物料收发作业流程1(附表单)

仓库出入库管理流程（试行）为了规范仓库物料管理，合理控制库存，减少库存资金占用以便物料收发有序的流转，制定以下操作流程。

一、物料采购入库管理流程1. 由物控中心下发物料采购计划，并注明采购物料的品名、规格、数量及到货时间。

2. 仓库依据采购计划核对到货物料数量及时间，预期未到货应及时向物控中心反应，由物控中心催促供应商。

到货物料仓库应先清点数量，并取样抽查，如发现缺货少货现象，应向物控中心反应，由物控中心与供应商联系。

3、采购物料到货，采购员填制一式四联的采购验收入库单传递给保管员，采购员协助配合保管员在待检区根据采购计划，核对物料规格型号，清点数量，核对准确后保管员通知进料检验员进行检验，检验员按进料检验标准对物料进行检验，保管员对检验合格的物料办理入库手续，不合格物料严禁入库。

采购员、保管员、进料检验员、厂商在入库单上签字确认：“厂商联”交厂商，作为送货凭证；“仓库联”保管员留存，作为登记库存帐簿凭证；“财务联”财务部留存作为成本核算凭证（由保管员代为保管，及时交财务部门）；“请款联”由采购员留存，作为请款凭证。

填制单据时物料代码、物料名称、规格型号、ROHS标志，必须填写完整，字迹复写清楚，对于新增物料代码应由保管员补填。

4、对于零星物料（劳保用品、工具等）采购，物料到货必须先送到仓库办理入库手续，然后采购员通知申购部门领用并办理出库手续，严禁办理一进一出的入库、出库手续。

5、办公用品采购入库时，采购员应到综合办公室办理入库、出库手续，办公室指定专人管理。

二、物料出库管理流程1、生产部文员根据生产计划单打印生产领料单，经生产部长审核，审核后由领料员送仓库备料。

生产领料单提前二天送交仓库，保管员应根据车间生产领料单提前将所需材料配好，保管员、领料员、生产部长在领料单上签字，生产领料单一式三联：“生产联”，领料员留存，作为生产车间统计依据；“仓库联”保管员留存，作为登记保管帐簿的凭证；“财务联”财务部留存，作为成本核算凭证（由保管员代为保管，及时交财务部门）。

1、目的：为有效控制物料收发过程，及时准确掌握物料仓储信息，规范物料收发，满足公司财务核算及计划。

2、适用范围：适用于公司仓库所有的收发业务3、职责：3.1 仓储部：负责所有进出库物料的收发工作3.2 采购部：负责对公司物料的入库采购和交接4、工作流程：4.1 仓库区域划分：仓库物料存放区域可划分为：合格品区、不合格品区、备货区。

4.1.1 合格品区—用于合格物料的接收和存储。

4.1.2 不合格品区—用于不合格、报废或待处理物料的存放。

4.1.3 备货区—用于存放生产、企业和自助售货机等客户的货物。

4.2 收货4.2.1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据供应商提供《送货单》和公司的采购订单核对物料名称、规格、订单数量是否与“采购订单”上所列相符；如果所填信息不全或不符仓库暂不收货并及时和采购员沟通。

4.2.2仓管员对《送货单》核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定区域，清点验收物料的数量、规格及生产日期；如有异常暂停收货并与采购员联系；以上确认无误后在送货单签字并写上该批货物的生产日期；仓库留下2联送货单。

4.2.3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供产品材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。

4.2.4仓管员在核对并点收完物料后要及时在系统ERP软件中录入。

4.3 、储存和保管4.3.1 存放在仓库的物料需妥善保管，应做到防火、防尘、防潮、防虫、防鼠、防高温 4.3.2 仓管员根据物料类别、形状特点分区分类摆放物料，堆放要整齐。

