精益工位制节拍化管理实施——磨：常态的事情信息化

精益生产的十大工具1、准时化生产（JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”.这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一.3、看板管理(Kanban）看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用.常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度.5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量，防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高.6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图（ValueStreamMapping）是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制"即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品.JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。

精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。

9、降低设置时间（SetupReduction）为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。

精益生产标准工位建设与工位管理内容标准工位建设
工位作为构成工位制节拍化流水生产线的基本单元，是“七大任务”即安全环境、质量、生产、成本、设备、人事、信息管理的落脚点，也是落实执行“六要素”(5M1E:人、机、料、法、环、测）标准化作业的根基。

对于整个产品链而言，生产工位的标准化，将从横向拉动管理工位化，即“七大任务”涉及各专业管理的标准化，构建高度协同、高效运行的管理平台，实现同步提升；纵向拉动流程工位化，即明确每个管理工位的输入、工位内容、输出和节拍要求，形成高效运转的管理流水线。

标准工位是公司一切管理流水线建设的基础与平台，加强工位管理，提升工位管理水平，是确保工位制节拍化流水生产线高效运行的基本保证，也是精益生产落地推进的重要一环。

工位管理内容
工作管理一般包含两部分内容。

即以“七大任务”为主要内容的基础管理和以“六要素”为主要内容的作业管理。

基础管理要落实以“七大任务”为主的制度和要求，实现现场的过程可控；作业管理侧重于工位作业的条件管理，并确保“六要素”与工位的符合性。

如何构建工位制节拍化生产模式？工位制节拍化生产的实施以生产现场为核心，通过节拍化生产建立及时暴露和快速处理生产现场异常问题的生产组织系统，拉动各职能部门的服务职能，生产、工艺、物流配送、采购供应、质量管理和现场管理等各系统以工位管理为最小单元开展工作。

工位制节拍化生产的实施分为切、削、琢、磨4个阶段，主要开展节拍设计、工位设计、生产线布局设计、物流设计、生产组织策划、工位资源配备、节拍拉动式生产运行、评价和持续改善等8个步骤。

实现资源配置规范的标准化、资源配置管理的标准化以及异常响应和处置的标准化。

切——复杂的事情简单化将集体劳动切成个体劳动，将作业人员与配送人员切开，按专人专事的原则确定工位数量、工位作业内容、作业人员和装备，根据工位内工作内容编制作业指导书、物料清单、检验指导书、工位节拍计划等工位运行标准。

削——简单的事情标准化在切分工位的基础上，将很多人干很多事改变为一个人干固定的几件事，进一步专人专事，通过工作写实，运用员工山积图、工序推移图等工具，优化作业工序的内容和节拍，消除瓶颈工序，最后将作业标准和时间标准固化到作业指导中中进行标准化。

琢——标准的事情常态化为使现状处于稳定状态，并不断改善优化，改变现场管理模式，从原有的制度管理、班组管理向工位七大任务、六要素表单管理进行转变，形成统计、诊断、对策、评价的PDCA循环，主要围绕安全、品质、成本、人事、生产、设备和环境7个方面展开。

磨——常态的事情信息化通过切——复杂的事情简单化、削——简单的事情标准化、琢——标准的事情常态化，不断固化现场的七大任务和六要素管理，同时理清职能部室、车间、工区、工位各层级的流程和接口。

最终通过智能MES（即生产信息化管理）系统，把模拟生产线、模拟配送线作为现场管控标准，运用信息化手段及程式，进行扫描、触发、激活、对标，发生异常时能自动输出异常处置的措施和对策。

信息化过程中，主要注意以下几点：1.在推行MES之前必须梳理优化流程和接口，确保数据来源的真实性和时效性以及各管理事项的规范性和标准化；2.MES是对整个公司制造过程的优化，而不是单一地解决某个生产瓶颈；3.MES必须提供实时收集生产过程中数据的功能，并作出相应的分析和处理；4.MES需要与计划层和控制层进行信息交互，通过企业的连续信息流来实现企业信息全集成。

