最新烟气脱硫 设计工艺实例

锅炉烟气脱硫技术方案及案例分析随着环保意识的不断提高，锅炉烟气脱硫技术成为了重点关注的领域。

本文将介绍基于不同生产需求的锅炉烟气脱硫技术方案及其案例分析，以期帮助企业在选择和使用脱硫技术方案时有所依据。

一、海藻酸锌膜法生产需求：对流量小、效果好、成本低的脱硫技术有需求。

海藻酸锌膜法是一种通过将锌离子与海藻酸分子结合形成膜，在烟气中吸收二氧化硫的技术。

该技术具有处理流量小、效果好、成本低的优点。

案例分析：某热电厂以该技术制定了脱硫技术方案，采用了海藻酸锌膜法，将海藻酸、锌离子、钙离子等添加到烟气中，形成对二氧化硫具有吸收能力的膜。

该技术不仅处理效果好，还大大降低了脱硫成本。

二、喷射吸收脱硫技术生产需求：对处理高浓度二氧化硫的需求。

喷射吸收脱硫技术是一种通过将喷嘴喷出的乳化液喷入烟气中，将其中的二氧化硫与乳化液中的氧化剂反应而被吸收的技术。

案例分析：某钢铁生产企业在使用锅炉时发现，烟气中二氧化硫浓度较高，无法满足环保要求。

经过对多种脱硫技术的比较，企业选择了喷射吸收脱硫技术，并设计了相应的脱硫方案。

采用该技术后，企业二氧化硫排放浓度降低了90%以上，达到了严格的环保要求。

三、氨水脱硫技术生产需求：对处理大气浓度二氧化硫浓度较低的需求。

氨水脱硫技术是一种通过将氨水与烟气中的二氧化硫反应而使其减少的技术。

该技术相对比较成熟，处理二氧化硫效果显著，也相对容易实现。

案例分析：某燃煤发电企业选择了氨水脱硫技术，并制定了脱硫方案。

在实施过程中，企业对脱硫反应的控制和稳定性进行了优化，确保了脱硫效果的稳定、可靠，并满足了国家环保要求。

结语：本文介绍了针对不同生产需求的三种锅炉烟气脱硫技术方案及其案例分析。

对于企业在选择和使用锅炉烟气脱硫技术方案时，应根据企业自身生产情况和环保要求进行选择和合理规划，以达到最佳效果。

1、前言循环流化床燃烧是指炉膛内高速气流与所携带的稠密悬浮颗粒充分接触，同时大量高温颗粒从烟气中分离后重新送回炉膛的燃烧过程。

循环流化床锅炉的脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，与石油焦中的硫份反应生成硫酸钙，达到脱硫的目的。

较低的炉床温度（850°C〜900°C）,燃料适应性强，特别适合较高含硫燃料，脱硫率可达80%〜95%，使清洁燃烧成为可能。

2、循环流化床内燃烧过程石油焦颗粒在循环流化床的燃烧是流化床锅炉内所发生的最基本而又最为重要的过程。

当焦粒进入循环流化床后，一般会发生如下过程：①颗粒在高温床料内加热并干燥；②热解及挥发份燃烧；③颗粒膨胀及一级破碎；④焦粒燃烧伴随二级破碎和磨损。

符合一定粒径要求的焦粒在循环流化床锅炉内受流体动力作用，被存留在炉膛内重复循环的850C〜900C的高温床料强烈掺混和加热，然后发生燃烧。

受一次风的流化作用，炉内床料随之流化，并充斥于整个炉膛空间。

床料密度沿床高呈梯度分布，上部为稀相区，下部为密相区，中间为过渡区。

上部稀相区内的颗粒在炉膛出口，被烟气携带进入旋风分离器，较大颗粒的物料被分离下来，经回料腿及J阀重新回入炉膛继续循环燃烧，此谓外循环；细颗粒的物料随烟气离开旋风分离器，经尾部烟道换热吸受热量后，进入电除尘器除尘，然后排入烟囱，尘灰称为飞灰。

