硅溶胶制造工艺中的涂料配制工艺
硅溶胶是一种优质硅溶胶模铸造用水基粘结剂，生产用于所有层（面层和背层）。硅溶胶易配制成高粉液比的优质涂料。涂料稳定性好。用硅溶胶制成的壳体不需要化学硬化，型壳制造过程无空气污染。
2.2.1 硅溶胶涂料的配比原则
控制涂料粘度以达到稳定制壳质量的目的，配制时按当时的实际情况，当零件壁薄、复杂或带有深陷时，涂料粘度取下限，反之取上限。
1.配制工艺
按涂料的配方取一定量的耐火材料、润湿剂、消泡剂，先将润湿剂及消泡剂加入涂料桶中，然后加入硅溶胶，开始搅拌，在不断搅拌过程中加入耐火材料，待全部加入完后，继续搅拌6h～12h，稳定后测其粘度，过高加硅溶胶稀释，过小则加入一定量的耐火粉料补充，直至粘度合格为止。
2. 硅溶胶涂料液的制壳工艺
3.制壳场地工艺参数
涂料间温度：22℃～25℃；相对湿度45%～65%；通风条件：良好。
4.涂料工艺过程
将清洗好的蜡模（要求干燥后）慢慢浸入L型涂料搅拌桶中，并转动上下移动，让涂料充分并均匀湿润模组后，取出慢慢转动至无涂料堆积、滴落现象时再挂砂，使砂粒均匀附于涂料之上，每层涂料的粘度、撒砂粒度要求（见表3）。面层涂料时要用专用筛网过滤涂料中的砂粒等杂质，以防止模壳中产生砂粒等脱落而造成铸件夹灰夹砂。
表3 硅溶胶涂料的性能要求
5.硅溶胶铸造每层型壳的干燥过程
硅溶胶在干燥过程中必须严格控制温度，相对湿度及空气流速等，具体工艺参数（见表4）如下。
表4 硅溶胶型壳工艺参数
当环境温度和相对湿度不易调整时，可控制为一定相对稳定额数值：温度为22℃～25℃；湿度45%～65%。
6.模壳脱蜡工艺
采用水浴脱蜡，水温90℃～95℃，脱蜡时间≥20min，以防止水沸腾造成砂粒或涂料进入模壳中。
7.模壳的自检
模壳的自检由操作工自己完成，当有分层、走泡、开裂、烂头者为不合格，浇口中有多余的涂料，不均匀附着者必须除去，否则为不合格。
8.脱模槽清理
每次脱模结束后将蜡水放出浇成蜡锭，浇蜡锭时要用要用160目～200目的筛网过滤去除蜡液中渣滓，并将槽中的水全部放掉并将脱蜡槽打扫干净，下次脱蜡时重新加入清洁的水。
9.焙烧工艺
9.1 单壳焙烧
模口朝下，放置于炉膛内，焙烧温度900℃～1050℃，到温后保温1h～2h后开始取出浇注；当需要装箱时待小于450℃出炉、装箱。
9.2 装箱焙烧
认真仔细检查模壳质量，凡有型腔开裂、剥落、起皮等现象不予装箱。清除浇口翻边及浮砂，模壳口朝下，四周均匀拍摆模壳，清除夹灰、夹砂及型腔表面的浮尘。用压缩空气吹净型腔内夹灰及其表面浮尘100%进行清水清洗模壳型腔，去除内部渣滓。再次轻轻拍摇模壳后装箱，填砂后用石棉板盖住浇口并用两半缺口的石棉板盖住砂箱上口（石棉板大小保证盖满整个砂箱上口并伸出挡砂箱爆皮的边沿）,以防止焙烧至浇注过程中砂箱爆皮落入模壳中而造成铸件夹灰。如有浇口损坏，杯口有砂粒外露者，则停止使用，经修补并经检验合格后方再次使用。小于450℃装箱，箱式电阻焙烧炉焙烧至900℃，保温2h后方可浇注。
10.结束语
精密铸造硅溶胶模壳制造工艺能满足优质铸件的生产要求。多年来的生产实践充分证明精密铸造硅溶胶模壳制造工艺是成熟的，为生产合格模壳和精密铸件提供技术保障。
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涂料生产机械设备现状分析 一、粉末涂料的生产设备 粉末涂料的制造过程，更接近于塑料加工工艺而不同于一般的涂料制作工艺，粉末涂料的制造技术是基于塑料和微粉化工业广泛使用的设备，因此、粉末涂料工厂的设计完全不同于一般的液体涂料。 粉末涂料的生产包括以合理的顺序连接的不同工段工作（包括预混合步骤的准备时间、主设备的准备时间和质量控制时间）。通常规模较小的粉末涂料工厂生产过程可以是不连续的，对于具有较高生产能力的工厂来说，通常是将各个单独的工序集合成连续的生产工艺。 图 1.1 描述了现代化工厂连续生产粉末涂料的设计示意图。分别称出各物料，然后投到预混器中进行予混合，混和均匀的物料再以均匀的速度进行挤出，在进入到粉碎机前，必须将挤出的物料冷却和破碎成粒状，最后的生产步骤包括粒子分级，并把超大的颗粒返回到粉碎机中循环使用。生产粉末的设备布置可以因生产线的产能和产品的类型不同而不同。 1.1 预混合 在热熔混合前、将粉末涂料的各种组分进行预混合是决不可忽视的重要过程，这个步骤对粉末涂料的性能起着决定性的作用。特别是那些用量很少的助剂和着色颜料，如果预混和不充分，是不能够在第二阶段的热熔挤出过程中得到补偿的。热熔挤出是一个连续的过程，在整个挤出过程中保证均一的喂料速度是保证产品质量的先决条件。如果第一步骤中的预混和不充分将导致涂膜组成不均一，从而造成涂层表面的流平不好、机械性能差、涂层表面颜色不均一、光泽度低、表面有缺陷等。 图 1.1 ：粉末涂料连续生产装置
一般来说粉末涂料的原料都是固体状的，只有当所需要混合的各种成分都具有同样的大小才能在预混合阶段获最好的效果，但这显然是不可能的，因为树脂和颜料两者的粒度差了几个数量级，少量的助剂，如流平剂或催化剂的加入，我们可以通过使用制作母料技术加以克服。 为了防止基料被过分粉碎，采取适当的混合时间是非常重要的。预混合后基料的理想粒度应该在 2 -4 毫米，如果颗粒太小，在挤出工序的喂料期间将倾向于流化，如果颗粒太大则需要增加功率才能使预混合料在混合机中流动。 混合机的选择依据是混合强度、换色频率、以及操作工艺是连续生产还是间歇生产，因为更换品种的清洁时间对整个生产操作至关重要，因此粉末涂料工厂生产的配方的品种也会影响混合机的选择。对于要经常换色的生产线，应首选高速预混合机或容器预混合机，因为他们很容易清洗且混和时间较短，只需 2 ～ 3 分钟，对于不经常换色的生产线，螺条混合机是很有优势的，它只要很低的投资，且每批产量大。 除操作工艺以外，为了制造一致性能的涂膜或对混合设备本身的损耗考虑，我们必然特别关注混合机的结构，混合机需要适当的构造设计。特别重要的提出是，在混合机工作期间，它可能会被突然的原因停止或者有意地停下来，检查运转过程。