浅谈“复兴号”动车组工位制节拍化精益生产线建设作者：娄玉飞刘青春李凯来源：《科学与财富》2019年第30期摘要：论述工位制节拍化精益生产线建设对动车组制造中人、机、料、法、环、测等多维度、全体系管理实现拉动式提升，力争探索建立一套具有装备制造行业特色可复制、可输出的精益生产体系，努力形成与技术优势相匹配的动车组管理能力和核心竞争力，同时阐述“复兴号”动车组工位制节拍化精益生产线建设的工作方案和思路。

关键词：动车组;工位制;节拍化;精益生产引言“复兴号”动车组奔驰在祖国广袤的大地上。

动车组从“和谐号”到“复兴号”，生产制造也经历了全面管理升级，原有的生产、物料、质量、培训以及与文化等管理都进行了改善升级，建立了工位制节拍化精益生产线，对节拍重新定义，工序包分割、整合、优化，使各作业节拍保持一致，实现管理维度指向工位、管理颗粒度聚焦节拍，最终实现从车体到调试工位制节拍化精益生产线全线贯通，也标志着中车长客全面实现工位制节拍化精益生产管理模式。

1工位制节拍化精益生产线总体规划“复兴号”动车组精益生产线建设结合中车“6621”运营管理平台，即以市场、资产、人力、安全、信息化和售后服务等6个管理平台作为精益生产线运行的基础，以设计、工艺、采购、生产计划、质量和成本等6条管理线为主体管理流程，通过模拟生产线和模拟配送线2条模拟线连接，最终实现1条工位制节拍化精益生产线的核心功能。

1.1节拍定义节拍和工位的设定要结合生产实际，保证生产线移动节奏统一，保持工序作业连续性，同时要考虑人员、工装、工具、设备、物料等生产相关因素。

动车组制造作业周期较长，以8小时为日作业时间为例，拟定4小时为一个节拍时间，每天2个节拍。

1.2工艺策划由工序制向工位制转变工序制的重点在于输出工艺周期内各工序的串并行关系，生产计划可以根据物料可用情况，灵活安排。

但由于生产线不能平稳运行，造成实际生产周期和工艺策划的理论周期可能会相差很多。

推进精益文化建设，营造精益管理氛围摘要：当下，精益管理已经成为企业转型升级、提质增效的重要抓手。

而精益管理不仅是一门科学，更是一种文化，是企业在推进精益管理过程中，对工作中的先进经验不断总结、提炼、固化形成特有的精益文化内核，从而在工作中指导实践，为企业高质量发展贡献更多精益力量。

本文介绍了目视化管理、现场5S管理、改善管理、瓶颈分析等精益生产工具在助力分厂精益生产过程中的灵活应用，并从把握“三个环节”入手，分析推进精益文化建设对营造分厂精益管理氛围的促进作用。

关键词：精益管理；提质增效；精益文化；企业1.导入精益思想，培育精益“土壤”精益文化建设，人是“根”，氛围是“土壤”。

在推进精益工作前应当明确：每个人既是管理的执行者，又是管理的改进者，将精益文化精髓融入企业干部职工的思想和行为中，以思促行。

1.1注重思想导入要引导职工从尝试到大胆摒弃惯性思维，深挖精益文化内涵。

工作中可借助文化墙、产线展板、精益微信群等载体，对精益理念广泛宣传，通过征集精益改善提案、精益管理小故事、金点子等内容提炼“精益点”，引导全员自觉从节约一根焊条、一枚砂轮片、一度电做起，让精益思想入脑入心，不断营造人人参与、事事改善、全员践行、持续改进的精益氛围。

图1 多元化精益思想宣贯1.2注重平台搭建通过建立精益改善提案云申报评价系统、精益改善微信群等载体，搭建交流平台，强化职工在精益管理过程中的交流与激励，激发职工的协作性、能动性和创造性。

同时，把对标作为推进精益管理的重要抓手，通过培养、树立精益改善提案之星，发挥榜样的示范、引导、激励作用，为精益管理储备人才，打造精益团队，进一步推动精益管理工作水平整体提升。

图2 树立精益改善提案之星1.3注重激励驱动结合分厂生产实际，建立并持续完善一套精益文化评价体系，对各项绩效考核指标进行整合、优化，持续有效地推进精益文化建设。

通过工位（班组）月度考评激励，整合优化创新管理资源，完善创新激励评价制度，在分厂内部营造一种鼓励创新、敢于创新的浓厚氛围，充分激发职工锐意进取的精神，进而增强公司整体创新能力和管理水平。