炉膛内中心区物料受一次风的流化携带，气固两相向上流动；密相区内的物料颗粒在气流作用下，沿炉膛四壁呈环形分布，并沿壁面向下流动，上升区与下降区之间存在着强烈的固体粒子横向迁移和波动卷吸，形成了循环率很高的内循环。

物料内、外循环系统增加了燃料颗粒在炉膛内的停留时间，使燃料可以反复燃烧，直至燃尽。

循环流化床锅炉内的物料参与了外循环和内循环两种循环运动，整个燃烧过程和脱硫过程就是在这两种形式的循环运动的动态过程中逐步完成的。

3、循环流化床内脱硫机理循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，石油焦和石灰石自锅炉燃烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入。

环境工程案例库环境保护的法律条例电厂烟气脱硫案例罗斯托克编写本文受委托于:德国技术合作公司Dag-Hammarskjöld-Weg 1-565760 Eschb rnGermany中德环境技术中心湖南长沙湖南中国作者:Th msen 电话 +49-201-848 53 21 Ing.-Bür Ralf66 传真: +49-201-848 53 22 ScharpenhangEssen 手机 +49-163-486 42 16 45257Germany E-mail: rth.Th msen@t- nline.de3罗斯托克电厂3.1罗斯托克电厂 在西德和东德重新统一后罗斯托克市附近的Greifswald 电厂完全停止运行后被拆除因而非常有必要建造一新电厂并且选在靠近罗斯托克港口的一个地方1994年建成了拥有一台锅炉和500 MW 机组的电厂并进入试运行阶段煤是从罗斯托克港口通过一个 1.2 km 长加顶的带式运输机运输的电厂配备了一个冷却塔用来冷却水新鲜的冷却水是从波罗的海获得燃料采用无烟煤大部分的煤是由南非波兰和俄罗斯供应的但为了节约采用了各国的资源根据LCP-条例电厂最初设计了ESP, DENOX 和FGD 系统⇒ 电厂名罗斯托克 ⇒ 厂址罗斯托克德国 ⇒ 所有者E.ON 电力公司VEA RWE Energie e.dis Energie N rd ⇒ 经营者KNG mbH ⇒ 电话+49 – 381 – 6702 0 ⇒ 传真+49 – 381 – 6702 203 锅炉为本生式锅炉由德国巴布科克鲁奇Lentjes 公司制造FGD 系统为湿法石灰石石膏工艺其他供应商如下⇒ 锅炉德国巴布科克/Lentjes ⇒ 涡轮机 ABB ⇒ ESP ABB / Fläkt ⇒ DENOX Lentjes /德国巴布科克 ⇒ FGD Lentjes Energie & Ents rg ng(原来的 G ttfried Bisch ff)电厂原先设计为供暖的中等负荷的电厂运行时间大约每年为4 000小时1994年开始试运转从最开始就配有FGD 系统除了输出电能电厂还将供暖300 MW 一旦需满负荷的供暖电能就只有450 MW 如果仅仅发电效率为42.5%如既供电又供暖效率可达62.5%选取现在的地址主要是考虑到世界各国的煤可经罗斯托克港口运输 运行排放标准是以LCP-条例为依据的而审批部门要求采用最佳实用技术来达到排放限度SOX 的排放限度为200 mg/m³ 标态粉尘的排放限度为200mg/m³ 标态除了这个排放标准外电厂还必须无一例外的遵循LCP-条例的所有要求图 3.1:电厂所在的罗斯托克港口与锅炉配套的DENOX ESP 和 FGD安装在一条直线上仅仅DENOX部分有一更换催化剂的旁路ESP和 FGD不能通过旁路烟气经过冷却塔排放在这个电厂中没有烟囱图 3.2:烟气治理原理流程图图 3.3:罗斯托克电厂3.2 FGD 系统3.2.1 概述 安装的FGD 