六种常见模切故障
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模切过程中存在六大质量问题及解决办法1. 模切精度不高精度不高的原因有模切版本身的问题,也有来自印刷品的问题。
手工制作的模切版,误差较大;模切压痕与印刷的作业环境不同会造成纸张变形,导致模切压痕位置不准,尤其是经过上光、覆膜的纸张变形更严重,影响模切精度。
解决办法:选择先进的制版方式,提高模切版的精度:尽量保证模切压痕与印刷在同一作业环境下进行或保证作业环境的同一性(即有相同的温度、湿度等);对上光和覆膜的印张要进行模切预处理,尽量减少纸张变形对模切精度的影响。
2. 模切压痕产生爆线和暗线“爆线”是指由于模切压痕压力过大,超过了纸板纤维的承受极限,使纸板纤维断裂或部分断裂;“暗线”是指不应有的压痕线。
一般是由模切版和压痕钢线选择不合适,模切压力调节不当,纸张质量差,纸张的纤维方向与模切版排刀方向不一致或纸张的含水量低导致纸张柔韧性下降所引起的。
解决方法:选择合适的模切版;适当调节模切机的压力;在模切之前先把要模切的纸张放置在车间里一段时间;加大车间环境的湿度。
另外还有一种特殊情况,就是在模切硬盒烟包小盒时,由于很多位置的压痕线之间距离很近,如果按正常情况配置压痕钢线的高度,模压时对纸张的拉力过大,也会造成爆线。
因此,应设法把对纸张产生的拉力降到最小。
方法有两个:一是降低压痕钢线的高度;二是减少压痕底模条的厚度,两者不能同时使用,否则起不到很好的压痕效果。
较好的方法是降低压痕钢线的高度,降低的高度通常为0.1~0.2mm。
根据纸张厚度确定具体降低多少,定量在350g/m2以上的纸张需降低0.2mm,350g/m2以下的纸张降低0.1mm为宜。
3. 压痕线跑位.不饱满压痕钢线在模切压力的作用下出现扭动会导致压痕线跑位;模切压力不足会导致压痕不饱满。
分别采用更换模切版和加大模切压力的方法可改善此问题。
4. 模切起毛,起尘在模切时,经常会出现模切产品切边不光洁、起毛的现象,特别是一些离压痕线较近的切边处更是严重。
模切机常见故障原因
模切机是一种用于裁剪印刷品、纸张、纸盒等物品的设备,常见故障原因有以下几种:
1. 机械故障:模切机由于长时间使用或者使用不当可能导致一些机械零部件的磨损或者变形,从而导致故障的发生。
比如说模切刀刃不锋利、模切模板损坏等。
2. 电气故障:电气故障是模切机故障中常见的一种类型,可能由于电路设计或者线路接触不良导致。
例如电磁阀故障、控制面板损坏等。
3. 动力故障:模切机由于内部动力系统的故障也会导致机器的不能正常运转。
例如电机故障、驱动系统故障等。
4. 频闪故障:模切机的频闪系统是用来调整机器运转速度的重要部件,如果频闪系统故障可能会导致机器无法按照设定的速度运转,甚至完全无法启动。
5. 液压故障:模切机常常采用液压系统来进行压力控制,如果液压油不足或者液压缸泄漏等原因都可能导致模切机的故障。
6. 感应故障:模切机的感应系统是用来探测物品位置和大小的重要部件,如果感应系统故障可能导致模切位置不准确,从而影响模切质量。
7. 维护不当:如果模切机的日常维护不当,比如说清洁不彻底、润滑不及时等,都可能导致故障的发生。
以上是模切机常见的几种故障原因,当然还有其他一些因素也可能导致模切机出现故障,因此在日常使用中应加强保养和维护工作,定期检查设备,及时排除故障,以保证模切机的正常运转。
同时,操作人员应经过专业培训,提高操作技能,以减少操作错误带来的故障风险。
圆刀模切机常见故障及解决方法!随着现代科技的发展,圆刀模切机制造更加精密和复杂,自动化、智能化程度越来越高,设备部件之间关联也愈加密切。
