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中国钢铁行业现状分析报告中国钢铁现货网中国钢铁行业现状分析报告 1.中国钢铁工业现状和存在的问题 2.中国钢铁企业格局3.中国钢铁工业大事件---铁矿石谈判钢铁工业作为国民经济的基础原材料产业，在经济发展中具有重要地位。
我国是钢铁生产和消费大国，粗钢产量连续13年居世界第一。
中国钢铁工业不仅在数量上快速增长，而且在品种质量、装备水平、技术经济、节能环保等诸多方面都取得了很大的进步，形成了一大批具有较强竞争力的钢铁企业。
钢铁工业是国民经济的重要基础产业，是国家经济水平和综合国力的重要标志，钢铁发展直接影响着与其相关的国防工业及建筑、机械、造船、汽车、家电等行业。
中国是钢铁生产的大国。
从1996年钢产量首次突破1亿吨开始，一直稳居世界钢产量排名第一的位置。
2008年中国粗钢产量达到了5亿吨，超过位居第二位到第八位的国家的粗钢产量的总和。
然而，成绩的背后却难掩中国钢铁企业普遍面临的经营困难中国钢铁工业不仅为中国国民经济的快速发展做出了重大贡中国钢铁行业现状献，也为世界经济的繁荣和世界钢铁工业的发展起到积极的促进作用但这种快速发展同时也给钢铁工业留下了很多潜在的问题，如技术水平较低、组织结构不合理等。
因此，从我国钢铁工业持续健康发展的角度考虑，需要对钢铁工业的现状及未来发展有一个全面的认识及判断。
中国钢铁业世界第一近几年，中国钢铁工业取得了多项世界第一：产量第一、出口量第一、消费量第一，并一跃成为全球钢铁生产大国。
但世界钢铁生产大国并没有成为钢铁生产强国，在全球钢铁产业格局中没有话语权。
中国钢铁产量占全球总产量30以上，在推动世界钢铁工业发展中所起的作用越来越突出，为我国经济的持续快速发展也作出了重大贡献。
多年来，正是得益于钢铁工业提供的各类钢铁产品，才确保了国内机械、交通运输、建筑、国防等基础行业的大发展。
但是，在获得诸多“世界第一”的背后，中国也为钢铁工业的无限扩产付出了惨重代价。
这代价不仅是物质上的、环境上的，也包括精神上的；不仅是短期的，还包括长期的，甚至影响到我国钢铁工业在做大后难以做强。
钢铁工业能源现状和管理1. 简介钢铁工业是现代工业领域中的重要组成部分，它对经济发展和社会进步具有重要意义。
然而，钢铁生产过程中对能源的需求量大、能耗高，给能源资源带来了巨大压力。
为了可持续发展和减少环境负荷，钢铁工业必须重视以及改善能源管理。
本文将从以下几个方面探讨钢铁工业能源现状和管理：能源消耗情况、环境影响、节能技术、管理措施和未来发展展望。
2. 能源消耗情况钢铁工业是能源密集型行业，对能源的需求非常大。
其主要能源消耗包括三个方面：原料预处理、高炉冶炼和炼钢。
其中，高炉冶炼占据了最大的能源消耗比重。
根据统计数据，我国钢铁工业每年消耗的能源约占全国工业总能源消耗量的15%左右。
3. 环境影响由于钢铁工业对能源的高度依赖和消耗，其对环境的影响也不可忽视。
钢铁生产过程中会产生大量的二氧化碳、氮氧化物等大气污染物，对大气质量造成了一定程度的破坏。
同时，钢铁工业在原料开采、废水排放以及废渣处理等环节也对水资源和土壤环境产生了一定程度的压力。
4. 节能技术为了减少能源消耗和降低环境负荷，钢铁工业需要采取一系列的节能技术。
以下是一些常用的节能技术：•高炉余热回收利用技术：通过回收和利用高炉煤气中的余热来提高能源利用效率。
•动态控制技术：通过实时监测和控制钢铁生产过程中的能耗和排放情况，使生产过程达到最佳能源利用效率。
