数控编程- 刀具补偿指令及其编程方法

1. 刀具补偿功能
(1)刀具的几何、磨损补偿
刀具的补偿功能由程序中指定的T代码来实现。

T代码由字母T后面跟4位数码组成。

其中前两位为刀具号，后两位为刀具补偿号。

(2)刀尖半径补偿
加工中当系统执行到含有T代码的程序段时，是否对刀具进行半径补偿，取决于G40、G41、G42指令
G40：取消刀具半径补偿。

刀尖运动轨迹与编程轨迹一致。

G41：刀具半径左补偿。

沿进给方向看，刀尖位置在编程轨迹的左边。

G42：刀具半径右补偿。

沿进给方向看，刀尖位置在编程轨迹的右边。

2. 使用刀尖半径补偿的留意事项
在使用G41、G42指令之后的程序段，不能出现连续两个或两个以上的不移动指令，否则G41、G42指令会失效。

在使用G76、G92指令时，不能使用刀尖半径补偿功能。

在G71、G72、G73指令状态下，如以刀尖圆弧中心轨迹编程时，必须指定指令中的精车余量△u和△w。

3. 刀尖半径补偿功能
G41、G42、G40三个指令是选择功能。

假如系统没有这三个功能，就要用计算的方法来完成刀尖半径的补偿。

(1)按假想刀尖编程加工锥面
(2)按假想刀尖编程加工圆弧
(3)按刀尖圆弧中心轨迹编程。

数控机床的刀具补偿与补偿方法数控机床是一种通过计算机编程来控制刀具自动运动的高精度机床。

而在数控机床的加工过程中，刀具磨损是不可避免的。

为了确保加工的精度和质量，需要对刀具的磨损进行补偿。

本文将介绍数控机床的刀具补偿及其方法。

刀具补偿是指在数控机床的程序中，通过计算机控制的方式，根据刀具磨损的情况进行刀补操作，使得机床能够保持加工精度。

刀具补偿主要分为几种类型：半径补偿、长度补偿、倾斜补偿、刀尖位置补偿等。

首先，半径补偿是常见的刀具补偿方式之一。

在数控机床中，刀具刃尖的磨损会导致加工半径发生变化，从而影响到加工结果。

为了纠正加工误差，可以通过半径补偿进行校正。

一般来说，半径补偿是通过在程序中输入一个补偿值，将刀具的半径进行相应的增加或减少，以保持加工精度。

其次，长度补偿也是常用的一种刀具补偿方法。

在数控机床中，切削刀具的长度磨损会导致切削深度的变化。

为了保持加工的一致性和精度，可以通过长度补偿来进行校正。

长度补偿的原理是通过在程序中输入一个补偿值，使刀具的位置发生相应的变化，从而达到加工深度的控制。

倾斜补偿是指在加工过程中，刀具出现倾斜现象，导致加工精度下降。

为了解决这个问题，可以通过倾斜补偿来进行校正。

倾斜补偿的原理是通过在程序中调整坐标偏移量，使得刀具在加工过程中能够保持正确的倾斜角度，从而保持加工精度。

最后，刀尖位置补偿是一种通过调整刀具运动轨迹来控制加工精度的方法。

在数控机床的切削过程中，刀尖的位置可能会发生偏移。

通过刀尖位置补偿，可以通过调整刀具的路径来保持刀尖的正确位置，从而实现精确的加工。

综上所述，数控机床的刀具补偿方法主要包括半径补偿、长度补偿、倾斜补偿和刀尖位置补偿等。

这些方法通过在数控机床的程序中输入相应的补偿值或调整坐标偏移量，能够对刀具磨损进行有效的补偿，从而保证加工的精度和质量。

刀具补偿是数控机床加工过程中不可或缺的一部分，它使得机床能够适应刀具磨损的变化，同时提高了加工的效率与精度。

在数控编程的过程中，对于刀具来说，会先将刀尖假想为一个点，加工时根据刀具实际尺寸，自动改变机床坐标轴或刀具刀位点位置，使实际加工轮廓和编程轨迹完全一致，从而实现“刀具补偿”。

一、数控车床用刀具的交换功能1. 刀具的交换指令格式一：T0101；该指令为FANUC系统转刀指令，前面的T01表示换1号刀，后面的01表示使用1号刀具补偿。

刀具号与刀补号可以相同，也可以不同。

指令格式二： T04D01；该指令为SIEMENS系统转刀指令，T04表示换4号刀，D01表示使用4号刀的1号刀沿作为刀具补偿存储器。

2. 换刀点所谓换刀点是指刀架自动转位时的位置。

大部分数控车床，其换刀点的位置是任意的，换刀点应选在刀具交换过程中与工件或夹具不发生干涉的位置。

还有一些机床的换刀点位置是一个固定点，通常情况下，这些点选在靠近机床参考点的位置，或者取机床的第二参考点来作为换刀点。

二、刀具补偿与刀位点所谓刀位点是指编制程序和加工时，用于表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。

