精益生产改善项目计划

動作改善的基本30項目針對改善,每個人有不同的出發點,但是我們的改善的目標都是統一的:COST DOWN,如下一些有收集一些資料供各位業界同仁參考,這其中也有很多可以改進的地方,也希望同行老鳥們提出你的寶貴意見1. 手的動作要在肩膀內, 肩下範圍的上下作業最適切.2. 手動作線上的障害物要消除.3. 將3次元的復雜動作變成2次元.4. 作業中不要轉換方向,不要從一個手換到另一個手中.5. 不可有保持動作,敲動作及手交差作業的動作.6. 用手拿取作業要和治具配合一起進行作業.7. 產線內不可有等待機器的時間.8. 不可有反復彎腰的動作.9. 放置部品的位置要調整到和作業者的高度一致.10. 部品放置場所,工具的位置要設置在手動作線上及最短距離.11. 部品及工具配置要按照動作順序.12. 部品及工具配置必須要定置,定向.13. 小部品,薄部品及像彈簧這樣纏繞的部品可一個一個地確實地放置拿取.14. 治具形狀要易看,易插入.15. 決定位置的動作是不可轉動及停止.可簡單插入.16. 每次使用神經進行的作業要停止,要用信號化.17. 目視確認時不用去看指針指定的數值,不用歪頭確認.18. 目視檢查的工程要保持適當的亮度.19. 用按鈕控制傳送物體不用人走動拿取.20. 開關的位置要設置在手動作線上或最短的距離.21. 多工程起動的開關,要檢討使其連接在一起.22. 用螺絲固定的東西,使螺紋在1.5以下.23. 設置不作業及作業檢出裝置.24. 表示器的位置要和眼睛高度一致.25. 2种類似的部品不可放置在同一工作臺上.26. 塗裝面不要使用金屬性治具.27. 寧可動用設備也不讓作業者走來走去.28. 供給下工程的部品要活用short.29. 檢討作業時要同時使用雙手.30. 用雙手拿取的組合作業要治具化.。

XXX 精益生产项目（第一期）一、 项目范围Xxx全厂，包含PD、SMT ENG、TE、QA、ME、IE等周边部门。

二、 项目目标总体目标：培养精益生产理念，营造全员改善氛围。

通过实施精益生产降低生产成本、提升行业内的竞争力。

具体目标：较之提升10%-15%。

以现有的KPI①未达标指标为改善点，以近4月份实际值为基准，月份实际值为基准，较之提升三、 项目起止时间2019.6-2020.6四、 项目计划第一期项目共分为4个阶段：第一阶段为项目诊断策划，第二阶段为精益理念培养，营造精益氛围，第三阶段为推行精益改善，第四阶段为稳固改善效果，评估改善效益第一阶段：诊断策划成立项目团队：小组 成员职责指导委员会公司高层、项目经理及各部门负责人- 重大决策及提供资源 - 委任项目负责人 - 监察项目成效及进度项目经理 由高层委任或有丰富项目经验的主管担任 - 统筹及协调项目的开展- 监督项目进度- 确保指导委员会掌握项目进度项目成员各车间主管、组长、IE 、QA 、TE 、ME 、SMT ENG 等部门成员- 精益培训，营造精益改善氛围 - 收集深入、可靠的数据资料 - 分析数据，提出改善建议 - 实施改善，反馈改善效果本阶段输出结果：² 精益生产项目(第一期)启动大会² 首次会议及会议决议，确认项目团队及成员 ² 初步评估，制定精益项目推行计划本阶段预计持续2周时间。

第二阶段：培养精益理念，营造精益改善氛围制定培训计划，由浅入深，从上而下的培训精益知识，制定培训计划，由浅入深，从上而下的培训精益知识，成立精益改善小组成立精益改善小组，通过精益画报、微信小程序、内部推文，配合提案改善交流会奖励、优秀提案人荣誉证书等方式营造精益改善氛围，倡导全员参与改善。

