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不合格品控制流程图责任人相关表单采购部生产部相关部门质量部产品标识单质量部不合格品评审处置记录质量部检验报告质量部因果图/分析表/ 对策表质量部研发中心生产中心不合格品评审处置记录生产部不合格品评审处置记录质量部研发中心相关责任部门纠正预防措施实施验证记录质量中纠正预防措施实施验证记录质量部标识和可追溯控制流程图责任人相关表单编制标识规则11原辅材料半成品、 产成品检验状态检验状态产品规格/编号/生 产班组/生产批号产品名称/规 格/厂家OKNG合 格 标 识不合格处置标识NGOK让 步 接 收执行 不合 格品 控制 流程T保存所有相关记录标识产品交付必要时进行追溯执行文件、记 录控制流程图※检验员对产品的状态 进行标识、各相关部门负 责所属区域内的产品的 标识区分摆放，负责对标 识的维护。
品质经理和生 产经理进行监督检查返工控制流程图 责任人 相关表单精品文档质量部生产部采购部营销中心相关记录生产部统计表产品标识单质量部因果图/分析表对策表质量部研发中心不合格品评审处置单质量部纠正预防措施实施验证记录生产部纠正预防措施实验证记录检验员过程巡检记录检验报告出货报告品质异常联络单送检单生产部仓管员产品生产作业流程单入库单产品标识仓管员入库单/物料标识卡/登记帐本。
不合格品控制及纠正、预防措施
1.程序流程图
不合格品
评审
返工方案制定纠正措施制定预防措施
实施
N
检查
Y
合格
2.过程
1）施工班组、施工员认真自检，质检员加强专检和巡检，及时发现不合格品，使不合格品控制在初始阶段。
2）发现一般不合格，质检员下达质量检查意见通知单，由施工员立即组织纠正，并经质检员复查证实纠正有效。
3）严重不合格，项目部技术负责人应组织评审处置会，分析原因，制订返工方案并由相关专业施工负责人组织实施，使工程质量重新符合规定要求。
项目质量部、工程部参加评审处置会议。
4）项目部发生质量事故应逐级上报到公司总工程师。
按规定程序进行处置。
5）不合格品的处置方法只限于返工和报废拆除重新施工，以达到规定的质量要求，不得采用返修、降级使用和让步接收的处置办法，确保工程质量100％符合规定要求。
6）发生严重不合格、反复发生一般不合格，项目部技术负责人应责成相关
专业施工负责人分析原因，制订纠正措施并认真实施，消除发生不合格的原因，防止不合格再发生。
7）项目技术负责人应收集各类工程质量信息并批转到相关专业施工负责人，专业施工负责人制订预防措施，消除产生不合格的潜在原因，防止不合格品的发生。
不合格控制流程不合格品的控制流程1 · 识别识别不合格：判断产品合格与否的依据或标准。
- 产品标准- 客户要求- 工艺文件- 检验文件- 样板- 上级的交代与叮嘱2 · 标识检验状态的标识- 标识“待处理”或“不合格”的标识。
- 生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
- 检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。
- 其作用是：具有可追溯性。
- 最终检验：不合格牌标识。
或写明（注明）不合格现象，如（漏电、拉裂、少孔、搞错型号、严重压痕、少工序、用错材料等）。
3 · 隔离要求：与正常的合格品明确隔离。
- 红色胶盘/物料框。
- 专门独立的不良品架。
- 划分不合格区域，不良品放在不合格品区域内。
- 生产区的摆放与其它产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理。
- 定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4 · 记录- 在规定的检验报告上正确记录不合格产品的型号、批次、检验日期、检验依据、不合格品的数量、检验结果。
- 检验报告按规定予审核与批准。
- 流程：5 · 评审当量较大时，或对公司信誉与资金影响大时须评审。
①进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）。