管理人员必知的十二种精益化管理工具精益生产管理追求生产的精益求精以达到降本增效的目的。

除了认知上对精益管理的深入理解，还需要通过精益化管理工具来实现过程管控改善管理效率。

下面为大家介绍常用精益化管理工具种类特点及适用情况。

精益化管理工具---节拍时间节拍时间是客户需求的量化体现，节拍时间=可利用时间/客户需求。

节拍时间也是均衡化生产的依据。

精益化管理工具---价值流图通过对形成产品价值整个过程的信息流、物料流进行分析，识别其中的增值和不增值活动。

价值流的应用步骤：绘制当前价值流图，识别其中浪费，绘制将来价值流图，制定措施以达到将来价值流图的目标。

价值流图是动态的而非静态的，需要定期更新。

精益化管理工具---流动以尽可能的最小量在整个价值流间进行移动。

流动的理想状态是单件流；不能实现单件流，则以尽可能小的量实现工序间的以“先进先出”的方式进行无间断流动；信息是单点的，不是多点的；移动中有反复和重叠就会阻碍流动；宏观的流动是指从客户到内部价值流再到供应商，整个范围信息和物料的流动微观的流动是指信息和物料在内部价值流内的流动。

精益化管理工具---拉动由下一工序的消耗来给前一工序触发生产或者物料补充信号的方式，其特点是基于客户实际需求进行生产或者物料补充。

拉动的生产方式有补充拉动、顺序拉动以及混合式拉动。

补充拉动：客户需求消耗超市产品，触发信号给上一工序，进行生产补充物料，节拍控制工序通常为最靠近客户的工序；顺序拉动：客户需求触发生产，物料按照流动原则进行移动，即最小批量和先进先出混合式拉动：补充拉动和顺序拉动的混式生产；拉动中的库存仍然属于浪费，但是是受控的库存。

精益化管理工具--- 快速换型为实现小批量生产，使产品SMCD( Single Minute Change of Die)是指快速换型，换型的时间在10分钟以内。

精益化管理工具--- 自动化实现人、机分离，当问题或缺陷发生时，生产过程可以自动停止。

精益生产评价标准2018-04-08 发布精益生产评价标准（试行稿）1.15S管理定义：5S管理是精益生产的基础，是实施标准化及提高效率的良好平台，是提高员工素质、养成良好习惯的有效方法，包括：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)。

目的：“一物一位”，清减所有不必要的东西，让所有与标准相违背的“异常”一目了然、易于暴露，从而实现工作场地有序化；实时加以维护，保持一个安全、整洁、有序的工作环境，不断追求更高的标准。

评价要点：建立5S推行机制，实现所有物品的3定管理，相关改善活动从局部扩展到全公司并常态化。

定义：一种能很快看得到工作场所的标准和实际状况的方法，主要分为标准、制度目视化和信息目视化。

目的：使所有员工很快看到现状（正常/异常），把握情况并采取行动恢复正常（标准）的状况。

评价要点：从目视管理标准的建立、实施及维护角度进行评价。

定义：班组管理是指以班组自身所进行的计划、组织、协调、控制、监督和激励等管理活动，其职能在于对班组的人、机、物进行合理组织、有效利用。

班组含生产班组和辅助班组（如：工装、维修、物料、检查、保洁等）。

目的：让所有员工参与管理并持续改进、生产合格产品、改善工作环境，以激发员工的热情、自豪感、工作满足感，促进个人成长。

评价要点：从班组组织机构设置、制度标准的建立、班组管理目标的明确性和适用性、班组主要活动的组织及评价机制建立进行评价。

1.4生产过程规划定义：指根据以往的历史经验和未来的产品需求，为提高设备、工具、物资、人力资源和能源的使用效率，对公司内所有设施进行布置的一系列系统的活动。

主要包括生产单位布局、生产线布局和工位布局。

通常遵循工艺性、经济性和安全性原则，对整个生产运作设施进行最合理的安排，每个生产单位配置一定的生产力要素，完成特定的某些功能，并占据一定的空间位置。

生产布局决定了公司物流路线是否顺畅？生产周期长短？在制品数量多少？是否存在重复搬运等作业上的浪费？质量管理环节是否得到有效的控制？等等目的：通过生产布局建立流线化生产——无间断的作业流程，使生产系统能满足企业经营战略的需要。