•热再循环技术：将钢铁生产过程中产生的热能再循环利用，减少能源的浪费。
•新型燃料使用技术：采用新型的低碳燃料，如天然气、生物质能源等，来替代传统的煤炭、焦炭等高碳燃料，降低碳排放量。
5. 管理措施除了采用节能技术外，钢铁工业还需要建立完善的能源管理体系，强化能源管理措施。
以下是一些常见的管理措施：•能源审计：定期对钢铁生产过程中的能源消耗情况进行审计和评估，发现问题并提出改进措施。
•员工培训：加强对员工的节能意识培养和能源管理知识培训，提高员工的能源利用效率。
•制定能源消耗指标：设定合理的能源消耗目标，对能源利用情况进行定量评价，并对能源消耗指标进行动态调整。
浅析钢铁企业的能耗现状及节能对策摘要:钢铁企业既促进了我国国民经济的发展,又带来了巨大的能源消耗。
本文分析了我国钢铁企业的能耗现状,结合企业实际,从优化生产流程,降低原料与能源消耗;利用能量流网络技术,提高能源转换效率;实施节能技术,提高二次能源的综合利用率以及建立能源管理与控制技术,降低能源耗散4个方面提出了我国钢铁企业节能的具体对策。
关键词:钢铁企业能耗节能随着改革开放的不断推进,我国钢铁企业得到了快速发展,成为国民经济的支柱企业。
21世纪后,我国钢铁企业在高速发展的同时,在节能p1980年我国总共生产了3712万t的钢铁,总共消耗能量7573万t 标准煤,其中,中大型钢铁企业的吨钢综合能耗为1.646tce/t钢,吨钢可比能耗为1.285tce/t钢;2005年,我国钢铁总产量、总耗能量、吨钢综合能耗和吨钢可比能耗分别为34900万t、25861万t标准煤、0.741tce/t 钢和0.741tce/t钢。
纵观25年间,我国大中型钢铁企业吨钢综合能耗的统计数据,我们可以得到,25年来,我国的钢铁总量不断增加、吨钢综合耗能逐年下降,钢铁企业能耗的增长比率远低于钢铁产量的增长比率(如2005年我国钢铁产量比1980年增加了9倍,总能耗却只增加了3倍),这表明我国钢铁工业节能工作效果明显。
2005年以后,国家更换了钢铁耗能的传统计量方法,采用了电热当量值得方法进行计算,从大中型钢铁企业综合耗能数据还是能够得出,我国吨钢综合能耗、吨钢可比能耗也是逐年下降(2008年受金融危机影响例外),2005年我国吨钢综合能耗、吨钢可比能耗分别为695kgce/t钢、714kgce/t钢,2010年这两项数据为604kgce/t钢和581kgce/t钢。
总之,我国将进30年钢铁发展历程表明我国钢铁企业节能工作取得了伟大的成就[2]。
1.2 我国钢铁企业能耗存在的问题虽然我国钢铁企业能耗逐年下降,但是从2005年起,吨钢能耗的降幅不断减少,继续节能的难度在不断增加,存在着一些突出问题:第一,我国钢铁企业能耗总体水平与发达国家先进水平相比,还存有一定差距。
冶金行业耗能情况汇报近年来，冶金行业一直是我国重点支持的产业之一，但随之而来的能源消耗问题也日益凸显。
冶金行业作为高能耗行业，其能源消耗情况一直备受关注。
为了更好地了解和掌握冶金行业的能源消耗情况，本文对冶金行业的耗能情况进行了汇报和分析。
首先，冶金行业的能源消耗主要集中在炼铁、炼钢和有色金属冶炼等环节。
在炼铁和炼钢过程中，高温炼煤和高温炼焦是主要的能源消耗环节，而有色金属冶炼则主要依赖电力和燃料。
这些过程中的能源消耗占据了冶金行业总能源消耗的大部分比例。
其次，冶金行业在生产过程中存在能源利用效率不高的问题。
在传统冶金生产中，能源利用率较低，存在大量的能源浪费现象。
例如，炼铁和炼钢过程中的高温炼煤和高温炼焦过程中，能源利用率不高，存在大量的热能和燃料的浪费。