而模切机使用效率是促进提高生产效率的重要途径,因此,对模切机自身的要求也越来越高。
当模切机的工作强度、使用效率达到峰值时,模切机的故障率也随之增大,一个细微的故障往往会发生连锁反应,甚至导致整个机械设备乃至与设备运行的环境遭受毁坏,这不仅易造成巨大的经济损失,而且会危及人身安全,后果极为严重。
如何在模切机发现故障时,能及时诊断,采取正确有效维修方法,提高维修实效。
下面小编就为大家整理圆刀模切机常见的故障及排除方法:1、网络连接不上可按复归按钮,如果还是没有反应,点击右下角屏幕,本地连接标志“小电脑”,先点击“停用”,在桌面上找到“My NetWork Places”(网上邻居),右击选择“Properties”(属性),点选“Local Area”(本地连接),双击即可。
如果上述方法都不可行,就需要更改IP地址。
2、程序故障在日常的模切生产时,有时候圆刀设备可能会出现张力不受控制,计数器不计数,鼠标乱窜等情况,若出现这些问题,大多数是因为机器内部程序出现故障,很多时候都无法维修,只能通过更换程序的方法来解决(PS:在更换程序时,要注意版本问题)。
3、张力感应轴问题在放收料时,打开“Ten”(张力),可让放料与收料更加稳定一些,由于张力感应轴过于敏感,导致发生故障频率提高。
这是我们可以先停机,进入“Parameter”,用2kg对其校正,查看各参数是否在正常范围,如果此轴故障发生频繁,需检查感应轴本身或GSV卡片。
4、Main-L4被红框包围常见的故障中与PLC或伺服断开连接,都会导致此情况:1、在生产时,突然按下急停;2、开机时,电流过大,熔断丝熔断;3、显示器下方红线受外力影响,开关断开;都可出现此问题。
5、一个放料轴红框在圆刀机主画面中,只有一个放料轴被红框包围时,首先要对此轴激活,在“Parameter”画面,点击“Set Zero”(原点校正)进行校正,如果发现张力保持在一个数字或数字不跳动,说明GSV卡片故障,需更换。
模切常见的问题及处理方法
模切是一种常见的生产工艺,用于将原材料按照设计要求切割成特定的形状和尺寸。
以下是一些常见的模切问题及处理方法:
1. 尺寸偏差:尺寸偏差是模切过程中常见的问题之一。
处理方法包括调整模切刀具的位置、更换刀具或修改模切设计。
2. 毛刺:毛刺是模切过程中常见的问题之一,通常是由于刀具磨损或刀具不够锋利导致的。
处理方法包括更换刀具或研磨刀具。
3. 压痕:压痕是模切过程中常见的问题之一,通常是由于刀具压力过大或原材料质量不佳导致的。
处理方法包括调整刀具压力、更换原材料或修改模切设计。
4. 切割不彻底:切割不彻底是模切过程中常见的问题之一,通常是由于刀具不够锋利或刀具压力不足导致的。
处理方法包括更换刀具或调整刀具压力。
5. 刀具损坏:刀具损坏是模切过程中常见的问题之一,通常是由于刀具使用时间过长或刀具质量不佳导致的。
处理方法包括更换刀具或研磨刀具。
6. 原材料浪费:原材料浪费是模切过程中常见的问题之一,通常是由于模切设计不合理或原材料质量不佳导致的。
处理方法包括修改模切设计或更换原材料。
总之,模切过程中可能会出现各种问题,需要根据具体情况采取相应的处理方法。
同时,为了避免问题的发生,需要对
模切工艺进行合理的设计和控制,确保原材料质量和刀具的正
常使用。
薄膜分切常见问题及解决方案薄膜除了在生产制造过程中,因吹膜和流延等工艺对薄膜质量产生影响,其实在后道工序,如收卷、分切等过程也会对薄膜品质产生影响,薄膜生产厂家也应引起重视。
我们通过整理,归纳一些分切过程中常见问题及解决方案。
1. 分切时膜面出现划伤原因:在进行镀铝膜、涂布膜以及印刷膜时,各导辊、过辊表面有异物,就会划伤膜面,发生质量问题。