公司概况荣誉称号中车南京浦镇车辆有限公司是隶属于中国中车旗下的一级子公司，主要从事城轨车辆、城际动车组、高档铁路客车、重大核心部件等产品的研发和制造，是中国轨道交通装备研发和制造的核心企业。

公司拥有强大的研发平台和雄厚的制造实力，其产品不仅涵盖国内铁路客车和多城市地铁车辆市场，而且还出口到亚洲、南美、非洲、中东及前独联体国家，成为中国制造走出国门的一张靓丽名片。

在实施“一带一路”国家战略引领下，中车南京浦镇车辆有限公司为打造先进的智能制造平台，缩短产品升级换代周期，近年来，公司紧紧抓住国家重点实施中车南京浦镇车辆有限公司的设备管理工作先后荣获第五届全国设备管理优秀单位、第三届中国设备管理创新示范单位、江苏省设备管理优秀示范企业。

公司还先后荣获了“全国文明单位”、“江苏省模范职工之家”、“第二十二届全国铁路企业管理现代化创新成果的工业化与信息化深度融合的契机，以精益管理为载体，以数字技术为平台，全力打造智能研发、智能制造、智能物流、智能检测、智能装备、智能服务等轨道交通大数据生态链。

企业在管理创新、科技创新、机制创新的引领下，产品研发、智能制造屡结硕果：250km/h 标准动车组、CRH6A 城际动车组和160km/h 动力集中型动车组相继研制成功；无人驾驶地铁车辆、新能源空轨列车、智能型跨座单轨列车、现代有轨电车等充分展示了公司的科技研发实力，为“一带一路”沿线国家送去了“中车智造”的高档铁路客车和新型地铁列车，并为中车迎来了新机遇。

一等奖”、“江苏机械工业科技进步一等奖”，空轨列车荣获“首届江苏省工业设计大赛金奖”，公司《轨道装备制造企业基于精益制造的智能化物流管理》荣获“第二十三届国家级企业管理现代化创新成果一等奖”等诸多殊荣。

创新设备精益管理 驱动企业高效发展中车南京浦镇车辆有限公司设备管理经验浅析以管理创新为驱动，打造受人尊敬的国际化公司中车南京浦镇车辆有限公司作为我国主要从事城轨车辆、城际动车组、高档铁路客车、重大核心部件等产品的研发和制造的核心企业，始终坚持创新求变，不断加快转型升级。