项目 内容输出精益培训- 精益八式②培训(一个基本原则、一个基本原则、两大支柱、两大支柱、三即三现、四大原则、5S 管理、六大提问、七大手法、八大浪费)- 精益八式培训记录及课后练习案例 - 提案改善管理办法- 提案改善、TPM等其他课程培训 - 提案改善、TPM培训记录及课后练习案例精益氛围 - 微信小程序、内部推文方式推送精益小讲堂文章- 精益画报张贴，组织学些画报，温故知新- 精益改善交流会，精益改善表彰会- 季度/年度最佳提案人活动 - 精益小讲堂(简单讲述精益及智能制造相关知识点) - 定制精益画报- 奖状、荣誉证书序号 姓名 部门 岗位 工作内容 备注1234567本阶段输出结果：² 精益改善小组团队及成员² 精益培训初步计划² 精益八式、提案改善、TPM等课程讲义² 精益画报、精益小讲堂推文² 精益培训记录及相关练习案例² 精益改善交流赛² 季度最佳提案人荣誉证书本阶段预计在本项目时间内持续进行。

[介绍]【WIP】标准工时拟定及改良举措第一章：1．标准工时拟定的根本条件：①在正常作业环境状态下；②确立并且最好是迄今最正确的作业方法；③适任合格的作业员；④以必定的正常的速度进行作业。

标准工时的应用：1〕生产排程上的应用；〕产能负荷管理的应用；3〕作业绩效管理的运用；4〕标准本钱管理的应用；5〕装置生产线均衡的应用；6〕工作改良案的评估。

其余有关观点：2．生管排程能够大概分为“主排程〞MPS与“细排程〞DPS 细排程工时=准备工时+排程量×单件标准工时3．负荷工时=准备工时+单件工时×本周排程量×××产能工时=工作天多日工作时间机器台数机台操作率某公司主排程原那么：产能工时*95%≤负荷工时≤产能工时4．有效工时=制令竣工良品数*标准工时+准备工时毛效率=∑有效工时/总出勤工时*100%净效率=∑有效工时/〔总出勤工时-责任外损失工时〕 *100%所谓责任外损失工时，包含机台故障、停电、缺料、未排程等候工，以及开会等未能真切进行作业的时间。

〔责任部门或责任者〕损失工时率=责任工程总损失工时/作业组总投入工时*100%5．对于“直接人工本钱〞，建议一定以标准工时为睁开根基，加上制程调整系数，施予必需的宽裕办理以更切合车间现实，再乘以该制程的人工费率标准，就形成了标准直接人工本钱。

依据实质状况，必需时订正制程系数与人工费率标准。

6．生管人员在做细排程进度方案时，一定把制程调整系数考虑进去，由于标准工时只考虑有效作业时间，并未考虑到物料搬运，以及工件在前后工序间的暂存及搬运时间。

注意：标准工时是不变的，但应当因作业员绩效水平的不一样而做合适的调整。

履行绩效剖析时，资浅作业员的效率基准可能只有标准基准的60%~70%。

7．在以下状况下，标准工时一定从头订正：1〕工作方法变化；2〕生产设施变化；3〕产品线变化。

作者重申：标准工时是科学化的标准数据，但应用在生产方案或绩效管理时，必定要先调整为管理基准，并且在不一样的必需状况下，它的基准能够随实况而变，而标准时间不可以变。

精益生产项目中如何开展精益改善提案活动
精益改善提案活动是精益生产方式的精髓,是提升各项运营管理、降本增效、消除浪费的一种管理活动,各子公司要发动全体员工,开展好精益改善提案活动。

在开展精益改善提案活动过程中,需要做好以下几点工作。

1)要建立一套有效的、操作性强的改善提案评审标准和奖励制度。

2)活动开展初期,要定期对全员开展精益改善提案的培训工作,不断提升员工精益改善提案理念以及自主改善能力。

3)要突出精益改善提案的自主实施,充分发挥全体员工的积极性,自主提出、自主实施改善提案。

4)有效地实施所采纳的改善提案,及时监督,即要有很好的执行力。

5)要编制标准化格式的改善提案申报表格,便于员工填写和管理人员收集、统计。

6)在活动开展初期,尽量较少地设置改善提案的范围、内容,无论提案的水平高低和所涉及问题的大小,只要对公司有利,涉及问题最小的提案都要在接纳、实施和奖励之列。

7)要成立改善提案组织,引导员工发现现场的问题进行改善,对员工改善过程指导,同时收集员工改善提案表,按照改善提案评审标准对员工的提案评分。

8)精益改善提案组织要定期评选出优秀改善提案、优秀改善个人以及优秀改善团队,召开精益改善提案现场发布会,宣传优秀改善提案,激励全体员工参与精益改善提案活动的热情和积极性。