②过程检验：对批量不合格品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审。
③最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审。
6 · 处置包括以下几种：挑选使用、返修、让步接收、报废处理、纠正预防措施。
①进货不合格品的处置- 退货- 让步接收- 要求供方采取相关的纠正预防措施- 我厂对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
②过程不合格品的处置过程不合格品的处置方式一般有：返工返修、让步接收与报废等几种。
- 处置结论为：返工返修，转至返工返修区处理或交相关责任单位与个人进行返工。
不合格品控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.0范围本程序适用于原辅料、在制品、成品及交付后的产品发生的不合格控制。
3.0定义与术语3.1轻微不合格品：是指对产品质量稍微有影响的不合格品。
3.2一般不合格品：是指偶发的、对产品质量影响不大、损失较少的不合格品。
3.3严重不合格品：是指连续发生的、对品质有较大影响的、损失严重的不合格品。
3.4返修:对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的。
3.5特采:指以书面形式允许一段时限内或一定数量的不符合品质要求的特定材料，半成品，成品在不影响功能下使用或出货。
4.0职责4.1品管课负责对产品进行检验判定，标示；4.2物料课、生产各课负责对不合格品进行隔离；4.3责任部门负责实施不合格品的处置。
5.0作业流程5.1进货不合格控制a.进货检验检验人员依据原物料检验标准、工程图纸、顾客要求等进行检验，判定为不合格品时开《品质异常处理单》并填写相关异常信息并附上不合格样品一并交给品管课长审核和管理部经理批准后扫描发邮件给采购课、生管课、物料课。
b.标示隔离进料不合格品由品管课检验人员进行标示，物料课人员将产品移至不合格品区域进行隔离。
c.不合格品处理1.退货：由物料课开具《退货单》，经品管、仓管确认后，经物料课长审核后通知采购课在7日内退货，若超出期限由我司自行处理。
当同一供应商因产品连续有2批因同样质量被拒收时，品管课开出《纠正和预防措施单》交采购课处理。
2.挑选使用：由采购课通知供应商，确定挑选方式：(1)由供应商进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；(2)由我公司安排物料课全检组人员进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；3.特采接收：在生产急需或紧急出货的情况下不影响安全，功能或结构的不合格品由采购课填写《品质异常处理单》交相关单位会审后由管理部经理核准后方可特采，同时品管员于该批产品上加贴“进料特采标签”;4.报废：制程中发现无法使用的来料不良品（含特采物料），由采购课与供应商沟通处理方式，物料课接收到可报废处理邮件或已扣款的财务部确认签署后开立《报废单》经资材部经理审核、副总核准后进行报废；5.不合格品的处理期限要求：采购课接单后需在24H内签回。
不合格品控制程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
建立并保持对不合格品的有效控制机制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.0适用范围
适用于原材料、过程产品、成品及交付后发现的不合格品。
3.0职责
3.1 质保部负责不合格品的识别，并负责组织对不合格品的处理工作；
3.2 采购部负责与供应商的联络和协调工作，并将拒收零件退给供应商；
3.3 生产部负责车间生产的不合格品的返工；
3.4 生产部负责顾客退换、返修回来的产品维修工作。
4.0过程质量目标的监视
5.0过程中的风险控制（风险应对计划）
6.0作业程序与控制要求