工位制节拍化生产浅析1. 引言工位制节拍化生产是一种现代化的生产方式，它以提高生产效率和降低成本为目标，通过合理安排工位和节拍来进行生产。

本文将对工位制节拍化生产进行深入的分析和探讨。

2. 工位制节拍化生产的概念和原理工位制节拍化生产是一种基于工位和节拍的生产模式。

工位可以理解为生产线上的一个个工作站，而节拍则是生产线上的工作速度。

通过合理安排工位和节拍，可以实现生产效率的提高和成本的降低。

2.1 工位的作用工位在工位制节拍化生产中起到非常重要的作用。

每个工位对应着一项具体的生产任务，工人按照工位上的工作内容进行操作。

通过合理设置和安排工位，可以避免工人之间的交叉干扰，并且可以实现生产过程的流水线化。

2.2 节拍的作用节拍在工位制节拍化生产中起到控制和调度的作用。

节拍决定了整个生产线的工作速度，工人需要按照节拍的要求进行操作。

通过合理设置和调整节拍，可以提高工人的工作效率，并且可以保证整个生产线的顺畅运行。

3. 工位制节拍化生产的优势工位制节拍化生产相比传统的生产方式具有许多优势。

3.1 提高生产效率工位制节拍化生产能够合理地安排工位和节拍，避免了生产过程中的瓶颈和浪费。

工人按照规定的节拍进行操作，可以提高生产效率，减少生产时间，从而提高产量。

3.2 降低成本工位制节拍化生产能够优化生产过程，减少资源和材料的浪费。

通过合理设置工位和调整节拍，可以降低生产成本，提高企业的竞争力。

3.3 提高产品质量工位制节拍化生产能够将每一个工作环节都规范化和标准化。

每个工位上的工人按照制定的工作内容进行操作，可以保证产品的一致性和质量。

4. 工位制节拍化生产的实施步骤要实施工位制节拍化生产，需要按照以下步骤进行：1.分析生产流程：了解整个生产过程，找出瓶颈和浪费的环节。

2.设计工位和节拍：根据生产流程分析的结果，设计合理的工位和节拍方案。

3.培训工人：对工人进行培训，使他们熟悉工位和节拍的操作方式。

4.实施调整：根据实际情况，不断进行调整和改进，以达到最佳的生产效果。

工位制节拍化生产方式在轨道车辆制造中的重要性摘要：随着轨道车辆精益化生产的推广执行并固化，工位制节拍化生产做为一种先进的生产组织管理方式，依据工艺、生产、质量、物流等保证措施，通过消除生产过程中的消耗浪费追求流程的优化，组织精益化改革，提升企业竞争力。

关键词：工位制节拍化生产方式；轨道车辆制造；重要性；前言：工位制节拍化生产，是以工位为作业组织单元，按照节拍化均衡生产的方式，以流水式作业组织生产。

中国南车工位制节拍化生产有以下特点：工位化管理，标准化作业，平准化生产，准时化物流，拉动式运行。

一、轨道车辆传统生产方式现状轨道车辆分车体、涂装、组装、调试四大工序。

在这轨道车辆的生产线设置上差异较大：车体生产线为集群式生产，涂装为集群式生产，组装为台位固定式生产，调试为台位固定式生产。

无论集群式生产还是台位固定式生产，不能明显体现出生产线节拍化的生产节奏，在生产中出现的异常问题不能在第一时间暴露出来，常常影响解决问题的效率。

生产线车辆生产节拍不好控制，无法及时识别瓶颈工序，对影响整条生产线节拍的关键瓶颈工序无法及时处理，和精益化、流水线式生产方式相背离。

所以在轨道车辆制造企业内部，生产方式存在的缺陷很多，集中体现在生产系统效益不佳，管理流程落后，投入产出转换率低等方面。

特别是在像现阶段国内城轨市场，各城市对车辆的需求多种多样，国际市场均是小批量多品种订单制生产特点的轨道交通行业中，传统的生产方式无法满足现在的市场需求。

二、工位制节拍化生产方式的主要内涵工位是生产线上作业管理的最小单元。

是指产品在生产线上流动时，员工在一个节拍内完成规定作业内容，产品相对停留的区域位置。

在该区域内生产“六要素”（人、机、料、发、环、测）状态清晰、过程受控，实现管理标准化。

工位制节拍化生产线通常由多个工位组成，工位与工位之间通过实物流和信息流实现联动。

工位制节拍化生产方式在统一节拍的指挥下，应用精益的方法和工具实现制造资源的最佳配置，在满足产品品质稳定可靠、制造成本清晰可控的前提下，同时也能快速满足顾客的要求。

工位制节拍化生产方式,你知道多少？
工位制节拍化生产方式,你知道多少？
工位制节拍化生产方式的定义
1.工位的定义
工位是指产品在生产线上流动时，员工在一个节拍内完成规定作业内容，产品相对停留的区域位置。

工位是作业管理的最小单元。

一条生产线是由若干位连接组成的。

2.节拍的定义
节拍是指在一个工作日时间内，以连续的频率一次生产一个产品，连续生产两个产品之间的时间。

工作日时间是指企业规定员工在岗生产的纯生产时间节拍是相对生产线而言的，是指某条生产线的生产节拍。

3.工位制节拍化生产方式
工位制节拍化生产是指以工位为作业组织单元，按照节拍化均衡生产的方式，以流水式作业组织生产。

工位制节拍化生产以丰田拉动式生产为指导，以保证生产节拍为目标，通过运用精益生产的工具方法，达到提高效率、提升品质、稳定作业、有序生产的管理效果。

工位制节拍化生产方式的特点
工位制节拍化生产方式以实现生产目标为导向，围绕品质、效率和效益，通过节拍拉动式生产，从作业单元、人员配置、作业分割、生产管理等方面，运用精益生产的工具和方法，消除浪费，持续改善，不断追求尽善尽美。