工艺是湿法石灰石石膏工艺通过利用碳酸钙CaCO3进行烟气脱硫而且产生适于销售的石膏吸收装置是无填料的空喷淋塔而且配备强制氧化的吸收池吸收装置是靠内部浆液循环运作来实现的并且被设计为酸净化系统吸收池内的pH 值控制在4.5和5.5之间在吸收池中贮存一定量的石膏晶体作为生成新石膏晶体的晶核另一部分石膏排放出来进行脱水石膏脱水后的滤出液又返回到吸收装置再利用新鲜的补给水由除雾冲洗系统液滴分离器与吸收塔一体补充或者直接加入到吸收池除雾器用地表水雨水冲洗由于使用俄罗斯的煤氯含量很低循环中不能获得所需的氯的含量因此在处理过程中将无废水外排额外的氯通过利用海水作为补给水获得准备用的碳酸钙粉运送到电站碳酸钙粉贮存在库中碳酸钙干粉通过-气力运输和喷射系统直接送入吸收池除了大的吸收循环泵所有的泵都为一用一备一旦出现故障自动控制系统就会转向备用的系统在停运后所有运输石膏和石灰乳的管道和泵将会自动得到冲洗和排干图 3.4: FGD 吸收塔在维护时期设计为能容纳系统吸收塔管道冲洗水全部液体的废水罐能容纳石膏浆在重新启动之前浆液将被打回吸收塔在再次试运转后包含的石膏晶体将立即作为晶核这样避免了堵塞和堵漏的运行问题烟气进入吸收塔时大约120 °C不需另外的冷却装置由于烟气经冷却塔排放不需蓄热式换热器引风机设计为能克服从锅炉到冷却塔的压力损失FGD系统没有单独的增压鼓风机引风机安装在吸收塔的后面理论上这是最经济的位置然而对材料选择的高要求和维修工作的困难目前不赞成把风机安装在这个位置图3.5:罗斯托克电厂原理流程图3.2.2吸收塔吸收塔是空喷淋塔例如没有强化气液传质的内部填料吸收浆液由泵从吸收池打入到喷嘴然后逆流喷射为了限制液滴带入到净化气体中在吸收塔出口之前安装除雾器为了防止吸收塔腐蚀内表面用内衬橡胶为避免固态石膏和其他组分的沉淀吸收塔的底部被特别设计为倒锥形这种底部不需要额外的搅动与底部为一体的是强制氧化系统⇒ 吸收塔数量 1个m⇒ 塔径 14.8⇒ 塔高 55.5 m⇒ 材料 St 37, 内衬橡胶, 4mm⇒ 空气氧化系统 1.4539⇒ 喷淋装置水管St 37, 内衬橡胶/ FRP⇒ 喷嘴 SiC⇒ 除雾器 PPH3.2.3 吸收剂系统脱硫工艺的添加剂是碳酸钙准备用的碳酸钙粉用卡车来运送中间石灰贮存库放在两送料斗出口之间 每个送料斗配备一风力输送系统每个系统按满负荷设计碳酸钙粉分批加入每批加入700 kg 两个系统交替运行3.2.4 石膏脱水系统脱水系统安装在石膏库的上面一台多水力旋流器进行预脱水由于真空带式过滤机运行的高度可靠性没有配备备用系统万一需要维修通过增加浆液的浓度石膏以吸收浆的方式贮存传送带把脱水后的石膏运送到石膏库入口脱水后的石膏含湿量可达到大约10通常一部分滤出液排入废水处理系统通过吸收循环液中的氯的浓度来控制废水的质量氯浓度将不得超过20,000 ppm 以免腐蚀3.3 技术参数 3.3.1 一般设计参数FGD 以含硫量为1.5%的煤设计的工作状况下SO X 入口浓度为3,500 mg/m³标态审批部门的要求除NOX CO等也对SO X 和粉尘的最大排放量作了要求⇒ 粉尘 20 mg/m³ 标态.⇒ SO X200 mg/m³ 标态.要求在烟囱中采用连续的排放测量法此测量法必须配备单独的计算机以便把所测数据换算为标态值要求对所有排放数据进行连续的记录测量的参数如下⇒ 粉尘 ⇒ SO 2 ⇒ NO X ⇒ O 2 ⇒ 温度 ⇒ 压力对烟气温度没有要求烟气 经过一冷却塔后排放是被允许的大量的调查表明烟气经冷却塔后排放有极好的分散性烟气以大约50 °C进入冷却塔饱和温度45-48°C在引风机内增加的温度然后由于较高温度的冷却塔空气烟气将获得额外的升力这时冷却塔运行在再冷却模式例如从涡轮冷凝器来的冷却水将被再循环仅仅蒸发的冷却水必须用从波罗的海的新鲜海水补给 图 3.6: 真空带式过滤器图 3.7:烟气排放的比较3.3.2 吸收塔系统吸收塔的主要组成部分包含内部结构的塔体本身循环泵和氧化系统吸收塔 ⇒ 流量 1,772,000 m³/h标态. ⇒ SO X 入口浓度3,500 mg/m³ 标态. ⇒ SO X 出口浓度200 mg/m³ 标态. ⇒ 吸收剂 碳酸钙 (CaCO 3) ⇒ 效率 95 %喷淋系统 ⇒ 喷淋层 6 ⇒ 喷嘴数量 180 ⇒ 每个喷嘴的流量 122 m³/h除雾器 ⇒ 厂商 Alpha Laval ⇒ 类型 钩形 ⇒ 数量 2 个(预- / 精细-除雾器) ⇒ 横截面* m²⇒ 气体流速 5.5 m/s循环泵一个吸收塔的数据⇒ 数量 3 ⇒ 类型 离心泵 ⇒ 流量 7,350 m³/h ⇒ 压头 根据到喷嘴的距离有所不同 ⇒ 功率损耗 1,250 kW (最大) ⇒ 泵身材料 1.4517 ⇒ 叶轮材料 1.4424曝气鼓风机100%⇒ 数量 2xm³/h⇒ 流量 7,350Pa000⇒ 压头 80°C⇒ 出口温度100⇒ 熄火温度 50 °CkW⇒ 功率损耗2193.3.3 吸收剂系统料库配备两个出口送料斗且每个送料斗都要配备流化措施确保添加剂连续的流动碳酸钙粉的量是通过一个慢行程定量给料系统控制碳酸钙粉根据处理SO X的量分批供给⇒ 吸收池容量2,500 m³⇒ 风力运输 2 x 100%3.3.4石膏脱水石膏脱水系统安装在石膏库的上面用多水力旋流器进行预脱水然后通过一台真空带式过滤器进行过滤分别都按满负荷设计由于锅炉所用煤和负荷的不同这个系统通常分批运行⇒ 石膏库容量 3,000⇒ 类型后进先出(Eurosilo)⇒ 真空带式过滤器数量 1 x 100%⇒ 石膏含水率 < 10%3.3.5占地由于主要的设备都布设在一条线上没有任何多余的空地与电厂所有的别的设备相比FGD是唯一占地较少的FGD的占地不到整个电厂所需占地的5-6%见图3.83.4 投资成本和运行费用对于一个完全配齐所有的环境保护设施的新建的电厂装设FGD的投资成本占全部投资成本的7-9% 这个数字包括所有的工程费用也包含土建所必需的费用与罗斯托克电厂类似的一个FGD系统将需要消耗电厂所发的电能的1.7 –2.0%每年用于维修更换和备用零部件的费用几乎占FGD机械装备起初投资的1.7 –2.0%人力需求依电厂本身的操作要求而定在罗斯托克电厂没有专门的FGD 的操作人员整个电厂的操作人员都可以在完成本职工作外来控制FGD 系统整个电厂可由一个工人在控制室里控制不包括维修工作图 3.8:罗斯托克电厂布置图3.5 运行经验罗斯托克电厂自1994年试运行以来(到2003年4月)共运行了67 000个小时在1994年到2000年期间共启动/关闭系统约1 100次高度的自动化使电厂一直能处于高效运行状态由于FGD 有时出现故障这种高效性也不是总能得到保证然而LCP-条例允许电厂无FGD 运行的时间每年最多可达240个小时一个操作员在中心控制室能完成所有必需的操作含湿量大的净化气体使引风机需要更高质量的材料并且使维修工作比原来预料的更多添加剂的供给和石膏的运输完全由各个运输公司负责卡车司机必须独立完成装卸工作而不要电厂其它工作人员的帮助一段时间后这种组织结构成功的得到实施生产的石膏品质好在水泥行业中用作缓凝剂FGD 系统没有安装旁路和备用设施万一FGD 运行出现故障锅炉必须关停3.6 环境影响在电厂试运行两年前即1992年建了一个排放测量室来收集排放数据这些数据是电厂试运行后的污染物排放情况作比较的基础直到今天从电厂到排放数据都没有出现可测的影响整个烟气处理系统DENOX, ESP, FGD都避免了任何的不良环境影响为了把测量结果公布给市民看在市中心建了一个布告板来自不同排放测量点的测量数据都公布出来了运行一年后即1995年当地政府确认电厂的排放符合排放标准图3.9 运行数据:SO2 = 37.4 mg/m³效率= 97.3 %图3.10 排放测量室1111 图3.11 罗斯托克市中心的布告板。

