补漏的建议。

5. 结论：总结探伤过程中所发现的问题和结论，为产品质量的改进提供决策支持。

6. 附录：附加包括实验数据、图表、统计分析等内容。

二、的作用在制造业中扮演着至关重要的角色。

具体包括以下几个方面：1. 规范化管理国家建设标准，保障产品质量。

2. 为焊接制品的加工、检验、维修等提供检测依据。

3. 分析元件在加工边缘及各部位的缺陷特征及产生的原因，以便真正解决焊接质量问题。

4. 为焊接制品的产量掌控和质量改进提供依据。

5. 提高生产效率，减少人力成本。

对于制造企业而言，减少生产成本、提高生产效率是实现盈利的一个重要途径。

三、的重要性对于生产制造企业而言，是非常重要的，因为它可以帮助企业在制造焊接制品时更好地了解焊接制品的质量状况，根据实际情况做好整改和控制工作。

生产船只、工程机械、桥梁等大型工程建设和交通运输领域都需要焊接制品，如果制品质量出现问题，则会危及人员的生命安全和产生很大的经济损失。

因此，探伤报告的编制和使用对于制品质量的保证至关重要。

射线照相探伤检验规程（ISO9001-2015/IATF16949）1.0目的：本规范适用于铸件、锻件产品和焊接（焊补）产品的射线照相检测。

2.0引用标准ASTM E94ASTM E142ASTM E186ASTM E446ASTM E747ASME B16.343.0检测要求：3.1 对承压铸件焊缝、焊接端焊缝坡口等关键区域100%进行射线照相。

3.2 对壁厚在2英寸（50mm）以内的钢铸件射线照片，应用ASTM E446标准，壁厚为2~4.5英寸（51~114mm）以内的，应用ASTM E186标准，壁厚为4.5~12英寸（114~305mm）应用ASTM E280标准。

3.3 API spec 6A产品a 取样：在进行改善力学性能的热处理之后和限制检验结果有效解释的机加工之前，应对每个零件尽实际可能选用射线照相探伤。

b 方法：射线照相检验应对最少当量灵敏度2%按ASTM E94或中国有关标准规定的程序进行。

χ-射线和γ-射线辐射源在各自厚度范围内均可采用。

当工厂有书面记载这些方法会产生最小当量灵敏度2%时，实际显像和记录/增强方法均可采用。

线形显像质量透度计可按ASTM E747采用。

c 阀体、阀盖铸造临界部位进行检测。

4.0射线照相程序4.1 ASTM E94“用于射线试验的推荐作法”ASTM E142“射线照相试验的控制质量”应作为指南作用4.2 射线照相范围应按3.1和3.3C要求。

