S现场管理与改善项目推行方法和实施活动方案

S管理的具体实施方案————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：6S管理的具体实施方案1、整理整理是整个6S管理活动的第一步，如不将物品进行整理，就无法区分什么是有用的，什么该处理掉，也无法进行后续的整顿，清理，清扫。

因此，整理所要实施的内容就包括现场检查，必要物与不要物的区分和物品处理。

(一)现场检查整理的第一步就是进行现场检查，没有检查就不知道哪些物品是必要的，哪些是不要的。

因此，第一步对现场进行检查。

目前，现场检查方法主要有两类:老鼠蝗螂检查法和下班后检查法。

老鼠蝗螂检查法:是指像老鼠和蝗螂这类动物，喜欢生存在很不起眼，环境比较昏暗，在墙角边等不引人注目的地方为特征，进行专特地检查。

如大设备的底部，内部等不易清洗的部位，现场物料堆放的角落等。

做6S管理时，这些潮湿、肮脏的死角绝对不能放过。

虽然许多企业表面上看起来很整洁，但检查时需要按老鼠峻螂的足迹进行检查。

这样能把隐藏的问题找出来，使企业的现场提升一个层次。

下班后检查法:即在工人下班后，对生产现场进行检查，这种是最能反映企业的现场状况。

而对于三班倒的企业，下班后检查法就不起作用，应该用停产时检查法，对现场进行了解。

这个方法能看出，如现场是否有多余的物品，用完后的材料和零件是否摆放原处，有没有为第二天的生产做准备等等。

(二)必要和不要物的区分在检查了解现场情况之后，就需要对这些物品进行分析哪些是需要的，哪些是不需要，哪些是常用的，哪些是不常用的。

分析判断的要点有以下几点:A.使用频率。

对于物品的重要性，最主要的判断依据是其使用频率，不是根据好坏。

对于闲置时间超过一个月的，应进行相应的处理;对于使用频率在一周内的可以放于生产现场;而介于两者之间的视情况而定。

这个规定不是一层不变的，而是具体视公司的情况而定。

B.客观不需要但主观想要物，属不要物。

在现场管理中往往会有一种保守的态度，就是“万一要用”。

5S现场管理法5S简介5S现场管理法：5S是指整理（SHIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。

开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。

一、5S的含义5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。

二、5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

三、5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

四、5S的应用5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。

5s管理工作总结_项目管理工作总结【第一篇】：5S管理工作总结，5s管理工作总结总结5S管理不仅是现场管理的基础工作，也是现场管理的关键工作。

它在企业中得到了广泛的应用。

企业可以通过5s管理来改善企业的生产面貌和员工的工作质量。

同样，将5S管理方法应用到医疗机构的管理中，可以加强医疗机构的基础管理，培养员工按标准规范工作的良好习惯，提高员工的整体素质，带来明显的变化。

根据市卫生局要求，今年2月，我院全面推行5S管理方法，从小事做起，从实际出发，扎实推进5S管理。

一、项目准备阶段1、做好宣传认识5Ｓ5Ｓ通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养”5个步骤来进行现场管理，看似简单的5个词，做起来却很费劲。

一开始接触5Ｓ管理法时全院上下对这管理概念模糊，不知从何下手。

为此，我院通过外出参观、请专家上课辅导、同时利用电子显示屏宣传口号，做橱窗宣传版面，出5Ｓ专刊，自己网上搜资料等等方法，让大家渐渐的对5Ｓ管理法有了新的认识，新的理解，为实施阶段工作开展打好基础。

2.建立组织机构，制定计划。

为使5S管理工作顺利、有效、持之以恒，召开全员动员会，成立项目管理小组，指定分管总裁为项目负责人，各部门负责人为小组成员，负责组织、指导、宣传、动员，5S现场管理细则制定及整体工作推进。

成立5S检查组，对全院5S工作进行宣传、总结、检查、评价，督促整改，巩固精细化管理成果。

制定具体的工作方案和计划，定期召开科室会议，方便工作顺利开展。

为更好的发挥职工的积极性与创造性，制定了5Ｓ奖惩措施，把全院科室分为5个团队，并选取一名科主任为团队负责人，每月两次进行检查评比，选出优秀团队进行奖励，并将结果纳入到绩效考核中，有效的调动了职工的热情和团队意识。

二、实施阶段1。

巩固阶段根据计划，我院于4月初进入巩固阶段。

通过专家对医院员工的培训，我们对整合的概念有了一定的了解。

各部门制定了“物品清单”，区分“到”和“不到”物品，并将不需要的物品统一交给后勤人员，以便有需要的部门进行索赔，避免浪费。

生产车间5s管理实施办法方案日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

推行生产现场5S管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。

为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，促进5S现场管理的顺利进行，特拟定该方案。

5S现场管理制度细则：一、生产现场员工5S管理1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。

2、员工须按要求佩戴工作证（应正面向上佩戴于胸前），穿着厂服及穿戴劳保用品，不得穿拖鞋进入车间。

3、每天正常上班时间为8小时，如加班依生产需要临时通知。

4、按时上、下班，不迟到，不早退，不旷工。

如有违反以公司管理制度处理。

5、工作时间内，产线人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向本班班长申请方能离岗。

6、上班时间内，如有私事要求离岗者，须事先向班长或是车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。