因此，提高冶金行业的能源利用效率，减少能源浪费，成为当前亟待解决的问题。
再次，冶金行业的能源消耗对环境造成了一定的影响。
高能耗、高污染一直是冶金行业的突出问题。
大量的燃煤和燃气的燃烧释放出大量的二氧化碳、氮氧化物和硫化物等有害气体，对环境造成了严重的污染。
因此，减少冶金行业的能源消耗，降低环境污染，是当前亟待解决的重要任务。
最后，针对冶金行业的能源消耗问题，我们需要采取一系列的措施来加以解决。
首先，推广先进的节能技术和设备，提高能源利用效率，减少能源浪费。
其次，加大对清洁能源的利用，逐步替代传统的高能耗能源，降低对环境的影响。
同时，加强对冶金行业的能源消耗监管，建立健全的能源消耗监测和管理体系，推动冶金行业实现绿色低碳发展。
综上所述，冶金行业的能源消耗问题是当前亟待解决的重要问题。
只有加大节能减排力度，提高能源利用效率，才能实现冶金行业的可持续发展。
希望通过本次汇报，能够引起各方对冶金行业能源消耗问题的重视，共同致力于推动冶金行业的绿色发展。
中国钢铁行业发展的现状和趋势1.引言1.1 概述中国钢铁行业作为全球最大的钢铁生产和消费国之一，在全球经济发展和建设中起着举足轻重的作用。
近年来，随着中国经济的快速增长和工业化进程的加速推进，中国钢铁行业也迎来了快速发展的机遇和挑战。
中国钢铁行业的规模和产量逐年攀升，成为全球钢铁行业中最为庞大的一个细分市场。
根据统计数据显示，中国钢铁产量连续多年位居全球第一，产量占据全球总产量的一大部分。
这一规模庞大的产量不仅满足了国内市场的需求，还大量出口到世界各地，对国际市场也有着重要的影响力。
中国钢铁行业的竞争力也逐渐增强。
国内钢铁企业在生产技术、产品质量、市场占有率等方面取得了显著的进步。
特别是在技术创新和产品升级方面，一大批企业通过引进先进的生产设备和技术，不断提高产品质量和生产效率，进而提升了自身的竞争力。
同时，以市场为导向的改革和开放政策也为中国钢铁企业提供了更广阔的发展空间，不断推动企业实现规模效应和产业升级。
然而，中国钢铁行业也面临着一些严峻的挑战和问题。
首先是环境污染问题。
钢铁行业作为重工业部门，其生产过程中会产生大量的废气、废水和固体废物，严重影响了环境的质量和生态的平衡。
近年来，政府加强了对环境保护的监管和力度，对钢铁企业的环保要求也越来越高，这对行业的发展提出了更高的要求和挑战。
此外，技术创新也是钢铁行业发展面临的重要问题。
尽管中国钢铁企业在技术创新方面取得了一定的成绩，但相对于国际先进水平仍存在一定的差距。
特别是在生产工艺和节能减排等方面，仍需要加大研发投入和创新力度，提高技术水平和产品附加值。
综上所述，中国钢铁行业在发展中取得了显著的成就，但也面临一系列的挑战和问题。
未来，中国钢铁行业需要不断加强技术创新，加大环境保护力度，推动产业转型升级，以实现可持续发展和迈向更加绿色、智能的钢铁生产模式。
只有这样，中国钢铁行业才能在全球竞争中保持领先地位，并为国家经济发展和全球产业链的优化提供更大的贡献。
钢铁行业耗能结构和节能情况现状钢铁行业是我国重要的基础产业之一，其发展对国民经济的增长和发展起到至关重要的作用。
然而，随着社会经济不断发展，钢铁行业的能源消耗越来越大，也给环境带来了巨大的压力。
因此，如何优化钢铁行业的耗能结构和加强节能降耗工作，已成为当前亟需解决的关键问题。
一、钢铁行业能源消耗结构的现状我国钢铁行业能源消耗以煤为主，其次是电力和天然气等。