解决方法:在进行分切工艺前,清洁分切设备各导辊、过辊,做到清洁无异物 2. 分切时薄膜出现拉伸现象原因:在进行PE、PP、WMPET等薄膜的分切时,因收卷张力过大极易造成薄膜拉伸现象。
解决方法:适当减小收卷张力。
3. 分切膜卷端面整齐度差原因1:分切时光电跟踪不准确。
解决方法:1.光电眼调整方法及工作状态选择不正确,应按操作规程要求重新调整。
2.跟踪线色差不明显,应增大色差对比。
原因2:收卷张力小。
解决方法:增加收卷张力,必要时向磁粉离合器中加入适量的新磁粉。
原因3:薄膜产生静电积累,薄膜之间发生粘连或漂移。
解决方法:在分切设备上接入导静电设备,并将触角之一接触膜卷背面。
4. 分切时出现皱折原因1:在分切过程中,压辊与膜卷成接触状态并向膜卷施加压力,起到缓冲膜卷震动和防止空气卷入膜卷的作用。
当压辊直径大于膜卷直径时,膜与压辊形成的包角大,就会有空气卷入膜卷而产生纵向皱折;随着膜卷直径的增加,当压辊直径小于膜卷直径时,膜与压辊形成的包角变小,卷入的空气就少,膜卷较为整齐。
解决方法:选用直径大的纸芯,减小压辊直径。
原因2:压辊作用于膜卷的压力由气缸压力产生,并随着膜卷直径和分切线速度的增加而增加。
由于压辊压力的增加,容易造成膜卷“内松外紧”现象,皱折由此而产生。
解决方法:随着膜卷直径和分切线速度的增加,适当调小压辊压力。
原因3:在分切过程中,张力设置过大,膜卷收卷时横向受力分配不均匀。
膜卷平整度较差,极易产生皱折。
若张力设置太小,膜卷收卷时容易发生跑边、膜卷松动。
模切碰孔不良原因及改善措施
模切碰孔是印刷行业中常见的一种加工方式,但在实际生产中,常常会出现模切碰孔不良的情况,影响产品的质量和生产效率。
本文将从原因和改善措施两个方面进行探讨。
一、模切碰孔不良的原因
1.模切刀片磨损严重。
模切刀片是模切碰孔的关键工具,如果刀片磨损严重,就会导致模切碰孔不良。
2.模切机调整不当。
模切机的调整不当也会导致模切碰孔不良,例如模切压力过大或过小、模切速度过快或过慢等。
3.材料质量不佳。
材料质量不佳也是导致模切碰孔不良的原因之一,例如材料硬度不足、材料厚度不均等。
4.操作不规范。
操作不规范也会导致模切碰孔不良,例如模切时力度不均匀、模切位置不准确等。
二、模切碰孔不良的改善措施
1.定期更换模切刀片。
模切刀片是模切碰孔的关键工具,定期更换刀片可以保证模切质量。
2.合理调整模切机。
合理调整模切机可以保证模切碰孔的质量,例如调整模切压力、速度等参数。
3.选择优质材料。
选择优质材料可以保证模切碰孔的质量,例如选择硬度适中、厚度均匀的材料。
4.规范操作。
规范操作可以保证模切碰孔的质量,例如模切时力度均匀、模切位置准确等。
模切碰孔不良的原因有很多,但只要我们采取合理的改善措施,就可以有效地解决这个问题,提高产品的质量和生产效率。
模切导电布不良解决方案一、切割不精准。
1. 刀具问题。
如果是刀具钝了,那就像人用钝的刀切菜一样,切出来的东西歪歪扭扭的。
这时候就得赶紧换把锋利的刀具。
就好比厨师不会拿着钝刀一直切菜,咱模切也不能用钝刀对付导电布呀。
刀具安装要是歪了,那切出来的导电布肯定也是斜的。
得重新调整刀具的安装位置,让它像箭一样直,这样切出来的导电布边缘才整齐。
2. 压力不均匀。
要是模切机的压力一边大一边小,就像人走路一脚深一脚浅,导电布被切出来的厚度就不一样。
我们得检查压力装置,把压力调整均匀。
可以想象成给汽车轮胎打气,四个轮胎气都得打得差不多,模切机的压力也得各个地方都均衡才行。
3. 材料固定不好。
如果导电布在模切的时候乱动,就像调皮的小孩不肯好好坐着,那切出来的形状肯定不标准。
这时候就要想办法把导电布固定好,可以用粘性合适的胶带或者专门的固定夹具。
就像把调皮的小孩按在椅子上,让导电布乖乖地待在该待的地方接受切割。