7、禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，打架，私自离岗，窜岗等行为。

8、因上厕所等需短暂离岗者，需佩戴本岗位的“停工牌”并做好本次记录。

10、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、有毒物品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将私人用品放在工作台上。

11、车间严格按照生产计划排产，根据车间设备状况和人员，精心组织生产。

生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。

12、员工产生的返工品、报废品等需明确分开。

对于与本工作不相关的物件，不得遗留在车间工作区内。

5S管理推行实施方案5S管理推行实施方案「篇一」一、整理车间整理：1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。

应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3.设备保持清洁，材料堆放整齐。

4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。

各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿车间整顿：1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。

2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。

结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

5.管理看板应保持整洁。

6.车间垃圾、废品清理。

（各部门按划分规定处理）三、清扫车间清扫：1.公共通道要保持地面干净、光亮。

2.作业场所物品放置归位，整齐有序。

3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。

4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。

5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。

四、清洁，车间清洁：彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。

五、素养公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。

1.5S活动每日坚持且效果明显。

5S活动方案清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，能更好的激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象,为此需要大家的共同努力，促使公司的现场管理(5S）活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变,促进公司持续高效的发展.首先介绍下5S含义:5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养,因其罗马拼音均以“S开头，因此简称为“5S".1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。

目的:腾出空间,提高生产效率。

2S—-整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。

目的:排除寻找的浪费。

3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理,并防止污染的发生。

目的:使不足、缺点明显化，是品质的基础.4S—-清洁定义:将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。

目的：通过制度化来维持成果,并显现“异常”之所在.5S—-素养（又称修养、心灵美）定义:人人依规定行事，养成好习惯。

目的:提升“人的品质",养成对任何工作都持认真态度的人根据生产部开展的5。

S管理目的，因此本策划的具体内容如下：一、步骤阶段1、成立推行组织2、策划3、宣传造势、教育训练4、局部试行5、全面导入6、巩固，纳入日常管理活动二、具体内容（一）成立推行组织1、成立5S推行小组成立5S推行小组，结合组织力量，以形成体系保障。

（1）组长：；: ;（2）组员: 、；（3）现场管理员: 、、、、、、、；(4)档案管理员：。

2、确定组织职责（1）推行小组：负责现场活动的计划和工作的开展；(2）组长：负责小组的运作，指挥和监督所属组员；（3）组员①参与制订、修订5S活动计划,确实执行组长之命；②拟定各种活动办法；③负责进行本部门的宣传教育、推动5S；④负责活动的定期审核;(4)现场管理员①定期检讨、改善现场管理；②进行活动指导及争议的处理;③处理其他有关5S活动事务。

（5)档案管理员做好日常5.S文件的保存及分类管理，便于推行小组备案.（二）策划推行方针及目标：（1）推行方针彻底推行，全员参与，消除浪费。

推行5S管理活动实施方案5S的基本定义如下：l、第一个S一整理：将工作场所任何物品区分为需要和不需要的物品，在生产现场保留需要的，清除不必要的物品。

其目的是为了把空间腾出来活用，减少误用、误送，营造清爽的工作环境。

2、第二个S-整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，有效标识。

其目的是让物品摆放一目了然，减少物品的找寻时间，保证材料物品出入有序，工作场所整齐、美观。

3、第三个S一清扫：将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，防止污染的发生。

其目的是为了减少工业伤害，创造良好的作业环境，产品有好品质，员工有好心情。

4、第四个S一清洁：维持工作场所的整齐和洁净，使上面3S实施的做法制度化、规范化。

其目的是为了让前3S的成果保持下去，树立加强5S的信心。

5、第五个S一素养：养成按规定行事的良好工作习惯。

其目的是让员工遵守规定，并营造良好的团队协作、敬业进取精神。

一、5S管理活动的目的5S管理活动的目的是：在公司创建一个良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛，提升公司整体职业化水平，提升员工的综合素养。

二、适用范围及活动对象（1）范围：各车间、前台、办公室、仓库。

（2）活动对象：1、人员：全员；2、物品：设施、设备、用品用具、仪容仪表。

三、实施步骤5S管理活动分为两个阶段：第一阶段为准备阶段，主要工作是5S管理体系的建立、培训、实施准备以及试运行；第二阶段为推行阶段，包括5S体系的推行实施、检查、改进与完善、形成标准化等内容。

(一)第一阶段(试行阶段)主要工作内容1.培训教育：利用“传、帮、带”的形式帮助各基层管理人员现场管理水平不断提升，激发员工改善的激情，将教材的内容转化为现场的改善。