8.0过程流程图
8.1进料检验不合格品处理流程图
8.2过程产品检验不合格品处理流程图
8.3成品出厂检验不合格品处理流程图
8.4客户返修或退换产品处理流程图
9.0相关文件
9.1 《文件控制程序》
9.2 《纠正措施控制程序》
9.3 《过程和产品的监视和测量控制程序》
10.0相关记录
10.1 《进货检验不合格记录》
10.2 《原材料不合格品退库单》
10.3 《外部质量反馈单》
10.4 《首件检验不合格记录》
10.5 《过程不合格品及维修记录》
10.6 《纠正措施处理单》
10.7 《产品检验及维修记录》
10.8 《控制器不合格品报告及维修记录》
10.9 《报废申请单》
10.10《不合格品标签》（让步接收、不合格品、拒收、需挑选或修复等）。
不合格品控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.0范围本程序适用于原辅料、在制品、成品及交付后的产品发生的不合格控制。
3.0定义与术语3.1轻微不合格品：是指对产品质量稍微有影响的不合格品。
3.2一般不合格品：是指偶发的、对产品质量影响不大、损失较少的不合格品。
3.3严重不合格品：是指连续发生的、对品质有较大影响的、损失严重的不合格品。
3.4返修:对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的。
3.5特采:指以书面形式允许一段时限内或一定数量的不符合品质要求的特定材料，半成品，成品在不影响功能下使用或出货。
4.0职责4.1品管课负责对产品进行检验判定，标示；4.2物料课、生产各课负责对不合格品进行隔离；4.3责任部门负责实施不合格品的处置。
5.0作业流程5.1进货不合格控制a.进货检验检验人员依据原物料检验标准、工程图纸、顾客要求等进行检验，判定为不合格品时开《品质异常处理单》并填写相关异常信息并附上不合格样品一并交给品管课长审核和管理部经理批准后扫描发邮件给采购课、生管课、物料课。
b.标示隔离进料不合格品由品管课检验人员进行标示，物料课人员将产品移至不合格品区域进行隔离。
c.不合格品处理1.退货：由物料课开具《退货单》，经品管、仓管确认后，经物料课长审核后通知采购课在7日内退货，若超出期限由我司自行处理。
当同一供应商因产品连续有2批因同样质量被拒收时，品管课开出《纠正和预防措施单》交采购课处理。
2.挑选使用：由采购课通知供应商，确定挑选方式：(1)由供应商进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；(2)由我公司安排物料课全检组人员进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；3.特采接收：在生产急需或紧急出货的情况下不影响安全，功能或结构的不合格品由采购课填写《品质异常处理单》交相关单位会审后由管理部经理核准后方可特采，同时品管员于该批产品上加贴“进料特采标签”;4.报废：制程中发现无法使用的来料不良品（含特采物料），由采购课与供应商沟通处理方式，物料课接收到可报废处理邮件或已扣款的财务部确认签署后开立《报废单》经资材部经理审核、副总核准后进行报废；5.不合格品的处理期限要求：采购课接单后需在24H内签回。
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退（Reject）:品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责一.质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
不合格品控制程序
1 目的
建立并保持对不合格的原辅材料、工序产品及成品的有效控制，防止不合格品的非预期使用，确保不合格品不进入下道工序或出厂。
2 适用范围
本程序适用于原辅材料、工序产品及成品出厂后发生的不合格品的处置。
3 职责
3.1厂长负责对重大不合格品的评审结果进行审批并对纠正、预防措施进行监督执行。
3.2管理者代表负责重大不合格品的评审和处置工作。