二、导电性能不良。
1. 材料本身问题。
要是导电布的原料本身质量就差,导电纤维分布不均匀,就像一碗饭里米都没煮熟还夹杂着生米。
那这时候就得换一批质量好的导电布。
找供应商的时候要像挑水果一样,挑那些新鲜又优质的导电布材料。
2. 表面污染。
如果导电布表面有油污或者灰尘,就像在导电的道路上设置了障碍物,电流就通不过去啦。
得用干净的布蘸上合适的清洁剂,轻轻地把导电布表面擦干净,就像给道路清扫垃圾一样。
不过要小心别把导电布擦坏了,就像扫地的时候别把地板刮花了。
3. 模切过程中的损伤。
在模切的时候,如果刀具把导电纤维切断太多,就像剪断了电线,那导电性能肯定受影响。
要调整刀具的切割深度,让它只切断该切断的部分,就像修剪树枝一样,只剪掉多余的,不伤到主干。
三、贴合不良(如果有贴合工序相关的不良情况)1. 胶水问题。
如果胶水粘性不够,就像贴邮票的时候用的胶水干了没粘性,导电布就贴不牢。
得换一种合适的胶水,要根据导电布的材质和贴合的要求来选。
【材料】离型膜模切常见问题及原因离型膜模切常见问题及原因1、胶带与离型膜贴合机后,摆脱时候部分胶带反摆脱,并传来“啪”“啪”声响。
原因:摆脱时发出声响,最开始是离型膜的离型力过大,其次是调胶不均匀造成的。
2、造成反摆脱,该摆脱的原料没有摆脱。
原因:造成反摆脱直接原因PET离型膜的离型力搭配不理性化造成的。
将会因为离型膜的原装检验不合格,检验机械设备不完备,生产流程不够稳定,促进该规格型号离型膜的离型力不均匀,起伏挺大。
3、冲切好放置一段时间后离型膜与胶带无法摆脱。
原因:放置后胶带与离型膜无法摆脱,一般是调胶不均匀的原因,某些地域离型力不够,造成胶带无法摆脱。
4、离型膜在放卷收卷过程中导致静电感应,导致灰尘吸附。
原因:没有在洁净车间内进行,要解决灰尘难点,一是可以配备洁净车间,在洁净车间内生产加工,二是采用抗静电的PET离型膜原料。
离型膜选购不可忽视的有哪些呢1、抗磨损度:液晶显示器塑料膜是用于维护保养显示器的,因此自身的抗磨损水准务必要高。
十分是对于一些手写功能的手机,玻璃膜的抗磨损水准就更重要了。
一般而言,抗磨损值越高的塑料膜,光滑度也越高。
2、透光度:透光度差的塑料膜会危害眼睛,开放式离型膜生产商详解在正常情况下液晶显示器本身的光照度就早就很低,贴上好几层玻璃膜会提高眼睛的疲倦。
高质量手机贴膜的透光度在98%上下左右,而假冒伪劣的则在95%以下。
3、易黏性:高质量的玻璃膜可以在保证显示器表面干净整洁的必要条件下,自动式粘贴而不容易出现气泡。
更重要的,高质量玻璃膜多采用静电感应粘贴的方式,无须自动点胶机,可以持续运用甚至是清理。
而一般假冒伪劣玻璃膜背面有胶,绝对不可以持续运用,更不用提清理了,也会伤害到显示器。
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常见模切压痕机故障以及排除方法来源:oa161商务办公网模切压痕制造合格的商品,应切位精确,切断洁净、无毛边、花刀、压痕明晰、深浅适度。
在模切压痕操作中常见的毛病与处理方法:1.压痕不明晰、有暗线,炸线暗线指不该有的压痕;炸线指因为压痕压力过重纸板开裂。
发生缘由:纸质差,纸张含水量过低,使其脆性添加,耐性下降;钢线挑选不对;钢线垫纸过低或过高;模压机压力调整不妥。
处理方法:从头调整钢线高度;查看钢线挑选是不是适合;恰当调整模切机的压力巨细;依据模压纸板的状况,调整模切压痕的技术条件,使两者尽量习惯。
2.切断不光亮发生缘由:钢刀原料不良,刃口不尖利,模切适性差;换到不及时,刃口磨损严峻;模切机压力小或压力调整与钢刀高度调整不协调,模切作业压不实。