4.3 软片应按实际情况紧贴在要进行射线照相的铸件上。

4.4 在市场上可买到的任何增感屏都可使用，但荧火增感型除外。

4.5 所有软片应具有识别标记，以便在说明和指示检验时的实际铸件严格定位。

软片还应标明拍摄的部门和日期。

4.6 每次拍射线片都应使用射线透度计，并应按照ASTM E142的要求。

4.7 任何软片都可使用，只要其粒度细于或等于ASTM E94中的2型。

4.8 可采用多样的拍摄技术，不论是一次或多次拍摄，目的是用一次曝光便能达到铸件厚度较大的范围。

（译文仅供参考翻译：魏娟审核：杨娴、何威威）MC3300 焊缝的射线照相检验采用单壁和双壁透照法进行的对接焊缝和全焊透角焊缝的射线照相检验。

MC 3310 范围本小节MC3300适用于各种厚度的均匀或非均匀的全焊透对接焊缝或角焊缝的射线照相检验。

这些焊缝可能位于轧制件、锻件或铸件上，当进行本规范的第Ⅰ卷（相关篇的第4000章）规定的此类检验时，这些焊缝检验可采用单壁和双壁透照法。

MC 3311 一般条件应采用MC 3100中规定的所有一般条件。

此外，下列条件对其进行了补充。

MC 3312 检验条件MC 3312.1 检验时间制造期间进行焊缝射线照相检验的阶段，见本规范第I卷（相关篇的第4000章）的规定。

MC 3312.2 检验区域本规范的第I卷（相关篇的第4000章）规定了检验区域和检验范围。

此区域应至少包括填充金属和热影响区。

MC 3312.3 表面准备应按MC 3141规定进行表面准备。

此准备的程度应能满意地评定MC 3312.2中规定的检验区域的射线胶片。

a）对接焊缝对于厚度大于50mm的焊缝，应使用合适的机械方法使焊缝外侧和可接近的内侧表面与母材齐平。

当第一道全焊透焊道是用TIG工艺施焊，且该焊道不包含对射线照相评定可能造成妨碍的不平整情况时，不要求修整焊缝内表面。

对于厚度小于等于50mm的焊缝，焊缝表面与其所焊接的部件表面的连接应外观整齐，不得有与B、C和D篇4000章要求不相符的严重咬边。

此外，当用药皮焊条在水平垂直位置施焊时，应进行打磨，以除去纵向凹槽和表面缺陷。

如有必要，其他施焊位置的焊缝也应打磨，以便评定胶片。

b）插入式角焊缝如果可接近，则焊缝内表面应打磨光滑。

在外侧，焊缝表面与其所焊接的部件表面的连接应外观整齐，不得有与B、C和D篇4000章要求不相符的严重咬边。

MC 3312.4 胶片系统的分类— 使用加速器和钴60透照：用C1类和C2类胶片系统。

若厚度大于300mm，则允许使用C3类胶片系统。

焊缝探伤工作总结
随着现代工业的发展，焊接技术在各个领域中得到了广泛的应用。

而焊接质量
的好坏直接关系到产品的质量和安全性。

为了确保焊接质量，焊缝探伤工作成为了必不可少的一环。

在这篇文章中，我们将对焊缝探伤工作进行总结，以期提高焊接质量和安全性。

首先，焊缝探伤工作是指利用一定的探伤方法和设备对焊缝进行检测和评估的
工作。

其目的是发现焊接缺陷和隐患，及时进行修复和处理，以确保焊接质量符合相关标准和要求。

常见的焊缝探伤方法包括超声波探伤、射线探伤、磁粉探伤等。

这些方法各有特点，可以相互补充，提高检测的准确性和全面性。

其次，焊缝探伤工作需要严格按照相关标准和规范进行。

在进行焊缝探伤之前，必须对探伤人员进行专业的培训和考核，确保其具备相关的技能和知识。

同时，探伤设备和仪器也需要经过定期的检测和校准，以确保其准确性和可靠性。

只有严格按照标准和规范进行焊缝探伤工作，才能保证检测结果的准确性和可靠性。

最后，焊缝探伤工作需要与焊接工艺和质量管理相结合。

焊缝探伤工作不是简
单地发现缺陷和隐患，更重要的是对问题进行分析和处理，以避免类似问题再次发生。

因此，探伤人员需要与焊接工艺人员和质量管理人员密切合作，共同制定和完善相关的探伤方案和措施，以确保焊接质量和安全性。

综上所述，焊缝探伤工作对于确保焊接质量和安全性至关重要。

只有严格按照
标准和规范进行探伤工作，结合焊接工艺和质量管理，才能达到预期的效果。

希望通过不断的总结和改进，能够提高焊缝探伤工作的水平和质量，为现代工业的发展做出更大的贡献。

焊缝射线探伤规程编制：日期：审核：日期：批准：日期：美凯华管道装备有限公司目录序号容页数1. 适用围 (3)2. 人员要求 (3)3. 表面准备 (3)4. 辐射源与能量 (3)5. 识别和位置标记 (3)6. 增感屏 (4)7. 胶片类型和牌号 (4)8. 射线源至工件的最短距离 (5)9. 像质计 (6)10. 透照技术 (6)11. 散射线屏蔽 (6)12. 胶片的暗室处理 (8)13. 射线照相质量 (8)14. 射线照相的验收标准 (8)15. 报告 (9)附录1 全部射线照相的验收标准 (10)附录2 局部射线照相的验收标准 (11)附录3 射线报告1.适用围1.1 本规程按ASME规第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31.1要求提供了射线检验法和验收标准。