4.3.3 堆放物料要注意堆垛高度，按不高于包装外箱要求的层数整齐码放，不得超过物料存放区域划线，杜绝物料混放、错放。

搬运过程中必须轻拿轻放，不得斜放倒放、任意堆高，避免因搬运不当而造成的损坏。

4.3.4 区域摆放原则：大件的、出货率高的物料存放于储位主通道两侧，轻小的物料存放于仓库货架内。

货架摆放原则：上放轻、下放重、中间放的经常用以便于物料的收、发和清查盘点。

加工件物料收发流程一、物料入库第一步：仓库收到货物，根据供应商提供的送货单（对方无送货单的填写内部入库通知单）清点实物，清点无误后将确认无误的送货单交采购办理入库手续；第二步：采购应及时根据送货单办理入库并打印入库单，采购经办人签字并交质检进行检验物料；第三步：质检检验物料合格后，在入库单上签证，通知仓库办理实物入库并签字，如有不合格的物料，由采购经办人开具“反修退料单”进行退料手续；入库单一式三联：采购联、质检/仓库联、财务联二、物料出库A）生产领料第一步：批量入库的物料，由生产人员根据BOM表将近期需用的大件物料进行直接领料；存放在库房的物料需领料的，填写“领料明细表”进行领料；第二步：批量入库直接出库的由材料会计根据物料清单开具领料单，领料人签字确认；第三步：仓库将”领料明细表“交材料会计，入系统并打印领料单；领料单一式三联：仓库联、生产联、财务联B）销售出库第一步：销售通知材料会计，开具出库单；三、返修出、入库第一步：返修出库，采购经办人开具“返修出库单”办理出库手续，并登记返修统计表；第二步：返修入库；采购经办开具“返修入库单”，经质检检验合格后办理入库；返修出、入库单一式三联：采购联、质检/仓库联、供应商联四、物料生产退料第一步：仓库根据生产人员退库的实物填写“退料入库通知单”，退料人签字；第二步：“退料入库通知单”交财务材料会计，入系统，打印原材料退料单；第三步：仓库根据退料单办理入库手续并签字；退料单一式三联：质检/仓库联、生产联、财务联五、物料直发客户A）生产领料第一步：采购办理入库手续，并通知材料会计；第二步：材料会计开具领料单，打印单据，相关人员签字；备注：以上操作步骤是根据现在公司的实际情况，结合系统制定的。

由于目前存在的特殊原因，无法全部直接系统开单，待相关流程运行正常后，相关手工开具的单子可逐步取消！财务部2017.11.2。

1.0目的规范外购及外协物料的入库及发放流程，明确各相关方权责，确保仓库账物卡相符,避免不合格品入库及不合格品投入使用，确保物料合理领用与发放。

2.0范围适用于公司所有外购和外协物料的入库及领用发放。

3.0职责3.1仓库：负责物料的收发管理及账务处理；3.2工艺&品质部：负责外购和外协物料的检验；3.3 物料请购部门：负责特殊物料（如设备配件、劳保用品等）的检验；3.4采购部：负责物料的到料通知、异常处理和不良退货；3.5物料需求部门：负责本部门所需物料的领用和审核；3.6 PMC：负责监督各部门是否依本流程进行物料收发；4.0作业程序4.1物料入库4.1.1 供应商或外协厂商应在仓库正常的工作时间内送货（不含晚上加班）。

非工作时间送货的，采购部门应提前通知仓库并进行协调（紧急物料除外），否则仓库不予收货；4.1.2供应商或外协厂商送货至本公司后，按公司要求进入待检区进行验收准备，并按要求向仓库提供送货清单等凭证(有异常仓库人员马上通知采购进行处理)，遵守公司规定，服从仓库管理；4.1.3供应商或外协商送货时，应按本公司要求填写送货清单，送货清单上应详细填写所送货品的品名、规格型号、订单号（有异常仓库人员及时通知采购人员处理）、包装件数、货品数量、工程编号等，并按仓库要求进行分类包装和包括危险品、易碎品等标识；4.1.4仓库接到供应商或外协厂商的送货清单后，将送货清单与对应的外发加工单、采购合同、请购单、配料单或生产制令单等原始采购凭证进行核对，同时与来料的品名、规格型号、包装件数、货品数量（全点或抽点）、品牌、标识等进行核对，同时检查货品包装是否完好，确定无误后方可收货。