据不完全统计，我国现有钢铁企业的总用能量在12亿吨标准煤以上，其中燃煤消耗量达到8.3亿吨，占总用能量的70%以上。
此外，电力消耗量约为2亿千瓦时，天然气消耗量为1.5亿立方米。
这表明，我国钢铁行业的能源消耗结构呈现出煤炭主导，电力和天然气等辅助的特点。
此外，由于我国钢铁生产工艺技术还存在一定的缺陷和不成熟之处，电、蒸汽、气体等能源的能量损失比较大，烟气和废水就又带来了环境污染和资源浪费等问题。
二、钢铁行业的节能降耗情况1. 能量利用率的提高目前，我国钢铁企业在能源的利用率方面已取得了一些进展。
一方面，企业加强了节能设备的配置，引入了新技术和新工艺，例如热回收、尾气余热发电等，提高了能源的利用率。
另一方面，企业在产品工艺与生产流程方面也进行了技术改良、优化，减少能源的浪费。
2. 能源结构优化在加强能源利用的同时，企业也在不断优化能源结构，降低煤炭消耗量，推广应用清洁能源。
例如，在电力消耗方面，企业正在推广使用高效节能的电机、变频设备和能量回收等措施，以降低企业在生产过程中的用电量。
在燃气消耗方面，推广使用液化天然气等，取代一些高污染、高耗能的传统能源。
3. 行业标准的制定与落实为鼓励企业加强节能降耗工作，相关行业管理机构也制定了系列行业标准，如《钢铁厂节能技术规程》、《钢铁行业节能标准体系》等。
通过执行标准，加强了对钢铁企业的监督和管理，促进了企业加强内部节能管理，提高能源利用效率，降低了生产成本。
三、钢铁行业耗能结构与节能降耗工作存在的问题1. 具体节能降耗量仍有待提升我国钢铁行业在节能降耗工作方面取得了一定的进展，但节能降耗量仍有待提升。
浅谈钢铁企业能源消耗分析及节能措施作为第二次工业革命最重要的产物之一，钢铁工业在国民经济中占据的地位不言而喻，但是发展钢铁工业仍然有很多限制因素，譬如污染排放、能源消耗等问题，仍然制约着国家钢铁企业的发展规模，因此国家把钢铁工业节能减排工作作为重点产业进行开发。
和西方发达国家相比，我国的钢铁工业节能减排方面做的还不够。
因此为了进一步降低钢铁工业的能耗和排放，选择更合适的节能策略便成为我们应该考虑的问题。
标签：钢铁企业；能源消耗；节能措施1 钢铁企业节能减排的重要意义1.1 节能减排工作是企业社会责任的体现坚持节能减排战略是我国工业发展的重要原则之一，钢铁工业作为一种高能耗高排放又必不可少的国民经济支柱工业之一，更加引起国家人民和有关部门的重视。
事实上钢铁工业正是以为其基础的高排放，所以钢铁工业的节能减排潜力巨大，能够在我国的节能减排可持续发展战略计划中担负起更大的责任，完成更重要的任务。
因此，我国钢铁部门有关负责人要提高认识，优化思想，争取做好节能减排工作。
1.2 节能减排工作是可持续发展的必由之路从改革开放到现在，我国的经济发展水平和工业发展水平以一种极高的速度发展着，同时因为自然环境各种条件的制约，高速发展的背后要面临资源短缺、生态破坏的难题，为了提高人民生活质量和生活体验，钢铁工业提高节能减排水平已经势在必行。
2 炼钢厂能耗现状分析2.1 炼钢厂能源消耗构成目前情况下，我国炼钢工业消耗能源主要是以下两个方面，一种是直接的原材料能源消耗，譬如焦炉煤气、氧气、电、蒸汽、压缩空气和水等钢铁工业发展中必不可少的原材料，另一种是间接的消耗，譬如铁水、废钢、石灰、铁矿、耐火材料等发展工业中不可避免的损耗。
因此要完成节能降耗任务，钢铁工业就应该从这两方面入手提高材料利用率，降低消耗。
2.2 炼钢厂工序能耗构成分析转炉工序中的能源消耗主要是由原料消耗和回收两方面构成的，能源消耗的主体是氧气、焦炉煤气、电、蒸汽、压缩空气和水，而回收部分主要是通过对蒸汽的回收完成的。