对于这种情况下驱动装置必须能承受满负荷反复起动这个最基本的要求。比较好的装配是直流电动机，它能比一般的正常起动提供2-3倍的附加扭矩。当这种驱动装置还不能满足要求时，可以使用带有不同直流驱动装置（如滑动环、液力联轴器和离心式离合器或者使用 V 形带传送的间接装置）。 目前常用的粉末涂料高速混合机是干法制粉工艺非常有效的混合设备，这个类型的典型款式是广泛使用的“ Mixaco ”容器混合机。这种类型的混合机用于快速混合，即粉末、球状颗粒、和含有填料的黏性液体、颜料或其他助剂，可在 10 秒到几分钟内完成混合。它的设计允许混合机头部容易为多个容器同时使用，每次一个。当需要频繁换色时，混合设备头部很容易且快速地被清理干净。混合转子以 5m /s 的圆周速度运转，也可生产双速型的混合机，转子的圆周速度分别为以 5m /s 和 10 m /s 。 预混合步骤的操作顺序是将一批物料加到容器中后，将容器推到混合头的下面，然后容器在气动作用下升高，并且根据容器型号由手动或气动作用促进夹具自动锁紧混合头。经由一个齿轮传动装置将头部反向装进容器中的混合位置，在这个位置中，头部视为混合室。混合转子设计在反向的操作位置，靠离心作用将材料抛到混合室中和容器壁上。当物料上升并接触到容器的倒转锥形区域时，会退到混合回转轴上。这个流动模式在几秒钟之内发生并且在混合周期内连续运转，因此能使物料混合均匀。计时混合周期完成之后，将混合机倾斜，卸下容器。混合机便可为另外的一个容器使用。 与缓慢运动的搅拌机相比，高速混合机有几个优点，使他们成为粉末涂料制造中非常诱人的混合设备。这种机器的一个显著特征是用非常短的混合时间便可达到极高的混合效果，甚至是少量的着色颜料亦可很容易地被预混合，并能被均匀地分散。因为快速混合作用有利于充分展色，为获得淡雅优美的色彩，可以降低所使用的颜料用量，从而能达到节约的目的。少量的液体也能被均匀分散，对于液体助剂来说就不需要再花昂贵的经费去制作母料。总之，可快速清洗、加上几个混合容器可公用一个混合头的优点，以及短的混合时间至少在预混和阶段消除了频繁换色所产生的问题。
金属粉末涂料的分类及生产工艺
金属粉末涂料的分类及生产工艺 一、金属粉末涂料的分类 金属粉末涂料涂膜呈金属光泽，具有绚烂的多色效应以及突出的保护功能，为汽车、家电、仪器仪表等高档工业品提供了绚丽多彩的外观装饰。目前金属粉末涂料的分类主要根据涂膜外观效果、金属颜料种类或涂膜的功能来进行。 根据涂膜外观的平整度可以分为平面型和纹理型两大类产品。根据涂膜的外观光泽效果可以将平面型金属粉末涂料分为高光泽、闪光（多彩、随角异色）、金属效应几类，闪光及金属效应类产品目前已推广应用到高级轿车的面涂上；根据涂膜外观的纹理效果可将金属粉末涂料分为锤纹、砂纹、斑纹几类。 根据金属颜料的种类划分。目前市场能在粉末涂料上广泛应用的金属颜料基本就是铝粉、铜粉和锌粉，主要有德国爱卡（ECKART）、舒伦克（SCHLENK），英国的五星行（Wolstenholme）以及国内少数生产厂家，人们习惯按使用金属颜料相应地将粉末涂料区分为银粉（Al）、金粉（Cu）和富锌粉（也称锌基涂料、Zn）。 根据涂膜的功能主要分为装饰性与防护性两类，装饰性产品有普通装饰性和高装饰性；防护性则有耐候性及防静电（导电）类产品。 二、金属粉末涂料的生产工艺 粉末涂料涂膜金属效果的形成是通过加入金属颜料来实现的，加入的方式主要有两种：熔融挤出法和干混法，在实际生产中二者工艺又进行了不断的改进与完善。
2.1熔融挤出法 刚开始的金属粉末涂料基本是采用熔融挤出法进行生产的，与传统粉末涂料的生产工艺类似，在各种粉末涂料的原料中增添了金属颜料，然后高速预分散、熔融挤出、压片破碎、磨粉筛分，制得成品。该法工艺简便，金属颜料与粉末基料达到充分的混合与黏结，但由于工艺过程中存在着高温（130℃）挤出、高剪切粉碎，造成金属颜料表面的部分氧化、粒片变形或被粉碎，造成涂膜外观金属颜色灰暗甚至无金属效果。 为了提高涂膜外观效果，金属颜料生产商改进了颜料生产工艺，生产过程中采用惰性气体保护，对金属颜料粒子表面进行覆膜保护处理，显著提高了金属颜料耐高温耐腐蚀的能力；粉末制造商则在研磨成的粉末中再加入少量的金属颜料，然后进行简单干混处理，达到改进产品外观效果的目的。虽然各方都采取了努力，但最终适宜该法生产的只有少量金属粉末涂料产品，如闪光粉末涂料（微闪银效果）、锤纹粉末涂料。 2.2热混工艺 初期的干混生产工艺就是将金属颜料加入预先加工好的粉末状的基料中，使用高速混合设施进行充分混合分散后成为成品，该法的优点可以将金属颜料很好地分散而不破坏颜料粒子的形状，颜料片的漂浮与定向能力得到充分发挥，涂膜的金属效果突出。其明显不足是金属颜料粒子与基料粉末粒子两者的物性（如密度、形状）差别较大，且二者没有黏结吸附，在流化、喷涂带电、静电吸附的过程中产生分
临汾铁环漆业有限公司 生产产品、生产工艺及上产设备介绍 生产产品介绍 我公司现在生产的涂料主要有“铁环牌”建筑涂料、工业涂料、通用涂料、防腐涂料、辅助材料、水性装饰漆系列产品等600 多个花色品种，主要有：聚氨酯、氨基、硝基、环氧、有机硅、乙烯类、丙烯酸类、醇酸、酚醛、沥青类品。 涂料生产工艺介绍 、涂料的基本组成 树脂颜料溶剂助剂 、制造流程： 预分散——研磨——混合调整——调色——检测——过滤罐装
备注：QC1 是原材料；QC2 是工艺检控；QC3 是成品检验 涂料生产设备 色漆生产流程如下： 预分散——研磨——调色配制——过滤包装现依色漆生产工艺介绍其生产设备。 预分散设备 预分散可使颜料与部分漆料混合，变成颜料色浆半成品。是色浆生产的第一道工序。目的：① 使颜料混合均匀；②使颜料得到部分湿润；③初步打碎大的颜料聚集体。属以混合为主，起部分分散作用，为下一步研磨工序做准备。预分散效果的好坏，直接影响到研磨分散的质量和效率。用到设备主要是高速分散机。 高速分散机除用来做分散设备外，同时可作色漆生产设备，比如生产色漆的颜料属于易分散颜料，或者色漆细度要求不高，这时，可直接用高速分散机分散生产色漆。 其结构见图2-1。（为落地式高速分散机）由机身、传动装置、主轴和叶轮组成。