有异议时，仓库必须及时通知采购部门或相关部门到仓库进行处理；4.1.5需要供应商或外协商提供产品合格证和说明书的，必须随货同行提供给仓库，否则仓库不予办理入库手续；4.1.6 物料点数或称重验收后，仓库须及时通过电话、微信等方式向工艺&品质部或相关部门报检（不需要报检的由仓库按规定自行检验）；4.1.7 工艺&品质部等相关部门接到报检通知后须及时(30分钟内)到仓库进行检验，检验完成后将检验结果填写在来料检验报告上并交给仓库；4.1.8 来料检验合格后，仓库管理人员在供应商或外协厂商送货单上签章，并收回送货单客户联，其余联交供应商或外协厂商；若数量暂时无法查清时，须在供应商或外协厂商送货单上注明“数量不详”、“暂收”等字样，以免造成不必要的纠纷；4.1.9 物料验收入库后，仓库管理人员应当天（或一个工作日内）在ERP系统中开具入库验收单并进行账务处理，入库验收单须经收货人和部门负责人签字确认，入库验收单一式三联，仓库，财务部、采购部各一联；4.1.10来料验收合格后由仓库管理人员将来料入库，存放在相应的储位上并登录进销存卡，做好标识；4.1.11公司其它部门人员购回的物料，由购买人员负责提供购货单据凭证，仓库管理人员按以上程序办理入库验收手续，并将入库验收单等交给购买人作为报销凭证；4.1.12 临时采购或紧急采购时，若仓库尚未在ERP系统中找到相应的采购凭证时，仓库管理人员应先同相关部门和人员进行沟通确认，无误后方可收货；4.1.13 当来料检验不合格时，仓库管理人员须将不合格来料放在退货区域，做好标识，并及时通知采购部门或其它相关部门，采购部门或其它相关部门按来料不合格品处理流程对不合格来料进行处理；4.1.14 来料验收合格入库后，仓库应及时通过电话、微信等方式将来料信息通知PMC、采购和物料使用部门（急用物料@相关人员）；4.1.15 通过物流方式快递至本公司的物品，参照上述流程执行（大件材料在上班时间须送到仓库）；4.1.16 物料验收入库处理时间：一般物料4小时内，紧急物料30分钟内；4.1.17 送货单、入库验收单等物料验收入库相关单证凭证须于次日下午16：30前转交财务部、采购部等相关部门；4.1.18卸货问题：、采购与供方沟通好，到厂材料打好包装或地台板，由供应商负责主导卸货，仓库只提供叉车协助卸货；2、高温棉由生产部安排人员负责卸货，发物流到厂的散装材料仓库人员协助卸货（大件材料仓库与生产部沟通，由生产部协助卸货）4.2物料出库4.2.1领料必须要有领料凭证，否则仓库一律不予发料，禁止先领料后开单（特殊情况另行处理）；4.2.2领料时，领料人员须根据生产制令单或其它相关凭证到仓库打印领料单，领料单经双方核准和仓库负责人签名确认后方可领取物料，否则仓库不予发料；领料时，若无生产制令单等相关凭证的，须先开具领料单并经相关部门管理人员签名确认后方可到仓库领料，否则仓库不予发料；4.2.3 领料单必须详细注明所领物料的品名、规格型号、领用数量、实发数量、领用日期、领用部门、工程号等相关内容，并由部门指定人员到仓库领料，否则仓库不予发料；4.2.4仓库管理人员必须认真核对领料单等相关凭证，确认无误后方可发料，防止多发、少发、漏发或错发；4.2.5领发料时，领料人员与发料人员必须当面交接清楚，当面核对所领物料的品名、规格型号、数量、品质等，并在领料单等相关凭证上签名确认，发料人员必须在领料单上填写实发数量；4.2.6 领料单一式三联，领料部门一联，仓库一联，财务部一联；4.2.7 规定以旧换新的物料必须要求领用部门以旧换新，否则仓库不予发料；4.2.8 物料出仓后，仓库管理人员须在当天内按实发数量进行ERP系统处理和账物卡登记；4.2.9 领发料时间规定（急用物料除外）：上午8:00-11:00，下午13:30-16:30，晚上18:30-20:30。