20th燃油锅炉的烟气脱硫工艺设计任务书...................................................... ...1.综述1.1烟气脱硫技术研究进展 (1)1.2石灰石/石灰-石灰法的反应机理 (3)1.3烟气脱硫技术发展趋势 (4)2.设计说明书 (5)2.1概况 (5)2.2设计依据、原则及设计范围 (5)2.3工艺设计 (5)2.3.1工艺流程 (5)2.3.2主要设备设计/选型 (9)2.4非工艺设计 (12)2.5项目经济评价 (15)2.5.1工程投资 (18)2.5.2工程运行费用 (20)3.计算说明书.......................................... .•.;：22 3.1急冷塔. (22)3.2吸收塔 (24)3.3换热器 (24)3.4泵和风机的选型计算 (27)4.参考文献 (28)5.工程图纸任务书油耗量1.4t/h，燃油平均含油量1.5%,出口烟气温度280C，锅炉年运行时间5500h。

由以上数据确定燃油锅炉的烟气脱硫工艺流程和主要反应设备的设计参数及工艺的主要技术性能参数和经济评价。

1综述我国燃煤工业锅炉烟气脱硫起步较早，但发展缓慢。

早在50年代初，我国南京永利宁化工厂就在工业锅炉内喷撒石灰，以防治烟气中SO2对锅炉护管及设备的腐蚀，其效果较好。

在80年代之前，我国燃煤工业锅炉烟气脱硫的研究及开发，基本上处于停滞阶段。

到了80年代末或90年代初，由于我国大气SQ污染及酸雨污染日趋严重，研究与开发燃煤工业锅炉烟气脱硫技术便应运而生。

许多部门着手研究及开发燃煤工业锅炉烟气脱硫技术。

1995年8月，我国修改后的《中华人民共和国大气污染防治法》的正式出台，SO2在法规上定义为我国重要的必须治理的大气污染物，SO?污染防治及酸雨污染防治纳入法律条文，以法规形式确保SO?污染防治和酸雨污染防治。