精益改善项目计划
1、标杆考察，发现差距：推行精益生产，意味着在企业里展开一场工作方式、思维习惯的变革，需要高层领导的决心、中层管理者理念意识的统一和基层员工不折不扣的执行。

2、意识引导，培训先行：精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费，强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。

3、成立项目领导和推行小组：在实施精益生产的时候，建立一个精益生产组织，"精益生产委员会"，"改善组织"，以便后续工作。

4、示范线改善，体现成果，建立改善样板区域：任何改善都是建立在对美好的期望基础上的，要让员工真正的接受变革，必须让员工看到实际的成果，并且很多精益的工具也需要在实际的实施过程才能诠释优点。

5、现场改善：改善现场环境的5个步骤，具体为：整理、整顿、清扫、清洁、素养，让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象；另一方面，通过领导的参与，让员工明白管理层对改善的决心，提高全员的改善意识。

6、选择要改进的关键流程，画出价值流程图：精益生产方式不是一蹴而就的，强调持续的改进，首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

7、开展改进研讨会：精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张，实施计划中包括什么，什么时候和谁来负责，并且在实施过程中设立评审节点，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。

8、推广到整个公司：精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

一、前言随着企业精益生产项目的推进，前期准备工作已经完成，生产现场逐渐步入正轨。

为确保精益生产项目持续有效推进，提高企业整体管理水平，特制定本后期管理工作计划。

二、工作目标1. 优化生产流程，提高生产效率；2. 降低生产成本，提高产品质量；3. 增强员工素质，提升团队凝聚力；4. 实现企业持续改进，增强市场竞争力。

三、工作内容1. 生产流程优化（1）持续跟踪生产现场，发现并解决生产过程中的问题；（2）对生产流程进行梳理，找出瓶颈环节，制定针对性改进措施；（3）优化生产布局，提高生产效率；（4）定期对生产流程进行评估，确保持续改进。

2. 成本控制（1）加强对原材料、能源等成本要素的监控，降低浪费；（2）优化采购流程，降低采购成本；（3）提高设备利用率，降低设备维护成本；（4）加强员工培训，提高员工操作技能，降低生产过程中的不良品率。

3. 产品质量提升（1）严格执行产品质量标准，确保产品质量；（2）加强过程质量控制，减少不良品产生；（3）持续改进产品质量，提升客户满意度；（4）加强与客户的沟通，了解客户需求，提高产品质量。

4. 员工素质提升（1）定期开展员工培训，提高员工技能水平；（2）加强团队建设，提高员工凝聚力；（3）建立激励机制，激发员工积极性；（4）关注员工心理健康，提高员工幸福感。

5. 持续改进（1）建立持续改进机制，鼓励员工提出合理化建议；（2）定期召开改进会议，总结经验，找出不足；（3）对改进措施进行跟踪，确保改进效果；（4）建立知识共享平台，促进企业内部知识交流。

四、工作实施1. 成立精益生产后期管理小组，负责项目实施；2. 制定详细的工作计划，明确各阶段任务和时间节点；3. 加强与各部门的沟通协调，确保项目顺利推进；4. 定期召开项目进度会议，总结经验，找出不足；5. 对项目实施过程中出现的问题，及时采取措施予以解决。