中国钢铁工业的能耗现状及分析研究钢铁行业是我国的基础性产业，我国钢铁行业装备及技术创新任重而道远。
科技水平的高低直接关系到一个国家综合国力的强弱。
在我国，科技水平较低一直是经济发展中的一个最大障碍，钢铁行业同样也不例外。
其中，技术装备落后是中国钢铁工业目前存在的最大结构问题。
近几年来，我国钢铁企业的技术装备水平虽然得到较大的提高，但与发达国家相比，还存在很大的差距。
在钢铁出口产品中，我国的初级产品比重高达60%，而高级产品的比重我国只有20%，仅占美国的30%、日本的27%、韩国的26%。
并且，高附加值产品的比重仅为3%，与发达国家的差距更远。
按生产能力统计，我国有竞争能力的装备约占50%，其余是需要改造和淘汰的。
在大中型钢铁企业中，炼铁高炉中约有两千五百万吨的生产能力是落后的。
在轧钢设备中，具有国际先进技术水平的设备不到50%，国际上早已淘汰的复二重机等设备仍在使用。
目前，我国在整体装备上达到国际先进水平的大型企业只有宝钢和天津钢管公司，年产钢能力约为一千余万吨，占全国钢总产量不到10%。
目前我国钢铁产量、消费量、净出口量以及铁矿石进口量均居世界第一，2004 年，中国生铁产量为2.51亿t，钢产量为2.72亿t，钢材产量为 2.97亿t，焦炭产量为2.09亿t。
去年（2005年），宝钢分公司炼铁厂全面完成铁水、烧结矿、焦炭等生产目标，其中共生产铁水1301.18万吨，焦炭535.4万吨，均创历史最好水平。
仅以钢产量而论，中国的钢产量要比产钢量居世界第二、第三、第四位国家的产量之和还要多，占世界钢总产量的 26.31％；焦炭产量占世界总产量的50％以上，其贸易量占世界焦炭贸易量的60％。
由于中国钢铁产品产量高，也就造成了中国钢铁工业所消耗的能源总量很大。
据统计，2003年中国钢铁工业消耗了2.74亿t标准煤，占全国能源消耗量的16.3％，消耗量仅次于电力工业。
中国古代思想家荀子两千年前就提出，“强本而节用，则天不能贫”，而我国资源储量的本并不强，如果不在合理使用上下功夫，不顾自然、不计代价、不为未来、竭泽而渔、竭矿而采，就会很快耗尽国内资源，而且会加大全球资源供给的压力。
（中国的四大钢铁公司—武汉钢铁（集团）公司、马鞍山钢铁股份有限公司、江苏沙钢集团公司和唐山钢铁股份公司通过合资公司的方式获得必和必拓转租的Jimble—bar铁矿石矿40%的股权。
这项合资协议价值90亿美元，为期25年。
我国已重金购买澳大利亚的铁矿石来满足资源供给的不足）。
我国钢铁工业的能耗现状一是重点钢铁企业吨钢可比能耗比国际先进水平相差9.81％。
2004 年，我国重点钢铁企业平均吨钢综合能耗为705kgce／t；而2000年，工业发达国家吨钢可比能耗平均值为642kgce／t ( 美国663、日本620,德国602、法国683) 。
二是钢铁工业能耗增幅低于钢产量增幅约5％。
由于钢铁工业积极采用先进节能工艺技术和装备，在钢产量高速增长的同时，消耗能源的增幅低于钢产量的增幅。
( 详见表 1) 表1 重点钢铁企业钢产量、能耗情况三是钢铁工业主要工序能耗呈下降趋势。
据统计，我国重点钢铁企业主要工序能耗在不断下降，而炼铁工序能耗呈上升趋势则是因为高炉炼铁原燃料供应紧张，价位攀升，成分不稳定，质量下降所造成的。
通过加强管理，大力开展各项节能技术，2004年的能耗指标好于2003年。
(详见表2) 表2 重点钢铁企业各工序能耗情况单位：kgce/t四是钢铁企业之间工序能耗差距大，节能潜力大。
