注塑科学试模流程表格

注塑成型工艺表格注塑成型是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。

本文将介绍注塑成型工艺的基本步骤，并提供一个注塑成型工艺表格，以帮助读者更好地了解和掌握该工艺。

注塑成型工艺表格步骤描述1. 设计模具根据产品要求，设计注塑模具。

2. 制作模具制作注塑模具，一般使用金属材料如钢来确保模具的耐用性。

3. 准备原料根据产品材料要求，准备相应的塑料原料。

4. 预热预热注塑机，将塑料原料加热至熔融状态。

5. 进料将熔融的塑料原料注入注塑机的进料口。

6. 射出注塑机将熔融的塑料原料射入模具腔中。

7. 冷却在模具中冷却一段时间，使塑料原料凝固。

8. 开模打开模具，取出已凝固的塑料制品。

9. 清理清理塑料制品，去除可能存在的毛刺和其他杂质。

10. 检验对塑料制品进行检验，确保其质量符合要求。

11. 包装对通过检验的塑料制品进行包装。

12. 存储/出货存储或将塑料制品出货给客户。

以上是注塑成型的基本工艺步骤，每个步骤都发挥着重要的作用，以确保最终产品的质量和性能。

值得注意的是，在设计模具和制作模具的过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、结构等因素。

模具的设计和制作需要精确度高，以保证最终产品的精度和一致性。

在准备原料过程中，需要选择符合产品要求的塑料原料，并根据需要将其加热至熔融状态，以便于后续的注塑过程。

注塑机起到了射出塑料原料的作用，它通过将熔融的塑料原料注入模具腔中，形成了最终产品的形状。

冷却是一个至关重要的步骤，它决定了塑料在模具中的凝固速度和质量。

适当的冷却时间可以确保塑料制品的质量和性能。

开模后，需要对塑料制品进行清理，去除可能存在的毛刺和其他杂质，以提高产品的外观和质量。

最后，通过对塑料制品进行检验和包装，确保产品的质量符合要求，并可以安全运输给客户。

总结注塑成型是一种常用的塑料加工方法，在制造塑料制品时起到了重要的作用。

掌握注塑成型工艺的基本步骤和原理，对于塑料制品的设计和生产具有重要意义。

试模报告 T(n)+( )g模具编号：试模试模日期：11 年8月20 日 注意事项产品产品重量g 验证模具试模材料设计机台名称试模产品图片产品目的水口重量复试选样数量颜试模机台编号客户要求样板色1. 光洁1. 前模 ＃砂纸□ / 抛光膏□2. 后模 ＃砂纸□ / 油石□注意事项：度 3. 分型面＃油石 / 砂纸□ 4. 流道系统＃油石 / 砂纸□1、此表由生产部及注塑部提供资料由项目部填写报告。

2、在 Tn 试模前由师傅自检，组长签字后交项目负责人进行 Tn 试模1. 顶出系统（装入下导柱、弹簧等）完成□，吊车检查滑动顺畅，可复位无异响□2. 运动。

2. 滑块系统完成□，手动检查滑动顺畅，开模后定位可靠且对准斜导柱□3、Tn 要求先拿件，再用高压进行试验，以便发现模具存在的问题检查3. 刚性预复位机构完成□；吊车检查动作顺序( 拆除弹簧 ) 正确□ 4. 模外拉勾机构完成□ 。

4、下机之前分型面涂红丹合模。

5. 三板模拉胶机构完成□5、提供 30%样件 ,80%样件 ,95%样件 ,100%样件和水口各一件交项目3. 操作 1. 撬模边完成□ 2. 零件倒角□ 3. 零件刻编号完成□4. 安全板完成□A 负责人。