1.2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。

2.人员资格2.1 按本规程进行射线照相检验的人员，必须按美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。

2.2 拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。

3.表面准备3.1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。

3.2 可使用适当的机械法修磨焊缝表面的不规则，使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。

4.辐射源与能量4.1 本规程所使用的射线源（设备）或与其相当的设备（见表1）。

表1 设备4.2 任射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计的要求。

5.0 识别和位置标记5.1 每射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记，这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。

5.2 符号“R”用作返修照片的标记，并以“1”、“2”等表示返修次数。

5.3 识别和定位标记在底片上的位置见图1。

5.4 位置标记必须放在工件表面上，而不能放在暗盒上。

⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。

射线照相探伤检验规程（ISO9001-2015/IATF16949）1.0目的：本规范适用于铸件、锻件产品和焊接（焊补）产品的射线照相检测。

2.0引用标准ASTM E94ASTM E142ASTM E186ASTM E446ASTM E747ASME B16.343.0检测要求：3.1 对承压铸件焊缝、焊接端焊缝坡口等关键区域100%进行射线照相。

3.2 对壁厚在2英寸（50mm）以内的钢铸件射线照片，应用ASTM E446标准，壁厚为2~4.5英寸（51~114mm）以内的，应用ASTM E186标准，壁厚为4.5~12英寸（114~305mm）应用ASTM E280标准。

3.3 API spec 6A产品a 取样：在进行改善力学性能的热处理之后和限制检验结果有效解释的机加工之前，应对每个零件尽实际可能选用射线照相探伤。

b 方法：射线照相检验应对最少当量灵敏度2%按ASTM E94或中国有关标准规定的程序进行。

χ-射线和γ-射线辐射源在各自厚度范围内均可采用。

当工厂有书面记载这些方法会产生最小当量灵敏度2%时，实际显像和记录/增强方法均可采用。

线形显像质量透度计可按ASTM E747采用。

c 阀体、阀盖铸造临界部位进行检测。

4.0射线照相程序4.1 ASTM E94“用于射线试验的推荐作法”ASTM E142“射线照相试验的控制质量”应作为指南作用4.2 射线照相范围应按3.1和3.3C要求。

4.3 软片应按实际情况紧贴在要进行射线照相的铸件上。

4.4 在市场上可买到的任何增感屏都可使用，但荧火增感型除外。

4.5 所有软片应具有识别标记，以便在说明和指示检验时的实际铸件严格定位。

软片还应标明拍摄的部门和日期。

4.6 每次拍射线片都应使用射线透度计，并应按照ASTM E142的要求。

4.7 任何软片都可使用，只要其粒度细于或等于ASTM E94中的2型。

4.8 可采用多样的拍摄技术，不论是一次或多次拍摄，目的是用一次曝光便能达到铸件厚度较大的范围。

焊缝检查报告一、引言焊接是金属加工中常见的连接方法之一，检查焊缝的质量和可靠性对于确保焊接结构的稳定性和安全性至关重要。

本报告旨在详细描述所进行的焊缝检查，以评估焊接过程的合格性和满足相关标准要求。

二、检查目的本次焊缝检查的目的是验证焊接过程的质量，并确保焊缝的强度和可靠性。

通过检查焊缝的缺陷和问题，可以及时采取相应的纠正措施，以避免潜在的结构破坏和事故发生。

三、检查方法焊缝检查主要采用以下方法：1.外观检查：对焊缝表面进行仔细观察，包括焊缝的形状、平整度、颜色和焊接接头的完整性等。

2.超声波检测：利用超声波技术，对焊接区域进行无损检测，以发现焊缝内部的缺陷情况。

3.尺寸测量：使用专业工具对焊缝的尺寸进行测量，以确保其符合设计要求和标准规定。

四、检查结果根据本次焊缝检查的结果，以下为每种检查方法的具体结果和评估：1.外观检查：焊缝表面整体呈现均匀的光滑状，焊接接头完好无损，无明显的凹陷、裂缝或气孔等缺陷。