处理方法:常常查看钢刀刃口磨损状况,做到及时替换钢刀;依据印刷品所用纸张的裁切功能,选用不一样质量特性的钢刀;恰当添加压力;从头调整或替换钢刀或垫纸,使模切中取得较实的压力作用。
3.模切压痕的方位禁绝发生缘由:排刀方位与印刷品不符合;模切操作中输纸方位不一致;纸板叼口规则不精确;操作中纸板变形、套印禁绝。
处理方法:依据样张需求,从头纠正印版方位;调整模切输纸定位规则,使与输纸方位保持一致;对于发生方位的缘由,下降印刷品缺点对模切质量的影响。
4.压痕线不规则发生缘由:排刀、固刀紧度不适合,底部不能同铁台平面到达抱负触摸作用,压痕时易呈现扭动(钢线太紧);压痕中易左右串动(钢线太松);钢线垫纸厚度缺乏;槽形视点不标准,呈现剩余的圆角;钢线垫纸上的压痕槽留得太宽,压痕机压痕时方位不固定。
处理方法:替换钢线垫纸,将压槽留窄;添加钢线垫纸厚度;批改槽角;排刀固刀紧度要适合。
5.模切后纸板有连刀发生缘由:模版所受的压力不均匀,压力小的当地连刀;模刀刀锋不尖利,致使连刀;纸张厚度太大,不能彻底切透纸张。
处理方法:依据实际状况替换模刀;添加部分压力。
6.模切后纸板粘连刀版发生缘由:刀线周围填塞的橡皮过于稀少,回弹力缺乏;依据橡皮的功能选用不适合;钢刀不尖利,纸张太厚,致使夹刀或压力过大。
模切碰孔不良原因及改善措施
模切和碰孔是常见的印刷加工操作,但是在实际生产中,存在模切碰孔不良的问题。
那么,造成这种不良的原因有哪些,我们可以采取哪些改善措施呢?
一、模切碰孔不良的原因
1.模切刀片磨损过度:模切刀片是实现模切工艺的重要工具,刀片磨损过度会导致切口不整齐、碎边等问题,影响模切效果。
2.压力设置不合理:压力设置不合理会使模切轮在与压轮接触时伤及基材,导致切口不整齐、碎边等问题。
3.模切轮过硬:模切轮硬度过高,容易导致与基材之间的摩擦增大,引起模切压力过大,从而影响模切效果。
4.基材质量不佳:基材质量不佳,容易导致模切刀片和模切轮在模切过程中在基材上滑动,引起切口不整齐、碎边等问题。
二、改善措施
1.及时更换模切刀片:合理地更换模切刀片,可以有效地保证模切效果的质量,减少回废率。
2.合理的压力设置:根据不同的基材进行压力调整,避免出现割裂、断裂的现象。
3.更换合适的模切轮:根据不同的基材选择合适的模切轮,其硬度不应当太高或太低,以保证模切效果的质量。
4.选择优质的基材:正常情况下,基材的表面应当平整,以保持与刀片和轮子的贴合性,从而防止切口的不整齐、碎边等问题。
三、总体来说
模切碰孔不良的原因可能会有多种,但改善措施也不是一成不变的,
针对不同的情况,应当采取不同的措施来解决。
通过这些措施的采用,我们可以最大限度地保证模切碰孔的质量,避免不必要的损失。
模切产品一般异常与原因分析!1规格尺寸不良(基本图纸要求的尺寸)A,冲/刀模规格错误:(图纸尺寸与要求不符/模具未按图纸制作);对策:重新制作图纸或重新开制模具;B,理论规格与实际使用不匹配:(产品理论尺寸与实物装配时不符合,造成装配效果或功能不能达到);对策:依实配效果重新制作规格技术资料,变更产品加工模治具并确认时一定要实配产品。
C,模具磨损或损坏导致变形:(模具保养不够或使用不当,造成模具超时间使用或过快磨损)对策:定期检验模具,确认模具使用寿命和维护方法,定期维护并重新制作模具。
D,材质加工时或后变形:泡棉类材质或材质较软类材质被加工时,因受力易变形,加工受冲和切时材质先挤压收缩,成型后又伸展,会造成外形尺寸变大,内孔尺寸变小。
对策:针对不同材质,开模具时需对模具加工的材质进行评估,根据产品材质特点适当放宽或缩小尺寸。
2套位偏移不良(大小边,或另一边完全没有)A,物料分切或离型纸等分条时,切边不齐,如果后续靠位依分切边定位时,则会产生模切偏位隐患。