由于中国钢铁工业产业集中度低、技术装备水平差距大、企业数量多、企业规模和装备容量差距大，造成中国钢铁工业是各种类型、多层共同发展的状态。
这种情况也就造成了企业之间各工序能耗水平差距大，也可以说节能潜力非常大。
( 详见表 3)表3 2004年重点钢铁企业各工序能耗单位：kgce / t五是一批钢铁企业已掌握了先进生产技术，其工序能耗已达到或接近国际先进水平。
1999年，各工序国际先进的能耗指标是：焦化为128.1kgce／t，烧结为 58.89kgce／t，炼铁为437.93kgce ／t，转炉为-8.88kgce／t，电炉为198.6 kgce／t，热轧为47.82kgce／t，冷轧为80.28kgce／t。
2004年，我国重点企业之中各工序能耗值先进的企业如下：焦化工序能耗指标：宝钢(88.13)、攀钢(99.50) 、通钢(117.29) 、邯钢(121.04) 、柳钢(123.47) 、莱钢(126.39) 、临钢(102.94) 、邢钢(127.74) 。
烧结工序能耗指标：杭钢(52.06)、新余(52.35) 、酒钢(56.09)、新兴铸管(54.62)、太钢(56.50)、首钢(56.00) 。
炼铁工序能耗指标：宝钢(395.41)、新余(420.26)、新疆八钢(426.92)、梅山(428.46)、太钢(434.69)、新兴铸管(432.22)、莱钢(438.34)。
转炉工序能耗指标：武钢(-3.77)、湘钢(-2.28)、宝钢(-0.32)、酒钢(4.82)、本钢(6.21)、涟钢(7.89)、马钢(7.39)、太钢(9.38)。
电炉工序能耗指标：沙钢(146.31)、淮钢(159.66)、济钢(112.87)、莱钢( 175.61)、石钢(178.13)、太钢(179.70)、宝钢(182.66)、杭钢(159.95)、南昌(190.94)、广钢(192.79)、南京(192.82)、安钢(193.87)、冶钢(195.33) 。
热轧宽带工序能耗指标：包钢(50.18)、邯钢(57.07)、德龙(71.81)、唐钢(71.63)、攀钢(76.79)、宝钢(79.09)、马钢(79.56)、鞍钢(79.94)。
冷轧宽带工序能耗指标：马钢(78.53)、攀钢(80.7)、鞍钢(81.03)。
热轧窄带工序能耗指标：涟钢(60.61)、莱钢(58.51)、杭钢(59.31)、天铁(53.48)。
热轧无缝管工序能耗指标：新冶钢(117.66)、天津钢管(136.17)、安钢(152.05)、新余(169.77)、宝钢(177.76)。
我国钢铁企业能耗现状分析一、钢铁企业节能工作的重点据统计，全国炼铁系统占钢铁工业总能耗的69.41％( 其中烧结为6.06%，球团为0.49%，焦化为14.6%，炼铁为48.17%)，而其他工序只占较小的比例 ( 转炉为2.27 ％，电炉为3.08% ，轧钢为9.60％等)。
这说明，炼铁系统应当承担钢铁工业节能降耗和降成本的重任。
炼铁系统是钢铁工业节能的重点。
我国转炉工序能耗与国际先进水平差距最大，从表4可以看出，我国转炉工序能耗与国际先进水平相比，差值为35.45kgce/t, 比其他工序差值都大。
其主要原因是我国转炉炉容偏小，回收转炉煤气能力不足。
我们应大力开展转炉工序的节能工作。
日本炼钢工序能耗占生产总能耗的3 ％，而我国是5.95％，炼钢节能也应成为我国钢铁工业的节能重点之一。