图2-1 落地式高速分散机外形图 机身装液压升降和回转装置，液压升降由齿轮油泵提供压力油使机头上升，下降时靠自重，下降速度由行程节流阀控制。回转装置可使机头回转360°，转动后有手柄锁紧定位。传动装置由电 机通过V 型带传动，电机可三速或双速，或带式无级调速、变频调速等。转速由几百转／分到上万转／分，功率几十上百千瓦不等。
无机硅涂料的应用 1、防水涂料 硅溶胶对混凝土、水泥砂浆具有良好渗透力，同时渗透进去的胶体粒子膨胀这就使涂料牢固地粘接在墙上。现在的“立邦漆”等大部分高档乳胶漆都含有硅溶胶。 2、防壁毯装饰涂料 涉及一种呈软包装效果的仿壁毯涂料，用硅溶胶和白乳胶做为助剂，用传统配比制作工艺调配而成，具有良好的软包装饰效果和质感，是目前最新式的高档内外墙装饰材料。 3、种彩色建筑装饰膏 装饰膏中有８３１纤维素，硅溶胶，重钙，多能粉。还可有增塑剂成膜助剂，活化重钙，有机硅乳液等。成膜后表面光滑细腻、硬度高、成本低、工艺简单、适应性强、寿命长。 4、水溶性高光彩瓷涂料 本发明公开了一种水溶性高光彩瓷涂料，由（按重量％计）：硅溶胶３—４，尿素树脂８０，苯丙乳液０．５—１，聚乙烯醇２—３，本发明可以直接用水调节其粘度。无毒、无味、不污染环境，成本较低，附着力较好，色彩丰富，耐磨和耐酸碱。 5、新型水性复合高分子外墙涂料 提供了一种新型水性复合高分子外墙涂料，采用的是二次复合工艺。其组分是硅溶胶、苯丙乳液、各类助剂及颜填料。本涂料既有有机涂料的柔性、又有无机涂料的硬度，涂料软硬适度，耐酸、耐碱、耐高温、耐久性好，施工上墙后同水泥墙面不仅仅表面附着，还形成配位反应，对基层产生渗透，十分牢固。涂膜不产生静电、不易吸附灰尘、耐污染性好、十分有利美化市容。 6、一种防水涂料 提供了一种防水涂料，是乙二醛和硅溶胶作为成膜物质，利用其良好的耐水性能和不透水性，以及对混凝土、水泥砂浆的良好粘结力，并添加了防水剂、早强剂等，使其成为具有一定柔性特征的刚性多功能防水涂料。 7、水性无机双组分富锌涂料的制造方法及该涂料 一种水性无机双组分富锌涂料制造方法及该涂料，该涂料通过将制备好的组分A即粘结剂与组分B即锌粉以1∶2-4的重量比混和而制成，所述组分A的制备包括：1)将含适量锂、钠、钾离子的混合型硅溶胶放入容器加以搅拌，并在搅拌的旋涡稳定的条件下顺序加入总重量比为0.2-10％的硅酸锂，同时不断搅拌，使溶液呈半透明胶体状。该制造方法操作简便、成本低；制成的涂料早期耐水性特好，对基材附着力强且稳定；且无废水、废渣及挥发性气体产生，符合环保要求。 8、一种环保型水性彩瓦涂料及其制备方法 涉及一种环保型彩瓦涂料，其原料为：水份、分散剂、硅溶胶、成膜助剂、杀菌剂。实用而又廉价的产品，必然具有极大的商业价值；3.由于产品无毒、无味、不燃不爆，无论对生产环境的安全、生产和使用人员的集体健康来说都是十分有益的。 9、具有自洁、抗霉、灭菌及净化空气作用的水性功能涂料 是一种具有自洁、抗霉、灭菌及净化空气作用的水性功能涂料，水溶性树脂或聚合物乳液或硅溶胶以及它们的复合物。该涂料可用于各种混凝土、金属或木质等建筑物的内、外表面，亦可用于家具、办公用具、交通工具等，应用范围。 10、抗日光隔热涂料 涉及一种抗日光隔热涂料，它的组分和含量(重量份)为苯丙乳液7-15、三聚氰胺改性聚乙烯醇粘合剂4-8、聚醋酸乙烯2-20、硅溶胶(液态)3-7、尿素0.3-0.8、粉状硅酸盐纤维1-2、明矾0.3-0.8。它有极好的反射太阳光的作用和隔热保温性能，并且涂层不龟裂、硬度好、表面 11、一种环保型光催化内墙涂料 该涂料的特征在于具有以下各原料组分及重量百分配比：硅丙乳液和聚丙烯酸酯乳液中的一种或两种的混合液为10-35％、硅溶胶为5-15％、纳米级的锐钛矿相或锐钛矿相和金红石相的混合相二氧化钛颗粒，本发明的环保性光催化内墙涂料可有效降解周围空气中污染物质，净化室内空气，特别是对室内的甲醛、甲苯等有害有机物质进行降解，且具有抗菌、自净、消雾等功能。 12、光催化空气净化水性环保内墙涂料 提供一种光催化空气净化水性环保内墙涂料，主要应用于建筑内墙的涂装。其主要特征是以
水性涂料生产作业指导书 1、适用范围 本指导书适用于内、外墙乳胶漆、胶水生产过程的作业标准。 2、生产准备 生产设备、原材料及计量器皿、器具： 2.1生产设备、计量器皿必须清洗干净，无杂物。计量器具必须校正准确。 2.2 原材料必须经过检验合格后方可使用。 3、配料 3.1由专人根据下达的配方单准确计量配方的配比用量并做好记录。 4、操作工艺 4.1生产工艺： 作业准备→配料→投料→ { }→合成→检验→ 过滤→包装入库 4.2 工艺程序： ① 乳化剂的分散标准—要求乳化剂分散成水溶液。 ② 纤维素的制作标准—要求分散好的纤维素的浓度为2%，状态透亮。 ③ 群青的分散标准——要求群青分散成水溶液。 4.2.1制作浆料： ① 将计量好的水投入制浆罐中，在搅拌下投入荧光增白剂(配色时不加)高速搅拌 5分钟后投入分散剂，然后再高速搅拌10—20分钟，时间必须不得少于10分钟，不得超过20分钟。搅拌成呈水溶液状态。 ② 投入分散好的纤维素搅拌5—10分钟。 ③ 投入分散好的乳化剂搅拌5分钟后加入消泡剂1/2用量, 低速搅拌，达到表层 消泡即可。 ④ 投入群青(配色时不加)搅拌5—10分钟。 ⑤ 依次缓慢均匀投入防冻流平剂、润湿分散剂、防霉剂、憎水剂(外墙用)高速分制浆→分散搅拌→（研磨） 制基料→分散搅拌→混匀