特别指纸类离型纸产品。
对策:规定分切或分条时,物料或离型纸“S”边差要求,量化可测量;胶类分切后储存条件需按规定执行,防止胶类物料与卷筒相对移位,影响复合。
B,PET底纸类产品第一次复合一般以分切边或分条边为定位;第一次模切时,一般会冲定位,第二次模切时会以第一模切时的定位孔追位成型,此时如果再冲第三模模切时的追位孔时,两次的追位孔会有相对必的偏移,这对于最后成型产品大小边会有影响。
对策:模切后冲二次模切定位孔时,第一次模切时的走速,复合第二次时的速度和两种材料的相对位置,是影响第二次模切关键,还有第二次模切时的定位调整,除机器自动追位外,还要保证跳距的调整。
定位孔沿出纸方向,定位孔前部被压到,则表示跳距不够或走纸速度慢;沿出纸方向定位孔后面被压到,则表示跳距过大或走纸速度过快。
C,多次复合和模切的产品易出大小边的机率较大,所以每一次复合和模切时,需对料头和料尾处特别注意;还有复合时材料折皱部份也需注意区别。
在模切过程当中,每天都会遇到很多小问题,有的甚至让人搞得焦头烂额、头疼不已。
在这里我们就把工作当中的一些问题列出来跟大家分享一下,本人接触的是平刀和辅料类的模切,所以也就跟大家讨论一下普通常见的问题,没关注到或有更好的方法大家多多探讨。
问题1、产品底纸冲穿或不断。
这个分两个方面来看:一是全部冲穿、一是局部冲穿。
从原因上来分析,首先了解你的模具刀锋是否损坏不够锋利。
产品整个冲穿检查你的模切机是否压力不稳定,或是你的模切速度快慢不均,还有的是停机后再开机出现压力不稳,反复检测证实原因后检修你的模切机。
产品局部冲穿检查你下模板是否局部垫得太多,一般调模要求只垫一层胶带最多2层,下模板不能冲切太深。
垫模板选择硬质板,会增加你模切的稳定性,比如:电木板、PET板、亚克力板有的甚至会用铁皮。
问题2 、产品变形。
检查模具没有问题当冲切出来的产品尺寸有出入。
检查你的垫刀棉使用是否恰当(高度、厚度、硬度、弹力等)?这里就不说用什么材料,不一样的产品不一样的要求选材要求都不同,这种我们叫做挤压变形。
再者就是检查你的模切材料是否有贴合是张力控制不均,导致冲出来后产品收缩。
这种体现最明显的就是PE保护膜类或海绵胶类,遇到这样的产品就要在复合的环节控制好材料的张力,减少在模切后产品收缩。
如果张力方面没办法控制到一点都不收缩,记录好你的贴合张力,不同的产品先模切实验,收缩多少将模具相应的放大或缩小多少,下次生产相同产品按照之前参数作业。
还有一个产品变形就是原材料的因素,比如橡胶或海绵类。
这种材料在冲切的时候注意模具角度,一般选择单锋刀,垫刀棉根据实际情况选择高度和硬度。
问题3、细小边类产品模切变形。
为什么把这个分开来说,是因为两个问题性质不一样。
要求不高的产品一般边距太小(0.8mm)以内我们会选择做跳步模,内外框套为冲切。
这种做法在模具成本和调模上面会轻松很多,弊端就是产品尺寸多靠模切机性能和模切师傅控制,容易出现尺寸不良(主要是套位不准、偏位)。
常见模切压痕机故障以及排除方法来源:oa161商务办公网模切压痕制造合格的商品,应切位精确,切断洁净、无毛边、花刀、压痕明晰、深浅适度。
在模切压痕操作中常见的毛病与处理方法:1.压痕不明晰、有暗线,炸线暗线指不该有的压痕;炸线指因为压痕压力过重纸板开裂。
发生缘由:纸质差,纸张含水量过低,使其脆性添加,耐性下降;钢线挑选不对;钢线垫纸过低或过高;模压机压力调整不妥。
处理方法:从头调整钢线高度;查看钢线挑选是不是适合;恰当调整模切机的压力巨细;依据模压纸板的状况,调整模切压痕的技术条件,使两者尽量习惯。
2.切断不光亮发生缘由:钢刀原料不良,刃口不尖利,模切适性差;换到不及时,刃口磨损严峻;模切机压力小或压力调整与钢刀高度调整不协调,模切作业压不实。