随着《中华人民共和国大气污染防治法》的贯彻和执行，在很大程度上促进了燃煤工业锅炉烟气脱硫的研究与开发。

题目：20t/h（蒸发量）燃煤锅炉烟气的除尘脱硫工艺设计班级：学号：姓名：指导老师：目录前言 (4)1设计任务书1.1课程设计题目1.2 设计原始材料 (6)2. 设计方案的选择确定 (7)2.1 除尘系统的论证选择 (7)2.1.1.2 旋风除尘器的结构设计及选用| (8)2.1.1 预除尘设备的论证选择 (8)2.1.1.1 旋风除尘器的工作原理、应用及特点 (8)2.1.1.2 旋风除尘器的结构设计及选用 (8)2.1.1.3 旋风除尘器分割粒径、分级效率和总效率的计算 (10)2.1.2 二级除尘设备的论证选择 (10)2.1.2.1二级除尘设备的工作原理、应用及特点 (15)2.1.2.2 二级除尘的结构设计 (17)2.1.3 除尘系统效果分析 (17)2.2 锅炉烟气脱硫工艺的论证选择 (17)2.3 风机和泵的选用及节能设备 (24)2.4 投资估算和经济分析 (24)2.5 设计结果综合评价 (25)3 附图1 旋风除尘器结构图附图2 烟气净化系统图我国大气治理概况我国大气污染严重，污染废气排放总量处于较高水平。

为控制和整治大气污染，“九五”以来，我国在污染排放控制技术等方面开展了大量研究开发工作，取得了许多新的成果，大气污染的防治也取得重要进展。

在“八五”、“九五”期间，国家辟出专款开展全球气候变化预测、影响和对策研究，在温室气体排放和温室效应机理、海洋对全球气候变化的影响、气候变化对社会经济与自然资源的影响等方面取得很大进展。

近年来，我国环境监测能力有了很大提高，初步形成了具有中国特色的环境监测技术和管理体系，环境监测工作的进展明显。

我国国民经济的高速发展推动了我国环保科技研究领域不断拓展，我国早期的环境科学偏重单纯研究污染引起的环境问题，现在扩展到全面研究生态系统、自然资源保护和全球性环境问题；特别是污染防治，由工业“三废”治理技术，扩展到综合防治技术，由点源的治理技术，扩展到区域性综合防治技术，并研究开发了无废少废的清洁生产工艺、废物资源化技术等。

烟气除尘脱硫设计方案(石灰法)烟气除尘、脱硫设计方案技术方案主要内容●系统配置：一炉一塔系统设计；●脱硫烟气处理：一套石灰桨制备系统、一套脱硫系统●除尘脱硫塔采用GT-TL-51高效脱硫塔，脱硫效率大于92%。

塔体采用大径塔，不锈钢塔体结构，耐腐、耐磨，密封性好，经久耐用，以保障除尘稳定、经济，低运行成本；脱硫剂采用石灰作为脱硫剂，实现优良脱硫效果。

●脱硫系统吸收塔循环液搅拌采用脉冲悬浮搅拌系统，运行电耗低，搅拌充分，使用寿命长，易于维修且维护工作量低，还可避免搅拌器的轴封处浆液渗漏，轴承、轴封易腐蚀、磨损等缺陷。