散10—20分钟（根据季节变化酌情考虑时间，环境气温≥10℃情况下时间必须保证10分钟以上，不得少于10分钟，5℃≤环境气温≤10℃情况下时间必须保证在15分钟以上）。 ⑥投入粉末料，依次缓慢均匀加入，粉末料全部投完之后在高速分散搅拌并进行 剪切乳化40分钟。乳化时间必须满足40分钟，绝不允许超时或缩短时间. 4.2.2制作基料： ①将专用乳液投入基料罐中。 A、乳液必须过滤（密封不好的乳液容易结皮和结晶）。 ②用氨水调 ．．8．～．9．.搅拌速度为600转/分钟即可。 ．．．．PH．．值为 4.3 合成： A、将制好的浆料投入基料罐中,继续缓慢均匀的成膜助剂。 B、然后用专用增稠剂（用1：1稀释好的）调制粘度为35～70s范围内（用涂-4 杯粘度计测量）。 C、在速度为600～1000分钟/转下将浆料和基料分散搅拌20—40分钟（根据季节 变化酌情考虑时间，环境气温≥10℃情况下时间必须保证20分钟以上，不得少于10分钟，5℃≤环境气温≤10℃情况下时间必须保证在20分钟以上）混合均匀，形成均匀体系即可。加入剩余的1/2消泡剂。 4.4 配色： A、小样调制 ①确认涂料样品或涂膜样板内是含几种颜色的复色，估计各单色的比例。 ②现将参加配色的几种原色（浆）或原色涂料分别装入罐中，并在每一个罐中放一根调色棒，用减量称重法称量并记录。 ③将配色用量最多的一种颜色做基本色（如白色），再加入其它原色（浆或涂料），调色完成后再将各原色（浆或涂料）称量，计算出称量之差，即为原色（浆或涂料）的用量。 B、批量配制
硅溶胶的制备 摘要：硅溶胶是高分子二氧化硅微粒分散于水中或有机溶剂中的胶体溶液，广泛应用于陶瓷、纺织、造纸、涂料、水处理、半导体等行业。本文介绍了硅溶胶的各种制备方法及几种特殊用途的硅溶胶的制备。阐述了影响硅溶胶稳定性的因素及其性能测试方法。 关键词：无机化学；硅溶胶制备；硅溶胶应用；综述 1 技术领域 本发明一般涉及适合用于造纸的含水二氧化硅基溶胶(Silica—based sols)。更具体地，本发明涉及二氧化硅基溶胶，它们的制备方法和在造纸中的用途。 本发明提供一种用于制备具有高稳定性、高含量SiO2和提高的滤水(drainage )性能的二氧化硅基溶胶的改进方法。 2技术背景[1, 2] 在造纸领域中，含有纤维素纤维以及任选的填料和添加剂的含水悬浮液(称为纸料)被装人流浆箱，该流浆箱将纸料喷到成型网架(wire)上。水从纸料中滤出，从而在网架上形成湿纸幅，然后在造纸机的干燥段对该纸幅进行进一步的脱水和干燥。 通常将滤水和留着(retention)助剂引人到纸料中，以便促进滤水并增加颗粒在纤维素纤维上的吸附，这样它们与纤维一起被保留在网架上。 虽然高比表面积和一定的聚集或微凝胶形成的程度对性能来说是有利的，但太高的比表面积和大量的颗粒聚集或微凝胶形成会导致二氧化硅基溶胶稳定性的显著降低，因此需要使该溶胶极其稀释，以避免形成凝胶。 国际专利申请公开WO 98／56715公开了一种用于制备含水聚硅酸盐微凝胶的方法，包括混合碱金属硅酸盐水溶液与pH 为11或更小的二氧化硅基材料的水相。该聚硅酸盐微凝胶与至少一种阳离子或两性聚合物一起在纸浆和纸的生产以及水净化中
用作絮凝剂。 国际专利申请公开WO 00／66492公开了一种用于生产包含二氧化硅基颗粒的含水溶胶的方法，该方法包括：酸化含水硅酸盐溶液至pH值为1—4以形成酸溶胶；在第一碱化步骤中碱化该酸溶胶；使碱化溶胶的颗粒生长至少10分钟和／或在至少30℃的温度下热处理该碱化溶胶；在第二碱化步骤中碱化所得到的溶胶；并且任选地，用例如铝对该二氧化硅基溶胶进行改性。 美国专利US 6372806公开了一种用于制备S值为20-50的稳定胶态二氧化硅的方法，其中所述二氧化硅具有大于700 m2／g的表面积，该方法包括： (1)在反应容器中加人阳离子型离子交换树脂(其离子交换能力的至少40％为氢形式)，其中所述反应容器具有用于将所述离子交换树脂与所述胶态二氧化硅分离的装置； (2)向所述反应容器中加人SiO2与碱金属氧化物的摩尔比为15:1至1:1且pH值为至10.0的含水碱金属硅酸盐； (3)搅拌所述反应容器的内容物，直到所述内容物的pH 值为8.5—11.0； (4)用额外量的所述碱金属硅酸盐调节所述反应容器的内容物的pH值至大于10.0 ；并且将所得的胶态二氧化硅与所述离子交换树脂分离，同时将所述胶态二氧化硅移出所述反应容器。 (5)美国专利US 5176891公开了一种用于生产表面积为至少约1000m2／g的水溶性聚 铝硅酸盐微凝胶的方法，该方法包含下述步骤： (a)酸化包含约0.1—6重量％SiO2的碱金属硅酸盐稀溶液至pH值为2—10.5以制备聚酸；然后在该聚硅酸胶凝之前使其与水溶性铝酸盐进行反应，从而得到氧化钥／二氧化硅摩尔比大于约1／100的产物； (b) 然后在胶凝化发生之前稀释该反应混合物至SiO2含量为约2.0％(重量)或更少，以稳定该微凝胶。因此，有利地是能够提供一种具有高稳定性和SiO2含量及改进的 滤水性能的二氧化硅基溶胶。还有利地是能够提供用于生产具有高稳定性和SiO2含 量及改进的滤水性能的二氧化硅基溶胶的改进方法。还有利地是能够提供一种改进滤水的造纸方法。
硅溶胶精密铸造的工艺 一、蜡模制作 蜡料处理工艺操作守则 蜡料处理流程： （静置桶I中）静置脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶II中）静置去污 1 工艺参数 静置桶I 静置温度85－90℃ 静置时间6－8h 除水桶搅拌温度110－120℃搅拌时间10－12h 静置桶II 静置温度80－85℃静置时间＞12h 保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h 2 操作程序 2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。 2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶I中，在低于90℃下静置6－8h。 2.3 静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。 2.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。 2.5 将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入＜90℃的静置桶II中，保温静置12h 以上。 2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。 