表4 2004年重点钢铁企业各工序能耗比较单位：kgce / t二、钢铁企业产生的可燃气体的回收利用情况国外工业发达国家转炉煤气回收量大于lOOm3/t 钢，而我国2004年企业最高值才为 95m3／t 钢，全国重点钢铁企业平均吨钢回收煤气量为 42m3/t钢，比上年度有所下降，而且尚有21个企业的转炉煤气没有回收。
对转炉煤气进行回收和余热利用( 可产生蒸汽)，能够实现转炉炼钢工序负能耗作业。
转炉煤气的发热值在7000kJ/m3～8400kJ/m3，比高炉煤气的热值要高得多 (高炉煤气热值为2800kJ/m3～3500kJ/m3)，应当充分回收和合理利用。
钢铁企业所购入的煤炭能值有34.12％在生产过程中转变为可燃气体 ( 包括高炉、转炉、焦炉煤气 ) 。
在正常生产状态下，每吨铁可产生 1700m3～2000m3 的煤气，每吨钢可回收80m3～120m3 煤气，每吨焦可产生350m3～430m3煤气。
在联合钢铁企业中，可燃气体产生量是很大的。
充分回收和合理利用这些煤气，对钢铁企业的节能影响是巨大的。
2004年，我国重点钢铁企业的煤气回收和使用情况不太理想。
有18个企业高炉煤气放散率大于10％，最高的为24.88％；有8个企业焦炉煤气放散率大于10％，最高的为23.31％；有21个企业转炉煤气没有回收，有5个企业转炉煤气回收量小于30m3／t钢。
能源利用方式粗放、浪费严重、效率不高的问题未得到根本性解决。
中国能源利用效率为33%，矿产资源总回收率仅为30%，分别比国外先进水平低10个百分点和20个百分点。
能耗高是我国钢铁工业发展过程中一直存在的问题，尽管近年来在不断降低，但是与国外先进技术相比，还存在很大差距。
以高炉综合能耗为例，国外先进国家的高炉焦比已达到每吨３００公斤以下，燃料比小于每吨５００公斤，而我国重点钢铁企业入炉焦比为每吨４２６公斤，部分其它企业为４８８公斤，燃料比在每吨５６０公斤左右。
业内人士指出，加快余能回收建设，提高余能回收技术和管理水平是缩小与世界先进水平差距的工作方向。
二次能源中，各种副产煤气占比例最大，总计达到约５９.３５％。
目前高炉渣、钢渣显热尚无有效回收利用技术；高炉煤气显热、烧结和焦化废烟气显热由于工艺操作原因，尚未进行回收利用。
这几部分的二次能源量约占总量的１１.９２％。
如果考虑充分利用现有的先进技术和设备，二次能源回收利用率可以达到约７２.６％。
因此，二次资源回收利用潜力较大。
环保方面，我国钢铁生产传统的炼焦等长流程工艺造成较大的粉尘、废渣、废气等的污染，仅固体废弃物每年就产生１.３６亿吨。
这些差距也为工业排放物的综合利用提供了巨大的潜力。
我们应当正确对待能耗指标的评价、对比，分析出各企业内部的节能潜力，努力实现企业经济效益的最大化。
例如，提高高炉喷煤比是大方向，但高喷煤比会使煤气发热值降低，低热值的高炉煤气在应用上有难度。
钢铁企业应当寻求本企业最佳喷煤比、高炉煤气热值、最大量使用高炉煤气的条件，合理匹配这些指标之间的最佳值。
应当承认，企业在提高“双高”产品比例的同时，必然会使能耗上升。
如添置铁水预处理、炉外精炼设备就要耗能。
采购低价褐铁矿，烧结工序能耗就要升高，生产球团时需要细磨 ( 特别是磁铁矿硬度高 ) 也要提高能耗，投入环保设施也要耗能等。
以科学发展观为指导，按照可持续发展和循环经济的理念，从提升核心竞争力的高度，大力推进节能降耗，使能源管理水平再上一个台阶。
面对当前能源供应紧张，宝钢能耗指标在国内钢铁行业领先优势逐步缩小的严峻形势，宝钢分公司建立了全过程的能源管理标准，健全能源系统指标对标、评价体系，并加快第一批３９个节气项目的实施。