3.3责任部门负责对不合格品进行处理。
3.4品控部职责：
3.4.1.品控部确定不合格原因和责任部门，审核纠正、预防措施。
3.4.2.品控部参与重大不合格品的评审；负责重大不合格品的识别处置。
3.4.3.品控部负责不合格品的审批。
根据评审结果和处理意见及时对不合格品进行识别处置并跟踪验证不合格品的处理结果。
3.5生产部职责：
3.5.1 生产部参与重大不合格品的评审。
3.5.2 生产部根据评审结果和处理意见及时对生产过程中发生的不合格品进行处理。
3.5.3 生产部按《产品标识和可追溯性控制程序》中的要求对不合格品进行标识和隔离，并做好记录。
3.6 采购部根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。
3.7客服部职责：
3.7.1因客户投诉而发现的不合格品，由客服部负责按评审结果采取相应纠正措施。
3.7.2成品库按《产品标识和可追溯性控制程序》中的要求对因客户投诉评审判定退库的不合格品进行标识和隔离，并做好记录。
3.7.3责任部门根据评审结果和处理意见及时对不合格品进行处理。
4 不合格品的分类
a)不合格品一般情况下分为两类，即轻微的和重大的;
b) 轻微的不合格品—针对产品：是指超出公司内部指标，或经简单返工、调整就可
以纠正的不合格品；针对原料：是指直接使用后不会严重影响成品性能的不合格品；
c)重大的不合格品—指既违背质量技术要求，又无简单方法处置的不合格品。
或只
能报废的不合格品(包括不合格原辅材料的拒收/报废)。
5 工作程序
5.1不合格原辅材料的控制程序
5.1.1.标识和记录
经检验和试验的原料一经发现不能满足质量要求时,由品控部检验人员出具《检验报告单》，签名并盖“不合格”章及品控部专用章，由原料仓库库管按《产品标识和可追溯性控制程序》中的要求，对不合格原料作相应的标识和隔离，并在进货登记表上予以记录，防止在适当处置之前使用;
5.1.2评审和处置
a)对不合格原料，每发现一批即评审一次;
b)对轻微的不合格原料，由品控部检验人员即时评审，并在《检验报告单》上，详细
描述不合格情况及提出相应处理意见，经品控部主管批准后放行入库并由原料库库管按《产品标识和可追溯性控制程序》进行标识。
采购部同时将不合格情况及时反馈给供应商，与供应商沟通并提出解决方案，品控部负责验证措施的有效性。
c)对重大不合格原料，由品控部主管填写《不合格评审表》，交管理者代表组织相关部
门进行评审。
评审结果可能：1)在供方提出请求时，批准有条件的让步接收；2)退货/报废；评审结果由厂长批准后分发各执行部门;
d)辅料在进厂验收时发现不合格情况由采购部立即退货；生产过程中发现不合格品，
立即隔离和标识，并予以记录。
由品控部负责评审和处置。
5.2 不合格工序产品的控制程序
5.2.1自检
岗位自检不合格的产品不得进入下道工序，应按生产工艺要求继续调整至合格。
如果无法调整至合格，填《报检单》并经生产部主管签字连同样品送至品控部，由品控部复检并组织评审和处置。
5.2.2标识和记录
a)经品控部检验的工序产品发现不合格时，若通过返工调节可以满足质量要求，则由
品控部填写《产品返工调节，合格通知书》，生产岗位根据其中要求进行返工调节，同时在工序设备上做“返工调节”标识;
b)不能通过返工调节满足质量要求的工序产品，品控部填写《产品返工调节，合格通
知书》，发至生产岗位，并由岗位工作人员在工序设备上做“不合格”标识;
c)工序产品发生不合格情况应在《岗位操作记录》上完整反映。
5.2.3评审和处置
a)生产过程发现的不合格品由发现人填写《不合格评审表》,对发现事实和环节或工序
作出准确描述，检验人员即时分析并评审，判定为轻微的不合格品 即通过返工调节就可以满足质量要求时，填写《产品返工调节，合格通知书》，提供调节措施，责任部门负责措施的具体实施，品控部负责验证措施的有效性;
b)当判定为重大的不合格品或无法作出判定及对检验判定结果有异议时，提交品控部
主管填写《不合格评审表》，交管理者代表组织相关部门进行评审。
评审和处置结果报厂长批准后由相关部门执行;