2.7 把静置桶II中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。 2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶II中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。 2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。 3 注意事项 3.1除水桶，静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。 3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。并注意检查设备有无渗油现象。 3.4经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。 压制蜡模工艺操作守则 1 工艺要求 室温24±3℃ 蜡缸温度54±2℃(大件应根据工艺要求设定) 射蜡嘴温度57－64℃ 压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2） 保压时间5－15s 冷却水温度＜10℃ 2 操作规程 2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。按照技术规定调整压蜡机压射压力、射蜡嘴温度、保压时间、冷却时间等。 2.2从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，放出上部混有空气的蜡料。 2.3 将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子活块位置是否正确，模具开合是否顺利。 2.4打开模具，喷上微薄一层分型剂。合型，对准射蜡嘴。 2.5双手按动工作按钮，压制蜡模。 2.6抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模。按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却。并检查有下列缺陷的蜡模应报废： （1）有严重气泡的蜡模；（2）棱角不清晰的蜡模； （3）变形不能修复的蜡模；（4）尺寸不符号规定的蜡模。 2.7清除模具上残留的蜡料，注意只能用压缩空气吹净模具分型面、芯子上的蜡屑、脱模剂，不准用金属刀具去铲刮型腔、抽芯。慎防损害模具型腔部位。 2.8按以上各条进行下一次压制蜡模，以后往复循环生产。 2.9及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合格蜡模正确放入存放盘中。 2.10每班下班或模具当班生产完毕后，应用软布等清理模具。如发现模具有损伤应立即报告领班，由领班处理。并清扫压蜡机、工具及现场，做到清洁、整齐。 3 注意事项 3.1压制蜡模时，首先必须进行首件检查，确认合格后，方可进行操作。压制过程中不能轻易变动压制参数。 3.2使用新的模具时，务必弄清模具组装、拆卸顺序，蜡模取出方法。 3.3蜡模存放时，应注意搁置方向，防止变形。需要时可采取卡具等措施，以避免蜡模变形。
涂料生产工艺及设备 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
Ⅰ涂料生产工艺 第一章涂料制造流程 一、涂料的基本组成 树脂颜料溶剂助剂 二、制造流程： 预分散——研磨——混合调整——调色——检测——过滤罐装三、制造流程图 备注：QC1是原材料；QC2是工艺检控；QC3是成品检验
Ⅱ涂料生产设备 色漆生产流程如下： 预分散——研磨——调色配制——过滤包装 现依色漆生产工艺介绍其生产设备。 第一章预分散设备 预分散可使颜料与部分漆料混合，变成颜料色浆半成品。是色浆生产的第一道工序。目的：①使颜料混合均匀；②使颜料得到部分湿润；③初步打碎大的颜料聚集体。属以混合为主，起部分分散作用，为下一步研磨工序做准备。预分散效果的好坏，直接影响到研磨分散的质量和效率。用到设备主要是高速分散机。 高速分散机除用来做分散设备外，同时可作色漆生产设备，比如生产色漆的颜料属于易分散颜料，或者色漆细度要求不高，这时，可直接用高速分散机分散生产色漆。 其结构见图2-1。(为落地式高速分散机)由机身、传动装置、主轴和叶轮组成。 图2-1落地式高速分散机外形图 机身装液压升降和回转装置，液压升降由齿轮油泵提供压力油使机头上升，下降时靠自重，下降速度由行程节流阀控制。回转装置可使机头回转360°，转动后有
手柄锁紧定位。传动装置由电机通过V型带传动，电机可三速或双速，或带式无级调速、变频调速等。转速由几百转／分到上万转／分，功率几十上百千瓦不等。 高速分散机的关键部件是锯齿圆盘式叶轮，如图2-2。 图2-2 高速分散机叶轮示意图 叶轮直径与搅拌槽选用大小有直接关系，经验数据表明，搅拌槽直径由φ=—(D：叶轮直径)，分散效果最理想。 叶轮的高速旋转使漆浆呈现滚动的环流，并产生一个很大的旋涡。在叶轮边缘—5cm处，形成一个湍流区，在这个区域，颜料粒子受到较强的剪切和冲击作用，使其很快分散到漆浆中。 叶轮的转速以叶轮圆周速度达到大约20m／s时，便可获得满意的分散效果。过高，会造成漆浆飞溅，增加功率消耗。Vmax=20--30m／s。 分散机的安装方式分：落地式，适合于拉缸作业，另一种安装在架台上，可以一个分散机供几个固定罐使用。 现阶段，高速分散机出现了不少改型产品，有其各自特点，使得分散机的应用范围更广。如：双轴双叶轮高速分散机，见图2-3；双速高速分散机(双轴单叶轮分散机、双轴双速搅拌机)等。 图2-3 双轴双叶轮高速分散机 第二章研磨分散设备 研磨设备是色漆生产的主要设备，基本型式分两类，一类带研磨介质，如砂磨机、球磨机，另一类不带研磨介质，依靠抹研力进行分散，像三辊机、单辊机等。 带研磨介质的设备依靠研磨介质(如玻璃珠、钢珠、卵石等)在冲击和相互滚动或滑动时产生的冲击力和剪切力进行研磨分散。通常用于流动性好的中、低粘度漆浆的生产，产量大，分散效率高。不带研磨介质的研磨分散设备，可用于粘度很高，甚至成膏状物料的生产。现分别介绍立式砂磨机、三辊机。 第一节立式砂磨机 其外型结构如图2-4，由机身、主电机、传动部件、筒体、分散器、送料系统和电器操纵系统组成。 图2—4 立式砂磨机结构简图 1—放料放砂口；2—冷却水进口；3—进料管；4—无级变速器；5—送料泵；6—调速手轮； 7—操纵按钮板；8—分散器；9—离心离合器；10—轴承座；11—筛网；12—简体