五、总结通过本后期管理工作计划的实施，我们将不断优化生产流程，降低生产成本，提高产品质量，提升员工素质，实现企业持续改进，为企业在激烈的市场竞争中赢得优势。

精益生产改善总结报告精益生产改善总结报告精益生产是一种以提高价值流动为目标的系统性方法。

它的核心原则是消除浪费，并不断改进和优化生产过程，以提高生产效率和质量，降低成本。

在过去的一段时间里，我公司积极推行精益生产改善，通过实施一系列改进措施，取得了一定的成效。

一、改进项目1. 价值流分析：通过对生产过程进行价值流分析，我们发现了一些不必要的流程和活动，如物料运输和等待时间过长等。

我们采取了一些措施，如重新布局车间和优化运输方式，以减少运输距离和运输时间，提高物料流转速度。

2. 5S管理：我们实施了5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁和素养。

通过对生产现场的整理和整顿，我们减少了时间浪费和活动浪费，并改善了工作环境和工作效率。

3. Kaizen活动：我们组织了一些Kaizen活动，即持续改进活动。

通过员工的参与和创新意识的激发，我们发现了一些问题和瓶颈，并提出了相应的解决方案。

我们采用了一些小改进，如改进工艺流程、更换设备和优化工作布局等，以提高生产效率和质量。

二、改进成果经过一段时间的改进工作，我们取得了以下一些成果：1. 生产效率提高：通过消除浪费和优化流程，我们的生产效率提高了20%。

生产时间缩短，生产速度提升，产量增加。

这使我们能够更好地满足客户需求，并提高竞争力。

2. 质量改善：通过改进工艺和优化设备，我们的产品质量得到了提高。

产品合格率提高了10%，不良品率降低了20%。

这不仅降低了生产成本，还增强了顾客对我们产品的信任和满意度。

3. 成本降低：通过消除浪费和减少不必要的活动，我们的生产成本得到了一定的降低。

这使我们能够更好地控制成本，并提高利润空间。

4. 员工参与度提高：通过推行精益生产改善活动，我们激发了员工的参与意愿和创新意识。

员工参与度提高了，他们对工作更加积极主动，提出了很多有价值的改进意见和建议。

三、改进方向虽然我们在精益生产改善方面取得了一些成果，但仍然存在一些问题和挑战。

精益生产项目方案1. 项目背景随着全球经济的不断发展和市场竞争的加剧，企业面临着更大的生产压力和降低成本的需求。

为了提高生产效率和降低浪费，精益生产成为了一种重要的生产管理方法。

本文将介绍一个精益生产项目方案，以帮助企业实现高效、优质的生产。

2. 项目目标本项目的主要目标是通过精益生产方法，优化现有生产流程，提高生产效率和产品质量。

具体目标包括： - 降低生产周期，提高交付速度； - 减少生产缺陷和浪费； - 提高员工参与度和生产团队合作能力； - 提高产品质量和客户满意度。

3. 项目计划3.1 项目团队组建为了顺利实施精益生产项目，我们需要形成一个专门的项目团队。

该团队应由以下成员组成： - 项目经理：负责项目整体规划、组织和管理； - 生产主管：负责现有生产流程的分析和优化； - 质量控制经理：负责质量控制和品质改进； - 员工代表：来自不同生产岗位的员工代表，负责项目的实施和推广。

3.2 项目阶段3.2.1 项目准备阶段在项目准备阶段，项目团队将进行以下工作： - 收集现有生产流程的数据和性能指标； - 分析现有生产流程中的瓶颈和问题； - 制定项目计划和预算； - 建立项目团队沟通和协作机制。

3.2.2 流程分析阶段在流程分析阶段，项目团队将： - 对现有生产流程进行详细分析，识别其中的浪费和不必要的环节； - 制定流程改进方案，包括消除浪费、优化流程和提高效率；- 制定改进措施的优先级和时间表。

3.2.3 流程优化和改进阶段在流程优化和改进阶段，项目团队将： - 实施改进方案并记录结果； - 进行定期的流程评估和调整； - 培训员工，提高他们的操作技能和质量意识。

3.2.4 持续改进阶段在持续改进阶段，项目团队将： - 监控生产流程的性能指标，例如生产周期、产品质量等； - 收集员工的改进意见和建议； - 鼓励团队合作和持续学习，推动生产流程的不断改进。