性检查 5. 模脚完成□ 6. 防尘板□ 7. 耐磨板，导向板和推块油槽完成□ 8. 定位销钉□ 6 提供一件画板样件指出缺陷位置交项目负责人。

钳 4. 研配 1. 分型面研配，好□ 2. 滑块研配，好□ 3. 斜直推配合，好□ 4. 推针研配，好□7、项目部需对画板拍照并存入电8、如果客户要求提供样件而没有实施改模的，或者前次试模没达 工 检查 5. 全部零件装配后总体研配，好□到预期效果的 , 则试模编号为 T(n)+(1,2) 。

5. 热流9、要求项目负责人在试模的次日及时协调各部门处理。

自 1. 插座安装完成□2. 安装电线无损伤□3. 密封垫无损伤□4. 电线已固定□10、此表完成后由项目部发送设计部、生产部及注塑部。

试模DOE程序一.目的:1.考核模具的性能和注塑件的质量。

2.及时发现并找出成型过程中的问题,保障生产过程顺利以免浪费工时原料。

3.找出最佳的工艺参数范围,确保产品的质量达到客户的要求。

二.范围:对于客户要求比较严格的产品或订单量比较大的产品。

三.程序:1 试模前的准备工作:参见<<注塑试模程序>>中的1～5项。

2 其本参数的设定:2.1 料温:设定为原料供应商提供的加工温度范围中间值,但要以实际料温为准.2.2 背压:越低越好,但产品表面不得有色差和料花.2.3 螺杆转速:与背压相配合,在冷却时间结束前5秒左右熔胶完成.如果冷却时间长而熔胶时间短则采用储料前冷却时间来控制.2.4 开锁模时间:在保证模具安全运行的前提条件下,越快越好,尽量减少开关模的时间以便提高生产周期.2.5 模温:设定为原料供应商提供的温度范围中间加热模具,然后根据产品质量要求调整.2.6 射胶残量:大机台(如200T以上),9～１２mm;小机台，３～５mm为最佳．此项工作要在工艺参数比较稳定的情况下最后作调整．2.7 保压压力及保压时间:设定为0.2.8 模具:对模具的前期准备工作要求比较高,所有与模具有关的外观缺陷如顶高顶白拉模粘模走胶不平衡等问题解决以后再进行下一步程序.注：以上基本参数的设定要以调校经验比较丰富的技师为基础．调校的目的是保证工艺参数的稳定性．3 最佳注射时间：3.1注塑压力——注射时，在螺杆头部（计量室）建立的熔体压强。

为了确保注塑机的注塑速度达到及保持所要求的数值，注塑压力数值的设定必须足够。

注射压力是重要生产参数之一，它决定着螺杆的前进和后来模具填充的情况，假如注射压力太低，熔料进入模具时所产生的阻力便相对的很大，使注射速度不能保持在设定的水平，结果是射胶时间长了，所以设定注塑压力时某数值应较熔料所产生的阻力高15bar左右。

例：注塑一件产品，设定50%注塑速度，在注塑压力为140bar.,注射时间为0.87秒内完成成型过程，请问最佳注射压力数值是多少？注塑速度注射压力注射时间50% 140bar 0.87sec50% 120 bar 0.87 sec50% 100 bar 0.89 sec 最佳50% 90 bar 0.90 sec 下限50% 85 bar 0.99 sec注:1）在最佳的注射压力设定情况下，注射周期时间的变化应不超过0.06秒，如超过这个范围，表示压力不稳或塑化不良。

页次注塑模试模及修模作业程序一、目的:1.1为规范塑胶注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产品质量满足客户需求.特制定以下规程二、流程说明2.1塑胶部注塑根据工程部所下发的<试模通知单>跟催模具是否到位,并安排架模员,加料员作好试模的准备，并通知试模工程师到现场试模。