临汾铁环漆业有限公司生产产品、生产工艺及上产设备介绍 生产产品介绍 我公司现在生产的涂料主要有“铁环牌”建筑涂料、工业涂料、通用涂料、防腐涂料、辅助 材料、水性装饰漆系列产品等600多个花色品种，主要有：聚氨酯、氨基、硝基、环氧、有机硅、乙烯类、丙烯酸类、醇酸、酚醛、沥青类品。 涂料生产工艺介绍 一、涂料的基本组成 树脂颜料溶剂助剂 二、制造流程： 预分散——研磨——混合调整——调色——检测——过滤罐装 三、制造流程图 - 24 -
备注：QC1是原材料；QC2 是工艺检控；QC3 是成品检验 涂料生产设备 色漆生产流程如下： 预分散——研磨——调色配制——过滤包装 现依色漆生产工艺介绍其生产设备。 预分散设备 预分散可使颜料与部分漆料混合，变成颜料色浆半成品。是色浆生产的第一道工序。目的：①使颜料混合均匀；②使颜料得到部分湿润；③初步打碎大的颜料聚集体。属以混合为主，起部分分散作用，为下一步研磨工序做准备。预分散效果的好坏，直接影响到研磨分散的质量和效率。用到设备主要是高速分散机。 高速分散机除用来做分散设备外，同时可作色漆生产设备，比如生产色漆的颜料属于易分散颜料，或者色漆细度要求不高，这时，可直接用高速分散机分散生产色漆。 其结构见图2-1。(为落地式高速分散机)由机身、传动装置、主轴和叶轮组成。 图2-1落地式高速分散机外形图 机身装液压升降和回转装置，液压升降由齿轮油泵提供压力油使机头上升，下降时靠自重，下降速度由行程节流阀控制。回转装置可使机头回转360°，转动后有手柄锁紧定位。传动装置由电机通过V型带传动，电机可三速或双速，或带式无级调速、变频调速等。转速由几百转／分到上万转／分，功率几十上百千瓦不等。 高速分散机的关键部件是锯齿圆盘式叶轮，如图2-2。 - 25 -
https://www.doczj.com/doc/2e13008057.html, 水性涂料的生产工艺流程 水性涂料是以水为溶剂的一种涂料，作为有机溶剂涂料系统的替代品，现已逐渐被人们接受。下面就讲述一下水性涂料生产工艺及水性涂料生产工艺配制中的要点： （1）水性涂料的基本生产过程： 水性涂料的生产过程就是将各种组分的原材料按一定的顺序投入，分散均匀的过程，一般乳胶漆的生产工艺包括3个部分： ①浆料的制备：首先将水、分散剂、消泡剂、防腐剂等液体物料投入分散罐中，搅拌均匀，在搅拌状态下将着色颜料和体质颜料依次投入，并加速分散20~40分钟； ②水性涂料配制：在调漆罐中投入乳液，再加入增稠剂、ph调节剂、防冻剂、成膜助剂、消泡剂等助剂，搅拌15分钟左右，至完全均匀后，检测出料； ③涂料过滤及产品包装：在乳胶漆的生产过程中，由于少部分颜（填）料尚未被分散，或因破乳化成颗粒，或有杂质存在于涂料中，因此此时的涂料需经过滤除去粗颗粒和杂质才能获得质量好的产品，可根据产品的要求不同，选用不同规格的筛网及不同容器包装，并做好计量，这样才能得到最终的产品。 （2）水性涂料配制中的要点： ①配方材料应尽可能选用分散性好的颜料和超细填充料，从而在稳定提高产品质量的前提下，取消研磨作业，简化生产工艺，提高生产效率； ②在前期分散阶段，可预先投入适量HEC，不仅有助于分散，同时防止或减少浆料沾壁现象，改善分散效果； ③在液体增稠剂加入之前，应尽量用3~5倍水调稀后，在充分搅拌下缓慢加入，从防局部增稠剂浓度过高使乳液结团或形成胶束，增稠剂可放在浆料分散后投入到浆料中充分搅拌以免出现上述问题； ④消泡剂的加入方式一半加到浆料中去，另一半加到配漆过程中，这样能使消泡效果更好；调漆过程中，搅拌转速应控制在200~400r/min以防生产过程中引入大量气泡，影响涂料质量。
Ⅰ涂料生产工艺 第一章涂料制造流程 一、涂料的基本组成 树脂颜料溶剂助剂 二、制造流程： 预分散——研磨——混合调整——调色——检测——过滤罐装三、制造流程图 备注：QC1是原材料；QC2是工艺检控；QC3是成品检验
Ⅱ涂料生产设备 色漆生产流程如下： 预分散——研磨——调色配制——过滤包装 现依色漆生产工艺介绍其生产设备。 第一章预分散设备 预分散可使颜料与部分漆料混合，变成颜料色浆半成品。是色浆生产的第一道工序。目的：①使颜料混合均匀；②使颜料得到部分湿润；③初步打碎大的颜料聚集体。属以混合为主，起部分分散作用，为下一步研磨工序做准备。预分散效果的好坏，直接影响到研磨分散的质量和效率。用到设备主要是高速分散机。 高速分散机除用来做分散设备外，同时可作色漆生产设备，比如生产色漆的颜料属于易分散颜料，或者色漆细度要求不高，这时，可直接用高速分散机分散生产色漆。 其结构见图2-1。(为落地式高速分散机)由机身、传动装置、主轴和叶轮组成。
图2-1落地式高速分散机外形图 机身装液压升降和回转装置，液压升降由齿轮油泵提供压力油使机头上升，下降时靠自重，下降速度由行程节流阀控制。回转装置可使机头回转360°，转动后有手柄锁紧定位。传动装置由电机通过V型带传动，电机可三速或双速，或带式无级调速、变频调速等。转速由几百转／分到上万转／分，功率几十上百千瓦不等。 高速分散机的关键部件是锯齿圆盘式叶轮，如图2-2。 图2-2 高速分散机叶轮示意图 叶轮直径与搅拌槽选用大小有直接关系，经验数据表明，搅拌槽直径由φ=2.8—4.0D(D：叶轮直径)，分散效果最理想。 叶轮的高速旋转使漆浆呈现滚动的环流，并产生一个很大的旋涡。在叶轮边缘2.5—5cm处，形成一个湍流区，在这个区域，颜料粒子受到较强的剪切和冲击作用，使其很快分散到漆浆中。 叶轮的转速以叶轮圆周速度达到大约20m／s时，便可获得满意的分散效果。过高，会造成漆浆飞溅，增加功率消耗。Vmax=20--30m／s。 分散机的安装方式分：落地式，适合于拉缸作业，另一种安装在架台上，可以一个分散机供几个固定罐使用。 现阶段，高速分散机出现了不少改型产品，有其各自特点，使得分散机的应用范围更广。如：双轴双叶轮高速分散机，见图2-3；双速高速分散机(双轴单叶轮分散机、双轴双速搅拌机)等。