处理方法:常常查看钢刀刃口磨损状况,做到及时替换钢刀;依据印刷品所用纸张的裁切功能,选用不一样质量特性的钢刀;恰当添加压力;从头调整或替换钢刀或垫纸,使模切中取得较实的压力作用。
3.模切压痕的方位禁绝发生缘由:排刀方位与印刷品不符合;模切操作中输纸方位不一致;纸板叼口规则不精确;操作中纸板变形、套印禁绝。
处理方法:依据样张需求,从头纠正印版方位;调整模切输纸定位规则,使与输纸方位保持一致;对于发生方位的缘由,下降印刷品缺点对模切质量的影响。
4.压痕线不规则发生缘由:排刀、固刀紧度不适合,底部不能同铁台平面到达抱负触摸作用,压痕时易呈现扭动(钢线太紧);压痕中易左右串动(钢线太松);钢线垫纸厚度缺乏;槽形视点不标准,呈现剩余的圆角;钢线垫纸上的压痕槽留得太宽,压痕机压痕时方位不固定。
处理方法:替换钢线垫纸,将压槽留窄;添加钢线垫纸厚度;批改槽角;排刀固刀紧度要适合。
5.模切后纸板有连刀发生缘由:模版所受的压力不均匀,压力小的当地连刀;模刀刀锋不尖利,致使连刀;纸张厚度太大,不能彻底切透纸张。
处理方法:依据实际状况替换模刀;添加部分压力。
6.模切后纸板粘连刀版发生缘由:刀线周围填塞的橡皮过于稀少,回弹力缺乏;依据橡皮的功能选用不适合;钢刀不尖利,纸张太厚,致使夹刀或压力过大。
1、按下“起动”按钮,电机不转原因:没接零线:电机或线路断路;空气断路器断开;负荷过大,热继电器断开;按钮和接触器回路断路。
处理:接好零线;检查电机,排除线路故障;接通空气断路器;减少负荷,将热继电器复位;排除按钮和接触器回路的故障。
2、按下“工作”按钮,整机不工作;(1)离合器制动器回路断路,空气断路器断开。
(2)按钮和中间继电器回路断路。
(3)制动按钮,安全装置,脚踏开关没复位。
(4)线圈盒与摩擦盘间隙太大;滑环、碳刷接触不好。
以上各项应逐项排查,排除;调整线圈盒与摩擦盘间隙达到0.8-1.5mm。
3、制动失灵(1)制动按钮和安全装置、脚踏开关内的行程开关损坏。
(2)制动线圈盒内的线圈断路或外围线路断路。
应及时更换损坏的元件,修复或更换线圈盒。
4、制动不灵(1)整流器损坏:换新。
(2)制动器进油、打滑;用汽油、钢丝刷清洗。
(3)制动摩擦盘,线圈盒磨损严重,两者间隙太大:修整摩擦面,使两者间隙达到0.8-1.5mm。
5、模切机闷车原因:皮带太松,运转速度较低,纸板太厚,弹垫太密,压力调整过大等。
处理方法:出现闷车现象,应立即切断电源。
将调整爪从爪形块中拉出,老机型用板杆搬动制动器处的双离合体,使其倒转,使活动压架打开;新机型利用攀车装置或专用扳手,搬动机器倒转,使其活动压架打开。
如果不开,可在拉板两端与调整瓦架结合处,放好硬木块,用大于4kg的重锤以均衡力击打两处,迫使调距偏心套转动,使活动压架张开。
6、长轴两端轴承座及中间部位的轴瓦发热原因:(1)安装不当导致长轴两端底座处支起过高或压的太低、长轴弯曲。
(2)没有按说明书要求打基础,地基下沉,整机重量集中在中间,下沉后两端翘起,使长轴弯曲。
处理:因安装不当,应重新安装调试;因地基问题,应按说明书要求打好地基。
长轴弯曲严重,应考虑换新的长轴。
7、因缺油,导致主轴瓦、调距偏心套,齿轮偏心套,小连杆上下调套轻度发热;处理:立即将转速调至最低,按排专人不间断的对发热部位的油孔油杯加油,看轴瓦是否有油污排出,如果有可继续转,直至发热现象消失。
一、模切机常见问题与解决方案输纸部分1. 走纸不稳,需经常调节该故障主要是针对国产模切机而言的,由于国产模切机多数没有采用带吸气的传送带,容易导致走纸不稳,纸张定位精度不高,输纸导轮、输纸带、压纸毛轮、前规挡块.侧规挡块等容易磨损。
在走纸之前对纸张进行敲纸、打边并在走纸过程中加以调节可有效解决此问题。