仓管员和收发工作流程一、仓管员工作流程1、接收采购指令单1）核对采购合同信息是否完整，如业务员、订单号、品名、采购数量、品质要求、供应商和交货日期。

2）做好信息登记，按业务员或材料种类分类（建议按业务员），并按交货日期顺序排列。

3）做好资料归档，按业务员分类整理归档并加以标识。

2、催料和延期统计1）根据采购合同上注明的交货期提前三天进行催料（向采购催料）。

2）对各采购延期的物料按单进行统计（电子档），每周一上午汇总好由仓库主管审核，下午三点前发生产经理。

3、入库流程（核对——收货——剪样——检验——入库）1）核对码单、样品、来料和采购合同是否一致，若信息无误可收货。

2）物料堆放需放置在指定位置，按单、分类、分色码放整齐。

3）面料需在卸货后4小时内将色片提供给采购，8小时内需得到采购的回复。

4）在色片提供和采购回复期内，面料检验员可提前安排检验，做好检验记录，采购单子下达后直接填写相应信息，避免等待（注意得到信息后需根据出货时间及时调整检验顺序）。

5）检验完成后将检验报告交面料仓管，由面料仓管根据实际情况进行入库，并将检验报告上传至系统。

6）辅料仓管需在辅料入库后1个工作日内完成检验和入库工作。

7）物料到仓48小时内将入库单连同原始码单交采购，完成入库工作。

8）对完成入库的物料进行标识，要注明业务员、订单号、品名、数量以及检验状态。

4、出库流程（接单——核对——交接——签字——出库）1）仓管在接到领料单（生产任务单、样品、色片、包装资料等）后，需提前将物料备好，并开好出库单（各工序管理或收发提前一个工作日将领料单给到仓库，让仓库有充裕时间进行备料）。

2）核对资料，核对上道工序所提供的资料与仓库现有物料是否一致，需核对的信息有，业务员、订单号、品名和数量是否一致，样品或色片与在库品是否一致。

3）交接，仓管和领料员必须当面交接物料，领料员当面清点大数，如捆数、把数等，也可进行抽点，若数据不符则可要求仓库重新核对后再领取。

仓库管理工作规范1. 物料入库物料验收入库流程示意图如下：1.1收到货物：严格按照<采购申请单>、<采购计划>及<送货单>核实送货品名、类别及数量，签收送货单，对于超订单数量的部分可暂不予以接收，应立即通知采购部门同供应商协商后确定是否接收。

1.2验收入库：不需检验物料需验收实物数量、质量，确保验收物料无损坏；需检验物料一个工作日之内要填写送检卡送检，根据质保科开具的检验报告单核对实物，将合格与不合格品分区域放置，对于不合格品及时通知采购部门做出相应处理，退回厂家物料要填写<送货单>（送货单一式三联，存根联留底，通知单送供应商，回单联由供应商签收后存档），<送货单>回单联务必要求供应商在接收物料时签收，签收单据要存档备查。

对于已验收合格材料开具<入库单>（入库单一式三联，存根联留底，仓库联留仓库做账，记账联随发票一起交财务处理，月末根据未上交记账联入库单进行估价处理）。

2.物料出库：物料出库流程示意图如下：2.1发往外协：填写<外协送货单>（一式三联，存根联留底，通知单联交外协厂家，回单联由外协厂家签收后交财务），收回物料开具<外协入库单>（一式三联，存根联留底，仓库联留仓库登记台账，记账联交财务），并登记《外协出入库台账》。

2.2生产领用：对于一次性消耗材料，领料人持经主管签字的<领料单>（领料单一式三联，存根联由仓库管理员留底做账，财务联月底汇总交财务，领料部门联交领料部门做账）到仓库领料；对于损耗性物料，领料人需持废旧物料（以旧换新）和经审批的<领料单>到仓库领料，仓库员审核<领料单>是否填写完整（必须准确填写物品名称、规格型号和领用数量）并回收废旧物料，经审核无误后签字并给予发放。