文档从网络中收集，已重新整理排版word版本可编辑?欢迎下载支持. 临汾铁环漆业有限公司 生产产品、生产工艺及上产设备介绍 生产产品介绍 我公司现在生产的涂料主要有“铁环牌”建筑涂料、工业涂料、通用涂料、防腐涂料、辅助材 料、水性装饰漆系列产品等600多个花色品种，主要有：聚氨酯、氨基、硝基、环氧、有机硅、乙烯类、丙烯酸类、醇酸、酚醛、沥青类品。 涂料生产工艺介绍 一、涂料的基本组成 树脂颜料溶剂助剂 二、制造流程： 预分散一一研磨一一混合调整一一调色一一检测一一过滤罐装 三、制造流程图 备注：QC1是原材料；QC2是工艺检控；QC3是成品检验 涂料生产设备 色漆生产流程如下： 预分散一一研磨一一调色配制一一过滤包装 现依色漆生产工艺介绍其生产设备。 预分散设备 预分散可使颜料与部分漆料混合，变成颜料色浆半成品。是色浆生产的第一道工序。目的：① 使颜料混合均匀；②使颜料得到部分湿润；③初步打碎大的颜料聚集体°属以混合为主，起部分分散作用，为下一步研磨工序做准备。预分散效果的好坏，直接影响到研磨分散的质疑和效率。用到设备主要是高速分散机。 高速分散机除用来做分散设备外，同时可作色漆生产设备，比如生产色漆的颜料属于易分散颜料，或者色漆细度要求不高，这时，可直接用高速分散机分散生产色漆。
英结构见图2-1。（为落地式髙速分散机）由机身、传动装巻、主轴和叶轮组成。 文档从网络中收集，已重新整理排版.word版本可编借?欢迎下载支持. 图2-1落地式髙速分散机外形图机身装液压升降和回转装苣，液压升降由齿轮油泵提供压力油使机头上升，下降时靠自重，下降速度由行程节流阀控制。回转装置可使机头回转360° ,转动后有手柄锁紧左位。传动装置由电机通过V型带传动，电机可三速或双速，或带式无级调速、变频调速等。转速由几百转/分到上万转/分，功率几十上百千瓦不等。 高速分散机的关键部件是锯齿圆盘式叶轮，如图2-2o 图2-2岛速分散机叶轮示意图 叶轮直径与搅拌槽选用大小有直接关系，经验数据表明，搅拌槽直径由e二2.8—4.0D（D:叶轮直径），分散效果最理想。 叶轮的高速旋转使漆浆呈现滚动的环流，并产生一个很大的旋涡。在叶轮边缘2. 5-5cm处，形成一个湍流区，在这个区域，颜料粒子受到较强的剪切和冲击作用，使其很快分散到漆浆中。 叶轮的转速以叶轮圆周速度达到大约20m/s时，便可获得满意的分散效果。过高，会造成漆浆飞溅，增加功率消耗。Vmax=20—30m/So 分散机的安装方式分：落地式，适合于拉缸作业，另一种安装在架台上，可以一个分散机供几个固泄罐使用。 研磨分散设备 研磨设备是色漆生产的主要设备，基本型式分两类，一类带研磨介质，如砂磨机、球磨机，另一类不带研磨介质，依靠抹研力进行分散，像三馄机、单馄机等。 带研磨介质的设备依靠研磨介质（如玻璃珠、钢珠、卵仃等）在冲击和相互滚动或滑动时产生的冲击力和剪切力进行研磨分散。通常用于流动性好的中、低粘度漆浆的生产，产量大，分散效率髙。不带研磨介质的研磨分散设备，可用于粘度很髙，甚至成膏状物料的生产。现分别介绍立式砂磨机、三線机。立式砂磨机 其外型结构如图2-4,由机身、主电机、传动部件、筒体、分散器、送料系统和电器操纵系统组成。 图2—4立式砂磨机结构简图 1一放料放砂口：2—冷却水进口：3—进料管：4一无级变速器：5—送料泵：6—调速于?轮： 7—操纵按钮板：8—分散器：9一离心离合器：10—轴承座：11-筛网：12—简体工作原理，见图2-5,经预分散的漆浆由送料泵从底部输入，流量可调右，底阀8是个特制的单向阀，可防止停泵后玻璃珠倒流。当漆料送入后，启动砂磨机，分散轴带动分散盘5髙速旋转，分散盘外缘圆周速度达到10m / s左右（分散轴转速在600-1500 rpm之间）。靠近分散盘周围的漆浆和
硅溶胶制造工艺中的涂料配制工艺 硅溶胶是一种优质硅溶胶模铸造用水基粘结剂，生产用于所有层（面层和背层）。硅溶胶易配制成高粉液比的优质涂料。涂料稳定性好。用硅溶胶制成的壳体不需要化学硬化，型壳制造过程无空气污染。 2.2.1 硅溶胶涂料的配比原则 控制涂料粘度以达到稳定制壳质量的目的，配制时按当时的实际情况，当零件壁薄、复杂或带有深陷时，涂料粘度取下限，反之取上限。 1.配制工艺 按涂料的配方取一定量的耐火材料、润湿剂、消泡剂，先将润湿剂及消泡剂加入涂料桶中，然后加入硅溶胶，开始搅拌，在不断搅拌过程中加入耐火材料，待全部加入完后，继续搅拌6h～12h，稳定后测其粘度，过高加硅溶胶稀释，过小则加入一定量的耐火粉料补充，直至粘度合格为止。 2. 硅溶胶涂料液的制壳工艺 3.制壳场地工艺参数 涂料间温度：22℃～25℃；相对湿度45%～65%；通风条件：良好。 4.涂料工艺过程 将清洗好的蜡模（要求干燥后）慢慢浸入L型涂料搅拌桶中，并转动上下移动，让涂料充分并均匀湿润模组后，取出慢慢转动至无涂料堆积、滴落现象时再挂砂，使砂粒均匀附于涂料之上，每层涂料的粘度、撒砂粒度要求（见表3）。面层涂料时要用专用筛网过滤涂料中的砂粒等杂质，以防止模壳中产生砂粒等脱落而造成铸件夹灰夹砂。 表3 硅溶胶涂料的性能要求 5.硅溶胶铸造每层型壳的干燥过程 硅溶胶在干燥过程中必须严格控制温度，相对湿度及空气流速等，具体工艺参数（见表4）如下。 表4 硅溶胶型壳工艺参数