数控车刀的刀位点如图所示。

尖形车刀的刀位点通常是指刀具的刀尖；圆弧形车刀的刀位点是指圆弧刃的圆心；成形刀具的刀位点也通常是指刀尖。

三、刀具偏移补偿（一）利用刀具几何偏移进行对刀操作1、对刀操作的定义调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。

2、对刀操作的过程①手动操作加工端面，记录下刀位点的Z向机械坐标值。

②手动操作加工外圆，记录下刀位点的X向机械坐标值，停机测量工件直径，计算出主轴中心的机械坐标值。

③将X、Z值输入相应的刀具几何偏移存储器中。

四、刀尖圆弧半径补偿在理想状态下，我们总是将尖形车刀的刀位点假想成一个点，该点即为假想刀尖。

在对刀时也是以假想刀尖进行对刀。

但实际加工中的车刀，由于工艺或其他要求，刀尖往往不是一个理想的点，而是一段圆弧。

所谓刀尖圆弧半径是指车刀刀尖圆弧所构成的假想圆半径。

实践中，所有车刀均有大小不等或近似的刀尖圆弧，假想刀尖在实际加工中是不存在的。

数控加工中的三种补偿和补偿技巧三种补偿在数控加工中有3种补偿：刀具长度的补偿；刀具半径补偿；夹具补偿。

这三种补偿基本上能解决在加工中因刀具外形而产生的轨迹问题。

下面是三种补偿在一般加工编程中的应用。

一、刀具长度补偿：1．刀具长度的概念刀具长度是一个很重要的概念。

我们在对一个零件编程的时候，首先要指定零件的编程中心，然后才能建立工件编程坐标系，而此坐标系只是一个工件坐标系，零点一般在工件上。

长度补偿只是和Z坐标有关，它不象X、Y平面内的编程零点，因为刀具是由主轴锥孔定位而不改变，对于Z坐标的零点就不一样了。

每一把刀的长度都是不同的，例如，我们要钻一个深为50mm的孔，然后攻丝深为45mm，分别用一把长为250mm 的钻头和一把长为350mm 的丝锥。

先用钻头钻孔深50mm，此时机床已经设定工件零点，当换上丝锥攻丝时，假如两把刀都从设定零点开始加工，丝锥因为比钻头长而攻丝过长，损坏刀具和工件。

此时假如设定刀具补偿，把丝锥和钻头的长度进行补偿，此时机床零点设定之后，即使丝锥和钻头长度不同，因补偿的存在，在调用丝锥工作时，零点Z坐标已经自动向Z （或Z）补偿了丝锥的长度，保证了加工零点的正确。

2.刀具长度补偿的工作使用刀具长度补偿是通过执行含有G43（G44）和H指令来实现的，同时我们给出一个Z坐标值，这样刀具在补偿之后移动到离工件表面距离为Z的地方。

另外一个指令G49是取消G43（G44）指令的，其实我们不必使用这个指令，因为每把刀具都有自己的长度补偿，当换刀时，利用G43（G44）H指令赋予了自己的刀长补偿而自动取消了前一把刀具的长度补偿。

3.刀具长度补偿的两种方式（1）用刀具的实际长度作为刀长的补偿（推荐使用这种方式）。

使用刀长作为补偿就是使用对刀仪测量刀具的长度，然后把这个数值输入到刀具长度补偿寄存器中，作为刀长补偿。

使用刀具长度作为刀长补偿的理由如下：首先，使用刀具长度作为刀长补偿，可以避免在不同的工件加工中不断地修改刀长偏置。

数控铣床编程编程指令和刀具半径补偿１.G指令：准备功能指令（1）G90 绝对方式编程（2）G91 增量方式编程（3）G54～ G59 选择工件坐标系（4）G00 快速点定位 X Y Z（5）G01 直线插补 X Y Z F（6）G02 顺圆插补 X Y R（或I J K） F （7）G03 逆圆插补 X Y R （或I J K） F（8）G41 X Y D 刀具半径左补偿（9）G42 X Y D 刀具半径右补偿（10）G40 X Y 取消刀具半径补偿（11）G17、G18、G19 选择加工平面G17—XOY 平面(缺省值) G18—XOZ平面 G19—YOZ平面G90 G80 G40 G17 G49 G21（安全语句）功能：初始化状态设定。