（1）培训的方式：课堂培训＋现场点评＋部分实操（2）考评的方式：现场实施＋各类活动（3）培训的内容：5S相关管理改善项目教材（4）讲师：培训师+推进办组长、干事2.宣传：（1）推进办指派专人制作横幅、标语。

5S推行管理办法1、目的为加强公司的现场管理水平，营造一目了然的工作环境、培养员工良好的工作行为习惯、进一步提升企业形象，达到提高产品质量、减少浪费、降低成本及安全生产的目的。

2、适用范围适用于公司各办公场所、作业现场、厂区环境等区域。

3、定义5S：指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）5个单词，因日语的罗马拼音均以“S”开头，所以简称为“5S”。

整理1）定义：将办公场所和工作现场中的物品、设备等清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。

2）目的：把“空间”腾出来活用。

整顿1）定义：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。

2）目的：不用浪费时间找东西。

清扫1）定义：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。

2）目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。

清洁1）定义：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。

2）目的：通过制度化来维持成果。

素养1）定义：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

2）目的：提升人的品质，养成工作规范、认真的习惯。

工作环境指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件包括人的因素（如：心理的、社会的）；物的因素（如：温度、湿度、洁净度、粉尘等），物的因素一般包括：厂房维护、灯光照明、噪声、通风、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患等。

4、职责公司所有员工均有对基础设施及工作环境的监督及维护职能。

各相关部门负责本部门工作环境的执行、维持和管理。

5S推行管理小组负责工作环境的检查和监督。

现场改善计划和行动计划
目的:
通过分析工厂现场的风险点和不足,制定改善计划和具体行动,以提高工厂整体安全管理水平。

一、现场识别和评估
1. 通过工厂现场视察,识别存在的风险点,包括:
- 機器操作区域无安全障壁
- 操作人员无个人防护装备
- 操作程序缺少详细說明
2. 使用风险评估表对每個风险点进行风险等級分析
二、改善目标和措施
根据风险分析结果,制定以下改善目标和措施:
1. 目标:消除存在高风险可能的地方
措施:为所有机器设置安全罩及隔离区
2. 目标:降低中风险可能性
措施:为所有操作人员提供安全装备,并制定详细操作规程
3. 目标:杜絕低风险事件的發生
措施:开展安全培训及作业管制
三、实施计划
1. 责任单位:安全管理部门
2. 实施日期:2021年6月1日-2021年8月31日
3. 具体任务安排:参照附件
4. 资源保障:根据实施计划安排所需人力、物力支持
四、效果评估
实施完工后使用相同的评估表对现场进行再评估,调查员工意见,检查达成情况,并写出评估报告。

以上为一份简单的"现场改善计划和行动计划"样本,实际应根据企业的实际情况进行修改完善。

7S活动推行计划1．目的为强化公司、工厂的基础管理，提高员工素质和产品质量，消除运作中各种不利因素和行为，提高生产运作效率，减少营运操作中不必要的浪费，降低生产成本，确保生产任务顺利完成。

2．合用范围本章程合用于xxxxxxxx餐饮管理公司直接管理的项目内所有员工。

3．7S概要7S的构成要素：构成要素 说眀 概括 整理 抛掉不需要东西或者回仓和工作计划表要与不要,一留一弃 整顿 所有东西都有名和家,30秒内就可找到 合理布局,省时省力 清扫 个人二清洁责任的划分及认同和环境璀璨照人 清除垃圾,美化环境 清洁 贮藏的透明度和防止出错方法形成制度,贯彻到底素质 履行个人职责(包括优良环境问责和守时) 养成习惯,文明作业安全清除事故隐患,保障员工人身安全,保证生产正常运行 规范操作,安全第一 节约合理利用时间,空间和能源,发挥其最大效能物尽其用,提高效率7S构成要素之间的关系：4. 7S活动方案 4.1 7S活动小组基本结构： 地 点 与 物 品 人整理整顿清扫 安全节约清洁素养区分要与不要的东西彻底清扫不要的东西定位需要的东西时刻保持美观、干净使员工养成良好习惯、遵守规章制组长副组长小组成员成员 成员 成员 成员 成员7S 小组成员职责：4.2 7S 培训推行 4.2.1 培训对象对象说明推行组织成员7S 活动推行组织成员是活动的直接负责人，必须了解7S 管理与推行原理及相关知识、宣传教育方式、评审技巧和考核方法骨干人员挑选和培训骨干员工，使他们较好地理解和认识7S，由他们引导其他员工组织和推行7S 的具体活动。

培训骨干员工，可采取委外培训、参观先进企业等。

普通员工由接受培训的推行组织成员和骨干人员向普通员工传授7S 知识，使员工了解7S 的基本知识、活动意义及目标。

在培训的过程中应注意互动性，鼓励员工参预。

教育培训程度的高低，决定活动是否能够达到和维持理想的水平。

良好的事前培训，能够在较大程度上引导员工统一认知，保证7S 的顺利推动。