2.2试模时需要有品质工程师或专案工程师.工模人员到现场监督，试模完后，架模人员如实填写模具水路图，架模点检表；试模员填写《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》以便存档作为以后量产参考；工程师把试模的《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》经审核后再分发给模具部和工程部参考，试模要试200只左右的良品交给品质工程师确认，同时保存5模样品供工模部修模参考；自己也需保存5模左右产品供试模存档；若试模产品被判定为不合格，应通知工模部重新修模，修好后应重新试模，若在试模过程中发现模具异常则应立即通知工模人员确认并修复后才可试模，重新试模的流程同以前的流程；若试模产品被判定为OK，则工模部应重新检查模具并按要求移交模具（连同模具清单）给生产部移交时须付《模具交接单》.《模具组立检查表》，塑胶部检查OK后予以签收，并做好模具挡案。

页次2.3模具投产后,由架模员把模具从模架上领出至现场.按模具的水路图和架模点检表，技术员或领班按射出成型参数表进行生产，开机生产进行；如实填写模具保养点检表和模具的生产履历表，下模后由架摸员吹清水路喷上防锈剂保养把模具送至模具架上，如实填写模具管制表。

2.4生产中模具发生异常，如需要停机修模而下模维修时，须开立异常通知单。

停线通知单.修模通知单，通知相关人员和相关人员，经审签后需开立模具维修单连同要修模具送至工模部进行维修；修复后再进行试模，技术人员如实填写试模检讨报告，试模产品经品保工程师和研发设计工程师确认，如判定为OK则可投入生产，如判定为NG则移交模具和该模具的试模报告，通知工模检讨，给予维修，如未下机台维修，可不用开立试模检讨报告，由塑胶部依照注塑的封样进行判定OK还是NG。

注塑试模工作指导书1、目的本工作指导书目的是为了明确工厂注塑试模的作业流程2、职责注塑制程工程师，技术员配合执行, 注塑制程工程主管或经理监督本指导实施。

3、工作步骤1．试模前准备1.1 材料准备1.2 模具准备1.3 机台准备1.4 其它准备2．试模步骤流程接水管/压压块/顶杆固定锁模力设定/模厚设定最大开模行程/模具保护位置，压力，时间/ 高压切换位置设定顶板回位装置/顶出次数，行程，压力设定抽芯位置，压力设定螺杆转速/计量行程/背压/松退行程设定料管温度/ 模具温度/热流道温度设定4、注释无。

5、参考文件1．注塑试模作业核对表2．注塑工艺卡射出压力，速度，位置设定保压压力，时间，速度设定在外观确认OK后取连续300 模送QA 检验记录工艺参数、试模报告，并让稳定工艺参数存入电脑优化射压，射速/保压，保压切换位置/计量注塑试模作业指导书一、目的：确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母（色粉）是否符合开发设计的要求，保证量产的顺利进行。

二、范围：适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。

三、职责：按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）。

四、作业指导：（一）试模前的注意事项1、了解模具的有关资料：取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料，详细分析，并约得模具维修师参加试模工作。

2、先在工作台上检查其机械配合动作：要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无泄漏，模具的开程若有限制的话也应在模上标明。

以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂好模后发现了问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。

3、当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意①射出容量②导杆的宽度③最大的开程④配件是否齐全等。

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在正式进行科学注塑试模之前，需要精心做好一系列准备工作。

注塑模具管理程序（依据GB/T19001-2016 idt ISO9001:2015标准编制）1.0目的为使新品或成熟产品模具，于调动使用前后能保有其正确性及准确度，以确保产品质量。

2.0适用范围模具是过程能力的重要保证，是影响产品质量的重要因素。

本办法适用于本公司自主设计、本公司委托供方开发及本公司拥有产权的注塑模的管理。

3.0定义NA。

4.0相关文件NA5.0职责5.16.0作业程序6.1模具的申请及模具供方选择6.1.1产品工程师根据确定的产品明细表及产品技术方案，填写《模具申请单》申请模具的制作，并经项目经理/技术经理审批，总经理批准后提交采购工程师。