式中： G90 ——绝对值方式；G80 ——取消固定循环；G 代码指令２.M 指令：辅助功能 （1）M00 程序暂停 （2）M03 主轴正转 （3）M05 主轴停 （4）M08 切削液开 （5）M09 切削液停（6）M30 完成程序段指令后 返回“程序开始”（7）M98 调用子程序 （8）M99 子程序结束一、基本常用指令3.指令——fz(mm/min)进给速度vf =fz ×z × n （铣床、加工中心）4.S 指令——r/min5.程序的组成和格式和数车一样，数铣的一个完整的零件程序包括程序号、程序内容和程序结束三个部分。

%（或O ）1234G90 G80 G40 G17 G49 G21(安全语句) M03S1000 G54G00Z100 X0Y0G01Z-6F200G41D01X ▁Y ▁ …… G40X ▁Y ▁ G00Z100 M05 M30程序号程序内容程序结束6.绝对值编程G90与相对值编程G91格式： G90 G X Y ZG91 G X Y ZG90为绝对值编程，每个轴上的编程值是相对于程序原点的。

G91为相对（增量）值编程，每个轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。

第6章刀具补偿指令及其编程方法1、刀具半径补偿无论是车削还是铣削，在对轮廓加工时，用刀具半径补偿功能可以简化编程。

当车削加工时，若采用假象刀尖作为刀位点，在加工锥度或圆弧时，会产生欠切或过切现象。

如图6-1所示。

只有控制刀尖的圆弧中心作为刀位点，才能避免欠切与过切现象。

用立铣刀进行轮廓铣削时，由于刀位点在铣刀底面与回转中心的交点处，只有当刀位点与轮廓偏离一个刀具半径时，才能加工出合格的尺寸来。

图6-1控制假象刀尖时的欠切与过切现象具备刀具半径补偿功能的数控系统，编程时不需要计算刀具中心的运动轨迹，只按零件轮廓编程。

使用刀具半径补偿指令，并在控制面板上手工输入刀具半径，数控装置便能自动地计算出刀具中心轨迹，并按刀具中心轨迹运动。

即执行刀具半径补偿后，刀具自动偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而加工出所要求的工件轮廓。

操作时还可以用同一个加工程序，通过改变刀具半径的偏移量，对零件轮廓进行粗、精加工。

（1）刀具半径补偿指令的含义G41为刀具半径左补偿，即刀具沿工件左侧运动方向时的半径补偿，如图6-2a所示；G42为刀具半径右补偿，即刀具沿工件右侧运动时的半径补偿，如图6-2b所示；G40为刀具半径补偿取消，使用该指令后，G41、G42指令无效。

G40必须和G41或G42成对使用。

（a）41补偿后轨迹（b）G42补偿后轨迹图6-2 刀具半径补偿（2）刀具半径补偿的过程刀具半径补偿的过程分为三步，如图6-3所示。

①刀补的建立，刀具中心从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个偏置量的过。

②刀补进行，执行有G41、G42指令的程序段后，刀具中心始终与编程轨迹相距一个偏置量。

③刀补的取消，刀具离开工件，刀具中心轨迹要过渡到与编程重合的过程。

图6-3 刀具补偿的过程（3）刀具半径补偿的编程车削：G00（G01）G41/G42 X_ Z_ D_；刀具半径补偿的建立…G00（G01）G40 X_ Z_；刀具半径补偿的取消铣削：G00（G01）G41/G42 X_ Y_ D_；刀具半径补偿的建立…G00（G01）G40 X_ Y_；刀具半径补偿的取消（4）注意事项①刀具半径补偿的建立与取消，只有在移动指令G00或G01下才能生效。

数控机床刀补指令数控机床是一种高精度、高效率、自动化程度较高的现代化加工设备，广泛应用于各种金属、非金属零部件的加工制造过程中。

数控机床的核心部分是数控系统，而数控系统中的刀具补偿功能对加工的精度和质量起着至关重要的作用。

本文将介绍数控机床刀补指令的定义、作用及在加工中的应用。

一、概述数控机床刀补指令是数控编程中的一种重要指令，它用于对加工刀具的轨迹进行微调，以达到更高的加工精度和质量。

通过刀补指令，可以对刀具进行不同方向的补偿，使刀具的实际运动轨迹与设定的轨迹一致。

刀补指令通常由数控系统解释执行，可以在程序中灵活调用，实现对不同形状、大小的刀具进行精确加工。

二、刀补指令的分类根据不同的刀具补偿方式，刀补指令可以分为长度补偿、半径补偿和刀尖补偿等几种类型。

长度补偿主要用于修正刀具长度偏差，使加工深度更加准确；半径补偿主要用于修正刀具半径偏差，以确保加工轮廓的精度；而刀尖补偿则是用于修正刀具切削刃与轨迹的偏移，保证切削路径的正确性。