焊缝的形状和宽度均符合设计要求，焊缝的颜色均匀一致。

2.超声波检测：经过超声波检测，焊接区域无明显的内部缺陷。

焊缝结构紧密，无气孔、夹渣或其他缺陷。

焊缝与母材的结合紧密，达到了设计要求的强度。

3.尺寸测量：通过尺寸测量，焊缝的尺寸均符合设计要求。

焊缝的宽度和高度与标准规定的允许范围相匹配，并且与接头所需的负荷要求相适应。

五、建议和措施根据本次焊缝检查的结果，以及评估焊缝质量的标准要求，以下为建议和措施：1.确保焊接过程的操作人员具备专业的技能和经验，严格按照焊接规范进行作业。

2.注重焊接材料的选择和质量控制，保证焊接材料的可靠性和稳定性。

3.加强焊接设备和工具的维护和保养，确保其在焊接过程中的正常运行和精确度。

4.加强对焊接过程的监控和记录，确保焊接质量的可追溯性和持续改进。

六、总结本次焊缝检查报告详细描述了焊缝检查的目的、方法、检查结果以及建议和措施。

通过本次检查，确认焊接过程符合质量要求，并且焊缝的质量满足相关标准。

焊缝检查报告报告编号：[报告编号]检查日期：[检查日期]被检单位：[被检单位]检查人员：[检查人员]1. 检查概述本次焊缝检查旨在对被检单位进行焊接工艺的质量评估。

检查范围包括焊缝的尺寸、形状、缺陷、焊道层间连接、焊接材料牢固性等方面的评估。

2. 检查对象检查对象为被检单位的焊接结构件（或设备）中的所有焊缝。

3. 检查方法本次焊缝检查采用了以下方法进行评估：3.1 目视检查通过人眼观察焊缝的外观，检查是否存在明显的焊接缺陷，例如气孔、裂纹等。

3.2 放射性检测利用X射线或γ射线对焊缝进行放射性检测，以便检测到隐藏在表面下的缺陷，如隐性裂纹、气孔等。

3.3 超声波检测使用超声波技术对焊缝进行检测，以评估焊缝的完整性，并发现可能存在的内部缺陷。

3.4 磁粉检测通过在焊缝表面施加磁场，并在其表面散布磁粉，以便检测到焊缝的裂纹、夹渣等表面缺陷。

4. 检查结果经过对被检单位中所有焊缝的评估，得出以下检查结果：4.1 焊缝尺寸和形状通过目视检查和测量，所有焊缝的尺寸和形状符合设计要求，未发现明显的偏差或变形。

4.2 焊缝缺陷目视检查中未发现明显的焊缝缺陷，如气孔、夹渣等。

放射性检测和超声波检测中也未发现隐藏的裂纹或内部缺陷。

4.3 焊道层间连接通过放射性检测和超声波检测，焊道层间连接质量良好，无明显脱离现象。

4.4 焊接材料牢固性检查结果显示，焊缝中的焊接材料与被焊接材料牢固连接，未发现焊接不牢固或焊点松动等问题。

5. 结论与建议5.1 结论综合以上检查结果，本次焊缝检查显示被检单位的焊接工艺符合规定要求，焊缝的质量良好，未发现明显缺陷。

5.2 建议建议被检单位在后续使用及维护过程中，定期对焊缝进行检查和维护，以确保焊接结构件的持久性和安全性。

6. 检查人员签名检查人员签名：__________________日期：__________________注意：该报告仅对所检焊缝进行质量评估，不涉及其他相关问题的判断和评定。