对于机修、电工等按规定配备的工具、器具，仓库管理员应按岗位人员建立相应的《工具台账》，工具丢失和在核定期内损坏的工具根据制度追究赔偿责任。

一、物料收货控制流程。

《送货单》核对《订购单》《入库单》《验收报告》《物料在库管理表》入帐表单分发退供应商1、送货单：供应商送货到厂，将《送货单》呈交相关货仓进料数量验收。

2、订购单：仓库核对《送货单》与《订购单》，并抽查单位包装。

3、入库单：仓库管理员开出《入库单》，并交于品管部IQC组。

4、验收报告：*IQC检验合格，贴上合格标签；a、收到IQC回执的单据后，仓库管理员安排合格品搬到指定库区，挂上《物料在库管理表》，并做好记录。

b、仓库文员对应《入库单》按实际入数量入好帐。

c、当日表单必须在次日上午表单分发。

*IQC 检验不合格,贴上不合格标签,并填写《物料异常报告》，呈交采购部门处理，仓库安排退货。

二、物料出仓流程。

《领料单》核对《制造传票》《物料在库管理表》物料交接扣帐表单分发生管部下达生产指令《制造单传票》分别派发给生产部门和货仓部门。

1、领料单：生产部填写《领料单》并交于仓库。

2、制造传票：货仓接到《领料单》与《制造单传票》核对无误后，货仓物料员备料。

3、物料在库管理表：仓管员装好物料并在《物料在库管理表》上做好出仓记录。

4、物料交接：物料员将备好的物料送往生产备料区与生产部物料员办理交接手续。

5、扣帐：货仓文员根据《领料单》对应帐目做好记录。

6、次日表单分发。

三、物料退库控制流程。

良品《异常报告》《物料在库管理表》入帐表单分发《退料单》品质鉴定不良品（报废品）1、退料单：生产部门退料汇总填写《退料单》，提交品管部2、品质鉴定：品管部收到《退料单》对退库物料进行品质鉴定3、异常报告：品管部填写《异常报告》，说明物料的检验结果。

5、物料在库管理表：品管部将《退料单》《异常报告》一同呈交给仓库，仓库根据《异常报告》的结果对物料进行分类存放，货仓管理员对物料做好标示或《物料在库管理表》的记录。

6、入帐：货仓文员根据《退料单》对账务记录。

7、次日表单分发。

四、半成品入仓控制流程。

A《送货单》《入库单》品质鉴定OK（是）《物料在库管理表》入帐表单分发B《入库单》半成品交接《物料在库管理表》入账表单分发A：1、送货单：供应商将《送货单》呈交相关货仓进料数量验收。