6.1.2采购工程师根据模具需求，在《合格供方清单》中选择2-3家模具供方，其选择原则依《采购控制程序》，并安排模具供方与项目组的初期技术交流。

如遇特殊情况需开发新供方、采购与技术共同商议确认后方能执行。

6.1.3产品工程师/模具工程师/设计工程师根据产品的技术要求与模具供方进行初期的技术交流。

包括但不限于：模架、A板、B板及镶块的尺寸、型腔、型芯、滑块材质及热处理要求、出模数、浇口类型、表面处理、冷却水型式、滑块滑道要求、顶出型式等。

产品工程师负责汇总输出《模具初步技术方案》。

6.1.4产品工程师根据汇总的《模具初步技术方案》，组织项目经理/模具工程师/采购工程师/品质工程师/工艺工程师/注塑工程师/设计工程师等对技术要求进行评审。

根据评审内容，修改《模具初步技术方案》。

并生效受控。

技术部发放至采购部等部门。

6.1.5采购工程师根据受控的《模具初步技术方案》发放至各备选模具供方。

进行报价阶段。

6.1.6采购工程师汇总模具报价，确定最终模具供方，报采购经理审批，总经理批准。

6.1.7采购工程师根据最终模具供方的确定，列入初始《供方清单》。

6.1.8模具开发技术协议和模具加工合同的签定6.1.8.1项目经理/产品工程师/模具工程师根据初始《供方清单》，与模具供方签定《模具开发技术协议》。

注塑部试模工作流程图
注塑部试模工作流程图
工模部通知工程部开“试模通知单”交PMC
PMC 通知注塑部安排试模
PMC 通知注塑部安排试模
注塑部调机试出第一模样板后
10分钟
工模部做模/改模/修模完成
通知模具部和工程部派人到现场进行初试状态分析
工程部或模具部确认是否继续试模注塑部啤出所需要的样板
注塑部记录工艺条件/写试模报告注塑部将样板和试模报告交给工程部
工程部检测样板、完成试模报告落模维修模具问题 NO 工艺问题调整工艺参数
YES。

注塑试模流程[1]目录1目的 (1)2范围 (2)3职责 (2)4作业内容 (2)5记录保存 (4)6相关文件 (4)7附件 (4)7.5 试模流程图 (4)拟定审核批准姓名生效日期1目的制定试模作业管理办法，明确各相关单位的职责，使相关人员作业有所依据，以保证试模作业的2范围适用注塑车间注塑模具的试模作业。

3职责3.1 产品工程师：3.1.1 负责主导新制模具及工程变更（ECN）的试模作业，如试模申请及工作的联系与协调.3.1.2 负责送样及量测工作的跟催及试模结果确认，，并应将相关信息反馈给模具设计人员和模具制造人员。

3.2 品质工程师：对试模后的产品品质进行跟进确认。

3.3试模工程师：应参加所有试模作业，安排试模前物料的领用、试模时的上下模、调机及成型条件的记录及试模后物料的处理等工作并参与对模具生产可行性的评估。

3.4 模具制作人员：参与自制新模及ECN的试模作业，负责试模结果的确认及模具修改作业。

4作业内容4.1 新制模具的试模4.1.1 试模申请：4.1.1.1 模具部模具组装完成或修模完成前提前约5小时通知产品工程师，由产品工程师在试模前填写试模申请单，新模试模需附上产品图纸（产品工程师提供）、模具水路气路油路图（模具设计工程师提供），确认相关资料齐备后，呈送PM/工程主管核准，通知试模单位安排试模作业。

4.1.1.2 试模组接收到试模申请单及模具，根据生产排配及目前生产状况安排机台和确认试模时间，通知相关单位人员参与试模作业。

4.1.1.3 试模组依据试模申请单上的原料种类、颜色、数量进行领料。

4.1.1.4 试模人员领到料后，依据原料物性干燥，干燥前应确认原料正确无误。

4.1.2 准备：4.1.2.1 试模人员应在试模前准备好前次试模的成型条件记录，以作为试模调机参考。

4.1.2.2 试模工作由产品工程师主导，并在试模前协调各单位参与试模，包括品质人员、模具制作人员、模具设计人员，新模/ECM试模需全程参与跟进试模。