三、刀补指令的应用在数控加工中，刀补指令的应用非常普遍，它可以实现对各类形状、大小的工件进行高精度加工。

在程序编制过程中，操作人员可以根据加工要求和实际情况，通过刀补指令对刀具路径进行调整，以确保加工精度和质量。

此外，在复杂曲面加工中，刀补指令更显得尤为重要，通过对刀具的微调，可以实现对曲面的精细加工，提高加工效率和质量。

四、结语数控机床刀补指令作为数控加工中的重要一环，对于提高加工精度、减少误差至关重要。

通过合理灵活地运用刀补指令，可以实现对各类工件的高精度加工，提高生产效率和质量水平。

因此，在数控机床的操作和编程过程中，专业人士应该充分理解刀补指令的原理和应用，合理运用刀补功能，提高加工效率，满足市场对精密零部件加工的需求。

数控车床编程和操作数控车床是一种通过计算机程序控制工件的加工工具的机床。

数控车床具有高效、精确和灵活等优点，被广泛应用于各个行业的制造过程中。

本文将介绍数控车床的编程原理和操作方法。

一、数控车床编程原理1.运动指令：运动指令用于控制工件在车削过程中的运动轨迹。

常见的运动指令包括直线插补指令、圆弧插补指令、螺旋线插补指令等。

这些指令可以控制工件的进给速度、加工路径和车刀的切割量等。

2.刀具补偿指令：刀具补偿指令用于调整刀具的轨迹，以保证工件的尺寸精度。

通常采用刀尖半径补偿和刀具长度补偿来实现。

通过设定刀具补偿值，可以实现切削位置的微调，提高加工的准确性。

3.经济指令：经济指令主要用于优化加工过程，减少加工时间和机床的空转时间。

常见的经济指令包括快速定位指令、单段加工指令和插接指令等。

这些指令可以在保证加工质量的前提下，尽可能地减少非加工时间，提高生产效率。

二、数控车床编程方法1.手动编程：手动编程是指工人根据技术图纸和加工要求，通过手动输入指令的方式完成编程。

手动编程的优点是灵活性高，能够根据实际情况进行调整。

但手动编程需要编程人员具备较高的技术水平，编程速度较慢。

2.自动编程：自动编程是指通过专门的数控编程软件自动生成数控程序的过程。

自动编程的优点是编程速度快，准确度高。

自动编程可以根据不同的刀具和工艺要求生成相应的程序代码，简化编程人员的工作。

三、数控车床操作方法数控车床的操作方法主要包括准备工作、开机操作、程序加载、设备调整和加工过程控制等。

1.准备工作：在进行数控车床加工之前，需要准备好加工所需的工件、刀具、量具和夹具等。

检查工件和刀具的尺寸是否符合要求，并进行合理的装夹。

2.开机操作：数控车床的开机操作包括打开主电源开关和操作控制面板开关。

开机后，通过系统自检和设备初始化，确保设备正常运转。

3.程序加载：将编写好的数控程序通过U盘、网络或其他方式加载到数控系统中。

选择加载的程序，并进行参数的设定。

数控车床刀补操作方法
数控车床刀补操作方法主要包括以下几个步骤：
1. 根据加工零件的要求，确定所需的切削刀具和刀具编号。

2. 根据刀具编号，选定对应的刀具补偿数据。

3. 在数控车床的刀补界面上，输入选定刀具的补偿值。

4. 根据加工零件的轮廓及切削路径，确定各个刀具的切削起始点和切削方向。

5. 在数控车床的程序中，设置刀具的初始位置，即刀具与工件的初始接触点。

6. 根据刀具补偿值和刀具的切削方向，计算刀具的运动轨迹，并输入到数控系统的程序中。

7. 开始加工前，确保刀具补偿值已正确设置，并进行相关的刀具检测和调整。

8. 启动数控车床，执行加工程序。

9. 在加工过程中，根据实际情况对刀具补偿进行调整，以保证加工精度和表面质量。

10. 完成加工后，根据加工结果进行刀具补偿值的验证和修正。

总的来说，数控车床刀补操作方法需要根据加工需求确定刀具补偿数据，设置刀具初始位置和切削方向，计算刀具运动轨迹，并在加工过程中进行刀具补偿的调整和修正。

数控刀补教程一、背景介绍数控刀补作为数控加工中必不可少的一环，是为了弥补数控机床、刀具等制造误差、加工变形等因素而进行的一种修正操作。