●采用空气氧化工艺，及时将循环液中的不稳定盐类转化为化学性能稳定的盐类；目录第1章. 设计背景 (4)1.1. 设计依据 (4)1.2. 设计原则 (5)第2章. 设计内容 (6)2.2. 设计规模 (6)2.2.1. 烟气排放量 (6)2.2.2. 原烟气指标 (6)2.2.3. 烟气治理目标 (6)2.3. 工程布局 (7)第3章. 运行费用估算与经济分析 (8)3.1. 动力设备一览表 (8)3.2. 系统运行费用（单项）估算 (9)3.2.1. 电费 (9)3.2.2.人工费 (9)3.3. 处理成本估算 (9)3.4. 脱硫成本分析 (9)3.4.1. 主要工艺计算 (9)3.4.2. 脱硫综合成本 (10)3.5. 经济分析 (11)3.5.1. 环境、社会效益 (11)第4章. 质量保证和售后服务 (12)第5章. 除尘脱硫技术部分 (13)5.1. 钠基双碱法工艺选择 (13)5.2. 除尘脱硫系统工艺 (13)5.2.1. 双碱法脱硫说明 (13)5.3. 除尘脱硫系统构筑物与设备描述 (14)5.3.1. GT-TL-5高效除尘脱硫塔主体 (14)5.3.2. 除尘脱硫系统循环水系统 (16)5.3.3. 清洗水及净烟气系统 (17)5.3.4. 除尘脱硫系统控制系统及其他 (18)5.3.5. 附属构筑物 (18)第6章. 除尘脱硫系统土建、设备材料一览表 (20)6.1. 除尘脱硫系统土建构筑物一览表 (20)9.2. 除尘脱硫塔主要设备材料一览表 (21)第7章. 除尘脱硫系统报价单 (22)第1章.设计背景1.1.设计依据《工业锅炉及炉窑湿法烟气脱硫工程技术规范》（HJ462-2009）《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）《火电厂大气污染物排放标准》（ GB13223-2003 ）《火电厂烟气脱硫设计技术规程》（DL/T5196-2004）《大气污染物综合排放标准》 (GB16297-1996)《工业设备及管道绝热设计规范》（GB50264-97）《混凝土结构设计规范》（GBJ10-89）《建筑防震设计规范》GBJ11-89《低压配电装置规范》（GBJ54-83）《工业及民用通用设备电力装置设计规范》（GBJ55-83）《电业安全工作规程（热力和机械部分）》1997版《电气装置安装施工及验收规范》GBJ232-82《电力建筑施工及验收技术规范》《1Kv及以下配线工程施工及验收规范》（GB50258-96）《电力建设施工及验收规范》热工仪表及控制装置篇(SDJ279-90)《工业管道工程施工及验收规范》(GBJ235-82)《机械设备安装工程施工及验收规范》(TJ231-78)《压缩机风机泵安装工程施工及验收规范》(GB50275-98)《排污费征收标准管理办法》1.2.设计原则为了执行国家法律、法规及有关对SO排放的限制，用适当的工艺去除烟气2中的污染物是十分必要的。

脱硫烟气系统设计方案【大中小】查看评论•吸收塔本体及烟气系统•本体吸收塔为圆柱形，尺寸为Φ15.3×36.955m，结构如图8－1所示。

由锅炉引风机来的烟气，经增压风机升压后，从吸收塔中下部进入吸收塔，脱硫除雾后的净烟气从塔顶侧向离开吸收塔。

塔的下部为浆液池，设四个侧进式搅拌器。

氧化空气由四根矛式喷射管送至浆池的下部，每根矛状管的出口都非常靠近搅拌器。

烟气进口上方的吸收塔中上部区域为喷淋区，喷淋区的下部设置一合金托盘，托盘上方设三个喷淋层，喷淋层上方为除雾器，共二级。

塔身共设六层钢平台，每个喷淋层、托盘及每级除雾器各设一个钢平台，钢平台附近及靠近地面处共设六个人孔门。

图8-1吸收塔本体1—烟气出口2—除雾器3—喷淋层4—喷淋区5—冷却区6—浆液循环泵7—氧化空气管8—搅拌器9—浆液池10—烟气进口11—喷淋管12—除雾器清洗喷嘴13—碳化硅空心锥喷嘴•技术特点该FGD装置吸收塔采用美国B如果pH值低于此值，浆液的吸收能力下降,最终影响到SO2的脱除率和副产品石膏质量。