工位制节拍化生产有以下特点：
——工位化管理；
——标准化作业：
——平准化生产；
——准时化物流；
——拉动式运行。

工位制节拍化生产方式的效果
——生产组织有序，工作目标明确；
——易于发现、消除浪费，提升作业效率；——能够暴露问题，有助于快速解决生产异常；——生产管理简化高效；
——实施标准化作业，有利于提高品质。

精益生产标准工位建设中“五化”的具体内容
中国中车精益生产管理中的标准工位建设“五化”分别是“管理流程高效化，管理表单系统化，管理形式标准化，管理运行目视化，管理行为规范化"。

(1)管理流程高效化
围绕七大任务，即安全环境、质量、生产、成本、设备、人事和信息管理，打造上下贯通、一体化的工位管理链，形成支撑生产线运行的高效化工位管理体系。

(2)管理表单系统化
以七大任务管理要求进行的表单化、工位表单目视化为着力点，拉动建立职能部门、生产单元、作业工位，形成三位一体、相互联动的管理表单系统，通过表单日常运行的PDCA循环，形成专业管理面向现场的快速反应机制。

(3)管理形式标准化
以打造精益化公司运营管理平台为核心，融合班组管理、安全管理、节拍化生产线模式等具体要求，分层级提炼工位管理中涉及七大任务的各项管理要素，形成标准化的工位管理输入输出要求，提高工位管理效率。

(4)管理运行目视化
应用安东系统、目视化管理看板、信息化管理等手段，增强现场生产工位运行状况的动态管理，形成迅速暴露问题、立即采取纠正和改善行动的运行机制，不断提升生产效率，保障作业安全；提高现场管理者的管理能力，彻底进行预防性管理，保障产品质量。

(5)管理行为规范化
通过标准工位建设，增强员工“上标准岗”“干标准活的意识，结合BI员工行为规范的推行，以提高员工对标准作业文件的执行力为目标，规范作业行为，克服随意性，从根本上消除因员工作业行为不规范造成的质量问题。

工位制节拍化生产的实施要点工位制节拍化生产的实施要点一、思想转变是前提1.全面导入精益理念精益从心开始，企业及部门、车间（分厂）第一管理者的重视首当其冲。

这里所指的“重视”，不仅仅是“过问”，而是要身体力行，身教言传。

要信精益、用精益，主动将精益思想融入到本企业、本部门、本岗位工作中去，尤其是在推行的迷茫期要坚决执行精益推进计划。

2. 完善保障运行的组织机构实施工位制节拍化生产，需要每个系统都有接口人，每一件事情都有人负责，有计划有步骤地推行。

3. 工具、方法培训、理念导入工位制节拍化生产的组织方式、工作理念、运行模式与传统生产组织方式截然不同，需要展开系统培训。

不仅要理念培训，同时包括现场演练，如5S红牌实战培训，TPM实战培训等。

同时，培训工作要结合项目的进度，根据需求进行，按照培训—实践—再培训的过程，较好的导入、试点、实践精益生产的管理理念、工具方法等，使企业各层次人员理解和掌握精益生产理念的精髓和工具，并能够在现场进行实际运用。

二、全员参与是基础1.形成全员参与氛围树立下工序是客户的观念，在工位制节拍化生产的整个过程中，通过不断的培训和生产方式的持续推进，让更多的操作者、班组长、生产、管理人员理解和掌握工位制节拍化生产方式，以生产现场异常问题的快速处理拉动各职能部门员工的参与，逐步在企业内部全面贯彻工位节拍化生产的理念，形成氛围，全员参与，改善提高。

2.培育精益文化实施全员改善活动，引导员工发现工作过程中的各种浪费现象并消除浪费，通过不断地改善，实现质量、效率、效益的提升，减少加班、提高收入，让员工得到实惠，从而赢得全体员工的拥护，营造全员参与，持续改善的精益氛围，最终形成具有本企业特点的精益文化。