仓库收发料作业流程仓库收退货作业流程4.实物/K3/入库/退货1.送货1.1供应商根据采购订单进行送货，送货单必须具备物料编码、采购单号、数量等相关要素，且所交货物在交期之内；供应商、外协加工厂、客户（包括客供品）等送货到公司卸货后将“送货单”（“送货单”最少一式三联，签收后收货员留两联）；1.2首先收货仓管员使用送货单与系统采购单进行核对，如有异常（指送货数量大于采购数量时）需与采购员针对异常部分进行确认，对于多送货部分，如需仓库收下，需物控经理、厂长总经理批准方可收货，确认无误后，送货人员即可与对应仓管员进行收料作业；2.收货2.1送货人员将所送货物料拉至收货员指定位置摆放整齐，需要核对包装标示是否与送货单一致，包装是否有破损、潮湿等状况，检查是否依照产品防护要求进行包装防护；2.2收料仓管员须对来料数量进行清点，根据送货单各项内容与实务进行核对，100pcs以下必须全点，尾数需要进行全点，针对定量包装、整箱、整件货物根据比例进行抽点，点收过程中发现不一致内容时需要做出标记，如发现一箱货物有少时，应要求送货方将所有货物当面清点，否则拒收同时并报组长、主管、相关物控、采购等人处理；2.3点收无误需在送货单上盖公司“收货章”（细数未点、品质未检）交一联记账员处打制《来料检验入库单》；2.4 对来料明细在《来料登记表》做登记，用于与仓管员之间的交接以及相关部门对来料状况的了解；3.（送）检验3.1收料人员将打好的《来料检验入库单》签字注明送检日期/时间交IQC（任意人员）在最后一联上签接收人名字、日期/时间，收料员用于存底以及查询送检时间与IQC接收时间；3.2日常物料送检时间不得晚于收料后2H，紧急物料应在收料后0.5H内送检，特急物料应在10分钟内送检；（对于紧急物料采购、物控等相关人员应通知至仓库组长或主管）,贵重物料禁止在收料区存放过夜；3.3 IQC检验完成的物料应知会收料人员；3.4 对于主板、硬盘、内存、CF卡等需要上机测试周期较长的物料交对应区域仓管员自行送检，仓管员对于不能当天测完或者测试周期较长的物料除了交《来料检验入库单》给IQC应填写《转仓单》经IQC签字后系统做账转仓至IQC仓；3.5检验合格的物料需在产品单个包装上面贴合格标示；3.6检验经确认不合格的物料需在单个包装上贴红色不良标示；3.7经确认不良公司领导确认可以特采的物料贴黄色特采标示；3.8素材需外发加工的贴白色标签；3.9自制半成品需贴蓝色标签；3.10检验完成的物料IQC在《来料检验入库单》上注明检验完成日期/时间，留下第五联作为留底，其余四联交送检人；4.交接、入仓、归位4.1收料人员根据IQC判定结果进行交仓、转仓作业；4.2 良品交对应区域的仓管员（详见《仓储部岗位职责指导书》）；4.3 良品仓管员接收后在《来料检验入库单》签字确认，收货员将此四联交制单人，（其中仓库留底一联，采购两联，财务一联）；4.4 仓管员收到货物后，清点大致数量后在《来料登记表》上签收；4.5 区域仓管员在归位时对来料物料进行细致清点，数量与定量包装有异常时，须及时告知收料员，收料员确认属实需于3日内以邮件方式反馈至采购员处，由采购知会送货厂商并予以补货或做退货扣数（自反馈之日起3日内厂商未将短数物料补到即做退货处理），数量清点无误后，4.6 仓管员归位时需对物料进整理、尾数合并、登卡并及时记录帐目明细；5.放行1.退货申请1.1 仓库针对采购回复在库不良品退货明细，（包括来料不良、产线生产过程中发生的不良）在系统中打制《退货单》；1.2同一产品为两个以上供应商的需由品质判定来料供货商；1.3零星采购物料退货时仍沿用以上办法，不同的只是零星采购员作为接收人签字；1.4对于电源、硬盘等物料出现的不良由仓管员提供数据给采购，由采购决定是否由供应商提供良品换取不良品或作退货处理2.品质判定2.1对于不良原因判定不清楚的请IQC重新判定；2.2对于供应商有争议的物料需IQC判定；2.3经IQC重新判定可特采或属于良品的部分填写《转仓单》，转良品仓；3.物控采购会签3.1物控签核退货单注明是否需要补货留一联；3.2采购会签并留一联，通知供应商及时拉走退货；4.交接4.1供应商来取退货时当面对数量进行清点；4.2确认无误仓管员、供货商需签名确认并开具放行条签核完成交供应商；5.放行5.1警卫对放行的物品依照退货单进行清点，清点的内容包括品名、数量等；5.2清点数量异常时仓管员需及时处理，或返回第一环节重新处理，确认无误警卫准予放行。

仓库物料收发流程
仓库物料发放原则上不允许打借条，若是极其特别的情况需打借条发放物料，仓库物料人员必须在2-3个工作日内催促物料领用人员补齐手续。

否则将追究仓库物料人员的责任。

一、采购物料入库
二、生产领料
1、正常生产领料：
注：对于生产紧急，需边挑选边生产的物料，须先入库，再将生产完工后挑选出的不合格品做采购退货处理。

2、生产超限量领料：
注：超限量领用材料清单随调仓单交由财务部成本会计。

由成本会计归档保存备查。

3、生产退料流程：
原则上是每生产完一张生产单就应将多余的物料退回仓库。

若几张生产单一起退物料，则一定要分生产单退物料。

三、工程、研发、维修领料
工程部和研发部原则上不允许换料，工程部领出物料有多余的可在每月结账25日前一周内退回仓库。

其程序是：
注：工程部领料最好指定一个人到仓库领退料。

四、生产产品入库
五、成品出货
销售退货处理流程：
注：返修品检合格后的销售退回成品，仓库物料员直接退回给销售人员的，销售人员一定要在退货单上签字确认已收到退还成品，且有销售人员签字的送货单应妥善保存留查。

六、整机更换部分零件出货流程：
七、报损物料出入库流程见<物料报损流程>。

文件制修订记录1、目的为了规范仓储作业，使公司的原材料、成品等均能有效的，较好的储存与管理，以保护公司的财产不受到任何损失；并理顺物料的收、发流程，使仓储作业有序、高效、准确，同时提高全体人员的成本控制意识，特制定本制度。