当环境温度和相对湿度不易调整时，可控制为一定相对稳定额数值：温度为22℃～25℃；湿度45%～65%。 6.模壳脱蜡工艺 采用水浴脱蜡，水温90℃～95℃，脱蜡时间≥20min，以防止水沸腾造成砂粒或涂料进入模壳中。 7.模壳的自检 模壳的自检由操作工自己完成，当有分层、走泡、开裂、烂头者为不合格，浇口中有多余的涂料，不均匀附着者必须除去，否则为不合格。 8.脱模槽清理 每次脱模结束后将蜡水放出浇成蜡锭，浇蜡锭时要用要用160目～200目的筛网过滤去除蜡液中渣滓，并将槽中的水全部放掉并将脱蜡槽打扫干净，下次脱蜡时重新加入清洁的水。 9.焙烧工艺 9.1 单壳焙烧 模口朝下，放置于炉膛内，焙烧温度900℃～1050℃，到温后保温1h～2h后开始取出浇注；当需要装箱时待小于450℃出炉、装箱。 9.2 装箱焙烧 认真仔细检查模壳质量，凡有型腔开裂、剥落、起皮等现象不予装箱。清除浇口翻边及浮砂，模壳口朝下，四周均匀拍摆模壳，清除夹灰、夹砂及型腔表面的浮尘。用压缩空气吹净型腔内夹灰及其表面浮尘100%进行清水清洗模壳型腔，去除内部渣滓。再次轻轻拍摇模壳后装箱，填砂后用石棉板盖住浇口并用两半缺口的石棉板盖住砂箱上口（石棉板大小保证盖满整个砂箱上口并伸出挡砂箱爆皮的边沿）,以防止焙烧至浇注过程中砂箱爆皮落入模壳中而造成铸件夹灰。如有浇口损坏，杯口有砂粒外露者，则停止使用，经修补并经检验合格后方再次使用。小于450℃装箱，箱式电阻焙烧炉焙烧至900℃，保温2h后方可浇注。 10.结束语 精密铸造硅溶胶模壳制造工艺能满足优质铸件的生产要求。多年来的生产实践充分证明精密铸造硅溶胶模壳制造工艺是成熟的，为生产合格模壳和精密铸件提供技术保障。 国际铸业网
水性涂料的基本生产工艺 水性涂料是以水为溶剂的一种涂料，它作为含溶剂涂料系统的替代品，现已逐渐被人们认识，近几年，由于理想的水基涂料对人类生态环境无污染以及在运输和使用性能方面具备一定的优势，它的产品很快被市场接受，并称之为高科技换代产品，下面就讲述一下水性涂料的生产工艺： （1）水性涂料的基本生产过程 水性涂料的生产过程就是将各种组分的原材料按一定的顺序投入，分散均匀的过程，一般乳胶漆的生产工艺包括3个部分： ①浆料的制备：首先将水、分散剂、消泡剂、防腐剂等液体物料投入分散罐中，搅拌均匀，在搅拌状态下将着色颜料和体质颜料依次投入，并加速分散20~40分钟； ②水性涂料配制：在调漆罐中投入乳液，再加入增稠剂、PH调节剂、防冻剂、成膜助剂、消泡剂等助剂，搅拌15分钟左右，至完全均匀后，检测出料； ③涂料过滤及产品包装：在乳胶漆的生产过程中，由于少部分颜（填）料尚未被分散，或因破乳化成颗粒，或有杂质存在于涂料中，因此此时的涂料需经过滤除去粗颗粒和杂质才能获得质量好的产品，可根据产品的要求不同，选用不同规格的筛网及不同容器包装，并做好计量，这样才能得到最终的产品。 （2）水性涂料配制中的要点： ①配方材料应尽可能选用分散性好的颜料和超细填充料，从而在稳定提高产品质量的前提下，取消研磨作业，简化生产工艺，提高生产效率； ②在前期分散阶段，可预先投入适量HEC，不仅有助于分散，同时防止或减少浆料沾壁现象，改善分散效果； ③在液体增稠剂加入之前，应尽量用3~5倍水调稀后，在充分搅拌下缓慢加入，从防局部增稠剂浓度过高使乳液结团或形成胶束，增稠剂可放在浆料分散后投入到浆料中充分搅拌以免出现上述问题； ④消泡剂的加入方式一半加到浆料中去，另一半加到配漆过程中，这样能使消泡效果更好；调漆过程中，搅拌转速应控制在200~400r/min以防生产过程中引入大量气泡，影响涂料质量。 中国新型涂料网
新型聚氨酯防水涂料生产线及其工艺 1设计理念 1.1生产线设计要求 1.1.1产能设计要求 单组分聚氨酯防水涂料年生产能力2万t，双组分聚氨酯/聚脲防水涂料年生产能力1万t，满足公司日益增长的产量需求。 1.1.2质量设计要求 保证聚氨酯/聚脲防水涂料的生产稳定性，产品性能优异，符合GB/T19250—2013《聚氨酯防水涂料》和GB/T23446—2009《喷涂聚脲防水涂料》的要求，为客户提供优质的聚氨酯/聚脲防水涂料。 1.1.3生产线操作设计要求 设备实现电气控制自动化，操作简便，计量精确，中间过程具有可控性；有效减少人工操作，减轻工人劳动强度。 1.1.4生产线环保设计要求 通过对真空脱水产生的气体进行处理，降低气体中有毒物质的含量，减少环境污染；对粉尘进行有效吸附，建立无尘车间，给工人提供一个健康的工作环境。 1.2生产功能划分 1.2.1原材料储存区 预聚体的合成是聚氨酯防水涂料的基本反应，含活泼氢的化合物（聚醚多元醇或聚酯多元醇）和含异氰酸酯基（—NCO）的二元或多元有机异氰酸酯是聚氨酯防水涂料的主要原材料[2]。聚醚多元醇型聚氨酯因其性能上的优势，是目前主流的聚氨酯涂
料产品，本公司生产的单组分聚氨酯防水涂料和双组分聚氨酯防水涂料均选用了山东蓝星东大化工有限责任公司生产的聚醚DL-2000D和EP-330N。本公司在原料安排上，液体原材料罐区的4个150m3不锈钢储罐分别储存了聚醚DL-2000D、EP-330N以及另外2种主要液体填料氯化石蜡和芳烃油，同时剩余2个储罐备用，以应对配方的调整。4个储罐中的原料都可以通过中控计量泵精确地输往各个配料罐。粉料是涂料的次要成膜物质，是制备聚氨酯防水涂料不可缺少的原料。而聚氨酯生产过程中的水分主要来自于粉料，粉料含水率过高，将影响产品的储存稳定性，使产品逐渐变稠，以致因黏度过高而无法使用。所以，公司在新涂料车间二层建立了1100m2的粉料仓库，防止粉料储存时吸收地面的湿气，特别是夏季。同时铺设了蒸汽回流管道，有效利用蒸汽热量对粉料进行烘干。 1.2.2温控设备区（加热、冷却） 新聚氨酯防水涂料生产线采用锅炉蒸汽加热，设备选型时，出于环保节能的考虑，选用了新型燃煤蒸汽锅炉。锅炉采用上燃机理设计，达到燃煤锅炉的烟尘排放要求，可在一类环保地区使用，无噪声扰民。燃煤蒸汽发生器与燃油、电加热蒸汽锅炉相比，可以减少30%的能耗，蒸汽发生器的受热面积能达到92%，再加上配套的省煤器，使所产生的热量能够被锅炉充分吸收，大大节省了锅炉的运行成本。 老生产线上的聚氨酯反应釜采用冷导热油降温，效率很低，特别是在夏季，反应釜要从115℃降温到80℃，需要150min左右。新聚氨酯生产线安装了夹套，采用冷水降温，反应釜从115℃降温到80℃只需70min，大大缩短了降温时间，提高了生产效率。 1.2.3真空设备区