焊缝超声波检测报告
一、检测目的
本次检测旨在对焊缝进行超声波检测，判断焊缝的质量，发现可能存在的焊接缺陷，为后续焊接工作提供指导。

二、检测仪器和方法
本次检测采用超声波探伤仪器进行，探头的工作频率为5MHz，采用直接接触法进行检测。

检测仪器具有高精度和高灵敏度，能够检测到微小的焊接缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等。

三、检测焊缝
本次检测的焊缝为一根直径为20mm的钢管焊接缝。

焊接方法为手工电弧焊，焊条为E6013、焊缝为一条水平焊缝，长度为500mm。

四、检测结果
经过超声波检测，焊缝质量良好，未发现明显的焊接缺陷。

检测结果显示焊缝的结构紧密，无明显气孔、夹渣和裂纹等缺陷。

五、结果分析
根据检测结果，焊缝质量良好，符合相关焊接标准要求。

焊接缺陷主要包括气孔、夹渣和裂纹等，所有这些缺陷都可能影响焊接接头的强度和密封性能。

在本次检测中未发现上述缺陷，说明焊接工艺控制得当，操作规范。

六、建议
根据本次检测结果，建议在后续焊接工作中继续保持焊接质量，注意以下几点：
1.严格按照焊接工艺规范进行操作，确保焊接质量；
2.加强焊接工人的培训，提高其技术水平；
3.在焊接过程中，及时清理焊缝周围的灰尘和杂质，以防影响焊接质量；
4.检查焊接材料的质量，确保焊接材料符合标准要求。

七、结论
通过焊缝超声波检测，本次检测结果表明焊缝质量良好，未发现明显的焊接缺陷。

建议在后续焊接工作中继续保持焊接质量，注意操作规范和焊接材料的质量。

焊缝检测报告一、背景介绍。

焊接是制造业中常见的工艺，焊接质量直接关系到产品的安全性和可靠性。

焊缝作为焊接连接的重要部分，其质量直接影响到整个焊接结构的强度和稳定性。

因此，对焊缝的检测工作显得尤为重要。

二、检测方法。

1. 目视检测。

目视检测是最基本的检测方法，通过肉眼观察焊缝表面的形态、颜色和光泽等特征来判断焊缝的质量。

这种方法简单直观，但只能检测表面缺陷，对内部缺陷无法发现。

2. 渗透检测。

渗透检测是利用渗透剂在焊缝表面渗透，然后用显色剂显现出缺陷，通过观察显色剂的渗透情况来判断焊缝的质量。

这种方法可以检测出表面和近表面的裂纹和孔洞等缺陷。

3. 超声波检测。

超声波检测是利用超声波在材料中传播的特性来检测焊缝内部的缺陷，可以检测出焊缝的各种内部缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等。

4. X射线检测。

X射线检测是利用X射线对焊接部位进行透射检测，通过观察透射图像来判断焊缝的质量，可以检测出焊缝的内部缺陷和结构。

三、检测结果。

根据以上的检测方法，我们对焊缝进行了全面的检测，得出如下检测结果：1. 目视检测，焊缝表面平整光滑，无裂纹和气孔等缺陷。

2. 渗透检测，未发现表面和近表面的裂纹和孔洞等缺陷。

3. 超声波检测，焊缝内部未发现气孔、夹杂和裂纹等缺陷。

4. X射线检测，焊缝内部未发现结构缺陷和内部裂纹。

综合以上检测结果，焊缝质量符合要求，达到了设计要求和标准规定的质量标准。

四、建议。

为了确保焊缝的质量，我们建议在焊接过程中，严格按照焊接工艺规程进行操作，保证焊接参数的准确性和稳定性；同时，对于重要焊接部位，建议采用多种检测方法相结合，以确保焊缝的质量。

五、结论。

焊缝检测是确保焊接质量的重要环节，通过多种检测方法的综合应用，可以有效地保证焊接质量，提高焊接部件的可靠性和安全性。

我们将继续加强焊缝检测工作，确保产品质量和用户满意度。

六、致谢。

感谢各位对焊缝检测工作的支持和配合，也感谢各位在焊接工艺中的努力和付出，让我们共同努力，为产品质量保驾护航。