2、范围仓库工作人员、供应商及其他智能部门相关人员，凡公司原材料及半成品、成品等收、发、储存作业，均适用于本程序。

3、职责1、仓储科：负责物料的收发、存储与保管，参与不合格物料的处置，缺料信息的反馈等。

2、品质部:负责原材料、半成品、成品入库的品质判定，以及异常物料处置方式的确定、特采物料的标示与判定。

3、计划科：负责主生产计划的编排以及物料需求计划的制定。

4、采购科:负责材料的请购工作、供应商交货的控制与通知、交货物料异常情况的处置。

5、技术部：负责特采物料的技术性评审与支持。

6、生产部：领料作业与欠料情况的提报及订单完结后物料的清退等。

4、依据ISO9001：2015质量管理体系5、作业要点5.1物料请购5.1.1生产类计划性物料，由采购员根据生产任务单及BOM表进行采购。

5.1.2生产类用量较大常规性物料，在存量低于安全库存时，由仓管员提出采购申请，经相关领导审核签字后，交相关采购员进行采购。

5.1.3非生产性物料由领用单位根据实际需求，由物料员提出采购申请，经相关领导审核签字后，交相关采购员进行采购。

5.2物料入库5.2.1供应商将物料送到公司卸货点后,点数员依据送货清单上所列的物料名称、数量进行核对、清点，经检验人员对质量检验合格后，方可入库并开具《采购入库单》。

5.2.2仓管员依据《采购入库单》对入库物料核对、清点并签名确认后,仓库文员及时在系统中将物料从待检仓调拨至相应的仓库。

5.2.3仓管员要严格把关，发现以下情况时可拒绝验收或入库。

a）与采购入库单或请购单的种类或规格不相符的物料。

b）与采购入库单上的数量有差异的物料。

c)生产车间未开具入库单,未与成品仓管员进行交接的成品。

重庆金海标准件有限公司物流管理文件版（第0次修改）文件编号：L /JH 37制造部物料收发管理流程受控状态：发放编号：2021年7 月1 日发布2021年7 月1 日实施重庆金海标准件有限公司物流管理文件版本：1.0（第0次修改）L /JH 37制造部物料收发管理流程一、目的：建立物料接收流程，确保物料在接收过程中得到有效的管理。

二、适用范围：原材料和产品的收发。

三、物料收发流程、原材料收发货流程：生产总调度结合当前原材料库房库存数量，按照最低、最高安全存量标准，形成采购计划，经改制车间主任会签，部长、生产副总审批后下达采购部实施采购。

3.1.2、原材料到公司后，原材料进入车间卸货至待检区，按每车放在一个区域，摆放在木料架上，堆放高度不得超过规定的“限高线”，堆放层之间放绒布，收货的时候改制车间原材料库管员和采购部收货人员当面点数办理交接手续，核对《物资运输单》和原材料吊牌信息是否相符（包括原材料材质、规格、炉号、单件重量）。

3.1.3、改制车间原材料库管员和采购部收货人员确认无误后，由采购部收货人员开《重庆金海物资验收入库单》，改制车间退火操作工人根据《重庆金海物资验收入库单》按规定立即取样，放在改制车间“试样处”，检测中心检测人员每天到改制车间“试样处”取试样去检测。

3.1.4、检测合格后检测人员将该批原材料的《产品原材料入厂检验结果证明》当面交给原材料库管员，原材料库管员将盖合格章的《工序流转卡》用电脑打印好该批原材料每一件的信息（包括原材料材质、规格、炉号、单件重量、检测批号），对应放入该批每件原材料上，然后通过叉车转入库房相应的位置，摆放在木料架上，堆放高度不得超过规定的“限高线”，堆放层之间放绒布。

若检测不合格，则转入不合格区域，并挂上不合格相应的标识。

3.1.5、对于不合格区域的原材料，应按技术部评审的要求执行。

如退货，应立即将该批原材料转入退货区，原材料库管员通知采购部退货。

3.1.6原材料库管员入库后，立即更新《原材料先进先出状态表》，并按要求挂上先进先出的色板。

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