4. 项目实施和推广为了保证项目的成功实施和持续改进，我们需要做好以下工作： - 建立并完善项目沟通机制，确保项目团队的有效沟通和信息共享； - 培训项目团队成员和员工，提高他们的精益生产知识和技能； - 设立项目评估和回顾机制，定期检查项目的进展和效果； - 推广项目经验和成果，鼓励其他部门和企业采用精益生产方法。

精益生产管理2024年精益生产与流程改进计划一、引言在当今竞争激烈的市场环境下，企业要保持竞争力，就必须不断改进生产流程和管理方法。

精益生产管理作为一种有效的生产管理工具，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、提升质量。

本文将介绍2024年精益生产与流程改进计划，以提升企业竞争力和盈利能力。

二、目标与战略1. 目标：通过精益生产与流程改进计划，实现以下目标：(1) 提高生产效率：减少不必要的浪费，提高生产线利用率，降低生产成本。

(2) 提升产品质量：通过精益的质量控制和改进方法，提高产品质量，减少次品率，提升客户满意度。

(3) 优化供应链：与供应商建立紧密的合作关系，提高供应链的响应速度和稳定性，减少库存和运输成本。

(4) 增强员工参与意识：培养员工的精益意识，激发员工的创新潜力，建立共同的价值观。

2. 战略：(1) 推进精益文化：加强对精益思想的宣传和培训，培养员工的精益意识，构建积极向上的企业文化。

(2) 优化生产线布局：重新设计生产线的布局和工作流程，消除瓶颈，提高生产效率和质量稳定性。

(3) 强化供应链管理：与供应商建立长期合作关系，共享信息，实现供需协同，降低供应链风险。

(4) 引入先进设备和技术：投资更新换代的设备和技术，提升生产自动化水平，提高生产效率和产品质量。

(5) 激励机制改革：建立绩效考核和激励机制，激励员工提出改进建议、参与改进活动，形成全员参与的改进氛围。

三、实施计划1. 改进项目选择：根据生产数据和市场需求，选择具有改进潜力和重要性的项目，确定改进项目的优先级。

2. 改进团队组建：成立专业化的改进团队，包括工程师、生产经理、质量专员等，确保改进项目的顺利进行。

3. 流程优化：通过流程图和价值流映射等工具，识别和消除生产过程中的浪费环节，优化生产流程。

4. 质量控制：建立全面的质量控制体系，采用SPC等质量管理工具，实现质量的稳定和提升。

5. 供应链合作：与供应商建立紧密的合作关系，共同追求供应链的优化和协同发展。

精益生产推进计划精益生产是一种通过消除浪费、优化流程和持续改进来提高生产效率、质量和降低成本的生产管理理念和方法。

为了在我们的企业中成功推行精益生产，特制定以下推进计划。

一、背景与目标（一）背景随着市场竞争的日益激烈，客户对产品质量、交付期和价格的要求越来越高。

我们企业目前在生产过程中存在着一些浪费现象，如库存积压、生产周期长、质量不稳定等，这些问题严重影响了企业的竞争力和盈利能力。

（二）目标1、在未来X个月内，将生产效率提高X%。

2、降低库存水平X%。

3、减少产品缺陷率至X%以下。

4、缩短生产周期X%。

二、推进步骤（一）培训与宣传阶段（第 1-2 个月）1、组织全体员工参加精益生产理念和方法的培训课程，邀请专业的精益生产顾问进行授课，让员工了解精益生产的核心概念和工具，如价值流分析、5S 管理、准时制生产等。