掌握数控刀补技术，对提高数控加工精度和效率具有重要意义。

本文将介绍数控刀补的一般原理和具体操作步骤。

二、数控刀补原理数控刀补原理主要包括以下几个方面： 1. 零点补偿：根据不同刀具的形状、角度等因素，在数控编程时通过设定合适的补偿值来使加工结果更加精确。

2. 手动补偿：在数控加工过程中，可以通过手动输入刀补值的方式进行实时调整，以满足加工要求。

3. 自动补偿：一些高级数控系统可以根据预设条件自动计算刀补值，减少操作人员的干预，提高加工效率和精度。

4. 补偿方向：刀补可以分为刀尖补偿和刀片侧面补偿两种，根据具体情况进行选择。

三、数控刀补操作步骤3.1 刀具半径补偿1.在数控系统中选择刀具半径补偿功能，进入补偿数值设定界面。

2.根据加工需要，输入合适的刀具半径补偿数值，一般为正值。

3.保存设置并返回，确认刀具半径补偿已生效。

3.2 刀具长度补偿1.进入数控系统的刀具长度补偿功能设置界面。

2.根据实际情况输入所需的刀具长度补偿数值，通常为正值。

3.完成设置后保存并退出，确认刀具长度补偿已设定成功。

3.3 刀具补偿检查1.在设定好刀具补偿值后，进行加工前的刀具补偿检查，确保刀具位置与补偿值一致。

2.若发现补偿值不准确或有误，及时调整并重新设置补偿值。

3.定期检查刀具补偿值，确保加工的精度和效率。

四、数控刀补注意事项1.刀具补偿值的设定应符合加工规范和要求，避免因补偿不准确导致加工品质降低。

2.刀具补偿应根据具体加工情况和刀具特性进行合理设置，不宜过大或过小。

3.定期对刀具补偿值进行检查和调整，确保加工精度和稳定性。

五、结语数控刀补是数控加工中至关重要的环节，掌握良好的数控刀补技术能够提高加工精度和效率，减少加工误差和废品率。

通过本文的介绍，相信读者已经对数控刀补有了更深刻的理解，希望能够在实际加工中加以运用，取得更好的效果。

刀具补偿功能数控车床在开机默认状态下，控制面板显示器中所显示的坐标是刀架中心或刀具参考点在机床坐标系中的坐标，见图3-11（a）所示为（X A机床；Z A机床），而编程中描述刀具运动的坐标是刀尖点沿工件轮廓加工中所经过的各点在工件坐标系中的坐标，见图3-11（b)所示为（XA工#，ZA工件），这样在加工前就必须进行对力操作；通过数控车床的刀具补偿功能将机床上刀架中心或刀具参考点在机床坐标系中的坐标转换成刀具刀位点在工件坐标系中的坐标，使程序在机床上能够正确运行。

（a）（b）图3-11控制面板上所显示的刀具位置的坐标刀位点是指在程序中用来表征刀具运动位置的刀尖点，是用以表征刀具特征的点。

对车刀，各种车刀的刀位点如图3-12所示。

（a）外圆车刀（b）切槽车刀（c）螺纹刀（d）圆弧车刀图3-12车刀的刀位点数控车床的刀具补偿功能包括刀具位置补偿功能和刀尖圆弧半径补偿功能。

一、刀具位置补偿功能刀具的位置补偿功能又称为刀具偏置补偿功能，在FANUC数控系统中，刀具的位置补偿一般包括刀具形状补偿功能和刀具磨损补偿功能。

数控车床上应用刀具位置补偿功能，其作用一是设定工件坐标系，二是设定刀具的刀位补偿值。

1.刀具形状补偿功能在实际加工中，通常要用多把刀具加工零件轮廓，而每把刀装夹在刀架上的刀位点的位置是不同的，如图313所示。

编程时是以一把刀的刀位点为基准设定工件坐标系的，在加工时，必须将所有万具的刀位点都偏移到此基准点的位置，如图3-14所示，这在FANUC数控系数控车床上就需要通过刀具形状补偿功能来实现。

图3-13刀具装夹在刀架上刀尖点的位置图3-14刀具补偿后的刀尖点重合于一点FANUC数控系统刀具形状补偿功能在加工程序运行中是通过刀具指令（T功能）自动实现的，如T0202，表示调用2号刀具加工，并执行02补偿单元中的力具补偿量。

当加工程序运行至T指令时，刀架会移动一个预先设置到系统中的刀具形状补偿量（即如图3-14中所示的ΔX、ΔZ），自动完成刀具的位置补偿。