三、异常拉动是关键1.正确认识异常生产管理管的是什么？是异常。

如果一条生产线永远能按设置的流程进行生产，那它是不需要管理的。

所以，将异常管理制度化，正常化，设置管理流程，将异常对生产线的影响降到最低，努力使之维持在正常的运行状态，才是我们管理的目标。

构建精益物流加速体系创新助力公司全面高质量发展摘要：放眼全球，物流业发展迅猛，传统物流向现代物流转变是大势所趋。

物流业作为是国民经济发展的动脉和基础产业，其发展程度已成为衡量一个国家现代化程度和综合国力的重要标志之一。

而作为国民经济重要支柱的大型生产制造业企业，在实际生产运营中，居高不下的物流成本已成为制约企业发展的一大瓶颈。

在这一背景下，优化内部物流管理，降低物流成本将成为打造现代化企业，增强核心竞争力的重要手段，也是企业最为强烈的愿望和要求。

因此，我们需要锐意创新，将改革与务实相结合，将精益与物流相结合，打造并持续完善精益物流体系，降低运营成本，提高生产效率，提升品牌价值，增强核心竞争力，助推公司全面高质量发展。

关键词：创新精益信息化两化融合物流体系一、理念创新——精益＋物流精益物流的特点是在追求精益求精和持续改善的过程中消除一切浪费，在生产经营过程中去除无用的环节，简化繁冗的流程。

旨在用最少的投入创造最大的价值，生产最优质的产品，提供最优良的服务，赢得最高的用户满意度。

对于公司的生产经营和物流管理现状而言，转变物流管理模式，降低物流成本，提高生产效率，提升产品品质，更是增强公司综合竞争力的迫切要求。

因此，搭建并持续改善精益物流体系，以理念的创新带动方法的突破，对公司实现管理提升，简化流程，消除浪费，强化物资供应，降低生产成本具有重要的战略意义。

当精益理念导入物流，以物流改善推进精益，将物流体系变革提升与精益管理先进理念深度融合，必将呈现出1+1＞2的效果。

二、技术创新——工业化＋信息化工业化＋信息化，即两化融合。

在工业水平和信息技术迅猛发展的今天，工业化和信息化已不再相互独立，而是在技术、产品、管理等各个层面深度结合。

以信息化带动工业化，以工业化促进信息化，这种新型工业化道路，将成为改善经营管理，追求可持续发展的有效途径。

目前，公司着力构建的工位制节拍化精益物流体系，正是以精益化为指导，以工业化和信息化的深度融合为主线，充分利用信息化系统，采用大数据、云计算、互联网、条码扫描等新一代信息技术，实现了配送过程中信息流与实物流的高效同步，全程可视化管理，提高了物流管理的网络化、数字化和智能化水平。

基于节拍化生产线工位的精益安全管理作者：黄孟来源：《中国科技博览》2015年第27期[摘要]为提高企业竞争力，降低产品生产成本，通过实施生产组织方式变革，开展以工位制节拍化生产为核心的精益现场建设，可以在品质、效率、效益提升上取得显著成效。

本文通过介绍运用精益理念和工具，优化工艺布局，通过危险源识别、控制措施制定、目视化表单、异常情况处置及信息统计分析等措施、手段，将基层安全管理各项要求落实到每个工位，构建精益安全工位管理模式。

[关键词]节拍化生产线工位精益安全中图分类号：TM355 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）27-0032-010 前言工位是指产品在生产线上流动时，员工在一个节拍内完成规定作业内容，产品相对停留的区域位置。

在工位建立的基础上，将安全技术、管理标准、作业规范通过各类目视化文件落实到工位，同时，明确各级管理者及员工的管理职责、管控范围、管控流程，实现现场安全管理常态化。

1 优化工艺流程，提高本质安全度1.1优化工艺流程。

运用精益工具对生产线进行全面的工艺梳理、分析，制定优化的工艺线路，合理调整工艺布局，并以降低中间在制量为目标，建立定时、定点、定容、定量的配送机制，减少现场物料的储备和积压，保持现场物流畅通，提高物料周转率，改善安全生产环境。

1.2合理划分工位，保持作业固定。

作业人员在固定的区域内，进行固定的作业，其所接触的危险源基本固定，有利于员工熟悉和掌握，在发生变化时，能及时、有效的反馈、处置；同时，有利于形成有效的组织监控，提高异常（隐患）处置速度，使各级组织掌握安全动态，实现常态化管理。

1.3提升本质安全化。

通过替代法、降低固有危险法、被动防护法等，从根本上消除发生事故的条件；联锁法、自动控制法、保险法等，使得设备能自动防止操作失误和设备故障；密闭法、隔离法、避让法等，防止物不安全状态和人不安全行为的交叉；优化人—机—环境系统的配置，使系统处于最安全状态。