c)责任部门根据审批结果，尽快地对不合格品做出处置;
d)经返工调节的工序产品，仍按《产品检验规程》检验，并填写检验记录，合格方可
转入下道工序;
e)批准报废的工序产品由生产岗位隔离、标识，等待处置，并做相应记录。
5.3 不合格成品的控制
5.3.1标识与记录
a)进入包装工序或成品出厂后发生客户投诉退回的不合格产品，包装岗位工作人员及
成品仓库库管应按《产品标识和可追溯性控制程序》的相关规定，对不合格品作出标识并隔离放置;
b)包装岗位及成品仓库库管应对不合格的产品作记录和管理，防止不合格品的误用和
错发。
5.3.2评审和处置
a)对不合格成品的评审，在发生后的三天内进行;
b)对重大不合格成品，由品控部填写《不合格品评审表》，交管理者代表组织相关部门
评审，确定对不合格品的处理意见，评审结果可能：1）返工2）报废3）改作他用。
评审和处置结果报厂长批准后由相关部门执行。
5.4 返工和复检
a)生产部根据评审结果或技术部提供的《产品返工调节，合格通知书》对不合格的工
序产品和成品返工处理。
返工后的产品依然按照《产品检验规程》检验;
b)品控部对经返工后的成品，仍按《产品检验规程》检验，并填写检验记录，合格者
入库，不合格者重新组织评审。
5.5 客户退货、追回
5.5.1无论何种原因造成的已售出的不合格品，客户要求退货或主动追回时，由客服部负责、营销中心配合退货、追回;
5.5.2发生退货时，客服部填写《退货申请单》，经营销中心批准后，交成品仓库办理退货手续；
5.5.3品控部根据《退货申请单》,检验人员对退货进行评审和确认，并出具《退货责任追踪表》，经管理者代表审批后，交客服部和生产部处理；
5.5.4 《退货责任追踪表》确认的责任部门须进行原因分析，采取相应的纠正预防措施。
对于已交付后出现的批量不合格品，按质量重大事故对待，管理者代表组织相关部门进行原因分析并并根据不合格的影响或潜在影响的程度采取相应的纠正或预防措施。
5.5.5 客户退货的详细作业具体依《退货流程及退货处理规范》执行。
5.5.6 如果经与客户沟通协商能就地解决并满足顾客的正当要求，所采取的措施应与不合格的问题造成的影响或潜在影响的程度相适应，通过措施的实施尽量减少或消除所造成的影响。
5.6 不合格品的纠正/预防措施及其结果的验证按《纠正和预防措施控制程序》执行。
5.7有争议不良成品
若属有争议不良成品，需作让步放行时，须遵循以下原则：
5.7.1 无安全隐患。
5.7.2 环保性能须达到国家标准要求。
5.7.3 经公司管理者代表批准。
6. 措施的有效性验证
对于出现的不合格品经相关部门评审，由不合格品发生部门采取纠正处理措施，品控部紧密跟踪实施的过程状况，及时整理及分析相关数据，对采取的措施进行有效性验证，验证的内容包括过程合格率、原料合格率、成品合格率和返工率等。
7．沟通
对于不合格品处理需要召开会议进行协调并解决的，由厂长主持召开会议，并指定会议记录人员对会议内容进行记录。
品控部负责生产过程记录、检验记录的整理及不合格原因分析，技术部主管负责技术层面的问题分析及解决方案评审与制定。
8．意义
此不合格品控制程序是建立在生产质量管理程序基础上的，各部门本着质量第一，从自身分析问题产生原因的原则，尽心尽力共同把好质量关，同时加强“以质量求生存，以质量求发展”的企业宗旨意识。
所有人员应积极分析问题，主动解决问题。
部门之间积极沟通，集思广益，互相协作与配合，通过提高产品质量使公司的效益最大化。
9 相关文件
9.1《采购控制程序》。
9.2《生产过程控制程序》。
9.3《产品监视和测量控制程序》。
9.4《产品标识和可追溯性控制程序》。
9.5《纠正和预防措施控制程序》。
9.6《原料检验规程》。
9.7《产品检验规程》。
9.8《退货流程及退货处理规范》
9.9《纠正和预防措施控制程序》
10 相关记录
10.1《产品检验报告表》
10.2《产品调节，合格通知书》
10.3《原料检验报告》
10.4《不合格品评审表》
10.5《部门联系单》
10.6《报检单》
10.7《岗位操作记录》
10.8《退货申请单》
10.9《退货责任追踪表》
11、附件不合格品控制程序流程图。