2、在企业内部张贴精益生产的宣传海报，发放宣传手册，营造精益生产的氛围。

3、成立精益生产推进小组，小组成员包括各部门的负责人和骨干员工，负责推进计划的制定和实施。

（二）现状评估阶段（第 3 个月）1、运用价值流分析工具，对企业的主要产品进行价值流图绘制，找出生产过程中的非增值环节和浪费点。

2、对生产现场进行 5S 检查，评估现场管理水平。

3、收集质量数据，分析产品缺陷的类型和原因。

4、与供应商和客户进行沟通，了解上下游环节的需求和问题。

（三）方案制定阶段（第 4 个月）1、根据现状评估的结果，制定具体的改进方案，明确改进的目标、措施、责任人、时间节点等。

2、针对库存管理问题，制定库存优化方案，如采用拉动式生产、设置安全库存等。

3、针对质量问题，制定质量改进计划，如加强过程控制、引入质量管理工具等。

4、针对生产流程优化，制定流程再造方案，消除不必要的工序和等待时间。

（四）实施改进阶段（第 5-8 个月）1、按照改进方案逐步实施改进措施，定期进行检查和评估，确保改进工作按计划进行。

2、推行 5S 管理，保持生产现场的整洁、有序，提高工作效率。

精益示范线项目实施方案一、项目背景精益示范线（Lean Production Line）是指通过优化生产过程，实现生产效率的最大化，减少浪费，提高产品质量的一种管理方法。

在当前市场竞争日益激烈的背景下，企业需要提升自身生产效率，降低生产成本，以提高竞争力。

本项目旨在引入精益示范线的理念和方法，实施生产过程优化，提高企业的生产效率和产品质量。

二、项目目标1. 提升生产效率：通过优化生产流程，减少不必要的浪费和时间，提高生产效率，降低单位产品成本。

2. 提高产品质量：通过精细化管理和过程标准化，减少产品缺陷率，提高产品质量。

3. 降低生产成本：通过优化生产过程，减少不必要的资源浪费，降低生产成本。

4. 增强企业竞争力：通过提高生产效率和产品质量，降低生产成本，提高企业竞争力。

三、项目步骤1. 现状分析与评估：对企业现有的生产流程进行全面分析和评估，明确存在的问题和改进空间。

2. 制定优化方案：基于现状分析的结果，制定符合企业实际情况的精益示范线优化方案，明确实施的目标和重点。

3. 培训与指导：对生产线相关人员进行精益生产理念和方法的培训，提高员工的意识和技能。

4. 流程改造与优化：根据优化方案，对生产流程进行改造和优化，包括生产设备布局优化、工艺流程优化、物料配送优化等。

5. 实施监控与改进：建立监控机制，对优化后的生产线进行监控和评估，及时发现问题并进行改进。

6. 成果展示与总结：对优化后的生产线进行成果展示，总结项目经验和教训，为其他生产线优化提供参考。

四、项目措施1. 设立项目团队：成立项目团队，由专业人员负责项目的组织和管理，确保项目顺利进行。

2. 培训计划：制定培训计划，对生产线相关人员进行精益生产理念和方法的培训，提高员工的意识和技能。

3. 设备改造和优化：根据优化方案，对生产线的设备进行改造和优化，提高设备的效能和可靠性。

4. 工艺流程优化：对生产过程中的工艺流程进行优化，减少不必要的环节和浪费。

生产集控改善计划
一、前言
为提高生产效率、降低成本、确保产品质量,制定本生产集控改善计划,旨在通过持续改善,优化生产流程,实现精益生产。

二、现状分析
1. 生产线布局不合理,物料搬运路线冗长。

2. 设备老化,故障率高,停机时间长。

3. 人员技能参差不齐,操作标准执行不到位。

4. 物料浪费严重,能源利用率低。

三、改善目标
1. 缩短物料搬运距离10%。

2. 设备综合性能提升15%。

3. 操作人员熟练掌握标准作业。

4. 物料利用率提高8%,能源利用率提高6%。

四、改善措施
1. 重新规划车间布局,合理安排工作站。

2. 更新老旧设备,加强设备保养维护。

3. 加强员工培训,建立奖惩机制。

4. 推行6管理,持续开展改善活动。

五、实施步骤
1. 成立改善项目小组,制定工作计划。

2. 现场调研,收集数据,找出问题根源。

3. 设计新布局方案,论证可行性。

4. 设备升级改造,培训操作人员。

5. 试运行,持续改进,总结经验。

六、保证措施
1. 高层重视,提供资金和人力支持。

2. 建立责任制,明确分工和奖惩办法。

3. 加强过程监控,建立绩效考核体系。

通过实施上述改善计划,有望在一年内达成既定目标,进一步提高生产运营质量和效率。