系统采用模块化设计。

吸收塔的下部（称作浆液池）有吸收液，其中含有通过石灰浆液系统输送的石灰石浆液，浆液通过吸收塔循环泵循环。

在浆液池中布置有氧化空气分布系统，氧化空气由2台氧化风机（1用1备）提供，其主要作用是将亚硫酸钙就地氧化成石膏。

石膏浆液通过石膏排出泵排到脱水系统。

四层喷淋层安装在吸收塔上部烟气区。

4台吸收塔循环泵,每泵对应一层喷淋层。

喷嘴采用耐磨性能极佳的SiC材料螺旋型喷嘴,选用进口产品。

吸收塔循环泵将净化浆液输送到喷嘴，通过喷嘴将浆液细密地喷淋到烟气区。

经处理过的脱硫烟气连续通过两级除雾器，使得烟气中夹带的大部分浆液液滴分离出来，保证了烟气出口含雾滴CaSO3·2H2O↓+2H2O+CO2（1）通过烟气中的氧和亚硫酸氢根的中间过渡反应，部分的亚硫酸钙转化成石膏，化学上称作二水硫酸钙：CaSO3·2H2O+SO2+H2O--->Ca(HSO3)2+2H2O(2)Ca(HSO3)2+2O 2+2H2O--->CaSO4·2H2O↓+SO2+H2O（3）吸收塔浆液池中剩余的亚硫酸钙通过由氧化风机鼓入的空气发生氧化反应，生成硫酸钙。

锅炉烟气除尘脱硫工程工艺设计摘要:通过对比分析脱硫除尘工艺———湿法、半干法、干法和脱硫吸收器———喷淋塔、漩流板塔等,确定了旋流板塔氧化镁湿法为山西某厂20.0t锅炉烟气除尘脱硫工程的工艺。

该工艺投资少,占地面积小,运行费用低,系统运行可靠性高,除尘脱硫效率高,完全达到了国家环保标准。

关键词:旋流板塔;氧化镁法;湿法除尘脱硫目前,世界上烟气脱硫工艺有上百种,但具有实用价值的工艺仅十几种。

根据脱硫反应物和脱硫产物的存在状态可将其分为湿法、干法和半干法3种。

湿法脱硫工艺应用广泛,占世界总量的85.0%,其中氧化镁法技术成熟,尤其对中、小锅炉烟气脱硫来说,具有投资少,占地面积小,运行费用低等优点,非常适合我国的国情。

采用湿法脱硫工艺,要考虑吸收器的性能,其性能的优劣直接影响烟气的脱硫效率、系统的运行费用等。

旋流板塔吸收器具有负荷高、压降低、不易堵、弹性好等优点,可以快速吸收烟尘,具有很高的脱硫效率。

1主要设计指标1)二氧化硫(SO2)排放浓度<500mg/m3,脱硫效率≥80.0%;2)烟尘排放浓度<150mg/m3,除尘效率≥99.3%;3)烟气排放黑度低于林格曼黑度Ⅰ级;4)处理烟气量≥15000m3/h;5)处理设备阻力在800～1100Pa之间,并保证出口烟气不带水;6)出口烟气含湿量≤8.0%。

2脱硫除尘工艺及脱硫吸收器比较选择2.1脱硫除尘工艺比较选择脱硫除尘工艺比较选择如表1所示湿法脱硫石灰膏法双碱法90989098氧化镁法9098一般氨法海水法7090高一般一般易高高708560～7560～90≥90半干法喷雾干燥炉内喷钙循环流化床等离子体干法钠法9脱硫效率/%可靠性结垢90～98098高易结垢～～～～～～高高高不不不结结结不不堵堵不不易结结结不不堵堵易不结垢垢垢垢垢垢垢堵塞堵塞堵塞中堵塞中不堵塞中堵塞堵塞占地大小中小大中中面积运行费用投资通过对脱硫除尘工艺———湿法、半干法、干法的对比分析:石灰石-石膏法虽然工艺非常成熟,但投资大,占地面积大,不适合中、小锅炉。