2. 输纸不顺畅引起输纸不顺畅的原因有多种,主要为纸张变形、印刷品表面过于光滑或由其他机械故障引起。
(1) 由纸张变形引起的输纸不顺畅由于模切加工是整个印刷加工最末端的一道工序,纸张经过若干工序加工后容易产生变形,特别是经过高温、高压的上光.覆膜后的纸张变形更加严重,这时飞达往往不能 J 顷利地送纸。
(2) 由印刷品表面过于光滑引起的输纸不顺畅上光覆膜后的产品由于其表面过于光滑,也会给输纸造成一定的困难。
对于以上两种情况,有经验的操作人员会在上纸之前做好前期准备工作,比如:装纸时,在纸张中加入一些木楔子或纸卷使纸张保持平整,在上纸时预先进行打边、敲纸工作或把模切机的速度适当降低,一般可以避免此问题的发生。
(3) 机械故障引起的输纸困难飞达吸嘴吸力不够、距离纸堆上平面的位置不合适、规矩的定位不准确等机械原因会造成输纸过程中出现斜张,双张、空张等故障。
只要平时做好模切机保养工作和机械部位的调节就会避免由于机械故障产生的输纸困难二、模切机模切部分常见问题与解决方案。
A.压力不均匀模切压痕过程中压力不均匀,一般有两种情况:1. 如果压力有轻微的不均匀,可能是由于模切刀、线(钢刀、钢线)分布不均,造成动平台在模切时受力歪斜所致,此时应在模切版上加装平衡刀线,使平台受力均匀。
2. 如果平台前后成四角处出现比较严重的压力不均匀现象,则主要是支撑动平台的四个连杆摆杆高度不一致造成的,此时应打开模切底座的护罩,检查摆杆是否磨损,如磨损严重则需更换,否则需要调整四个压力调整斜铁,直到压力一致为止。
B.模切精度不高模切的精度是衡量模切质量最为重要的标准之一,是生产出合格产品的重要保证,在实际生产过程中,常常出现模切精度达不到设计要求的情况。
模切压痕常见的质量问题全文共四篇示例,供读者参考第一篇示例:模切和压痕作为印刷后加工的重要环节,常常会出现一些质量问题,影响整个产品的质量和美观度。
下面就来详细介绍一些模切压痕常见的质量问题,以及如何避免和解决这些问题。
1. 边缘不整齐:在模切或压痕过程中,如果刀具或模具使用不当,会导致产品边缘不整齐,甚至出现错位或切断现象。
这种问题会给产品的外观带来很大影响,降低整体质量。
解决方法是选择质量好的刀具或模具,确保模切和压痕的精准度。
2. 压痕深浅不一:在压痕过程中,如果压力不均匀或调节不当,容易导致压痕深浅不一的情况出现。
这会导致产品表面不平整,影响整体美观度。
解决方法是严格控制压力和调节参数,保证压痕的一致性。
3. 模切残留:有时模切或压痕后会出现一些残留物,如纸屑或碎片,这不仅会影响产品的整洁度,还会在后续加工过程中产生不良影响。
避免这种问题的方法是及时清理模切或压痕后的残留物,保持产品表面干净。
5. 模切位置不准确:模切或压痕的位置不准确会导致产品尺寸不匹配或错位,影响产品的使用效果。
避免这种问题的方法是在设计模切或压痕位置时,慎重考虑并确保准确性。
模切和压痕是印刷后加工中非常重要的步骤,质量问题会直接影响整体产品的质量和美观度。
为了避免这些问题的发生,印刷厂家和加工厂家需要定期检查设备和工具的状况,加强员工培训,规范操作流程,确保产品质量。
只有这样,才能生产出高质量的产品,满足客户需求。
第二篇示例:模切压痕是一种常见的加工方法,广泛应用于各种行业的生产中,如印刷包装、电子产品制造、纸品制作等。
模切压痕的质量直接影响到产品的成型质量和使用效果,因此需要对常见的质量问题及其解决方法有所了解。
下面将就模切压痕常见的质量问题进行详细介绍。
一、模切压痕常见的质量问题1. 压痕不清晰压痕不清晰是模切过程中比较常见的质量问题,主要表现为压痕不规整、边缘生毛等。
造成该问题的原因可能有以下几点:(1)模刀磨损严重,刀口不锋利;(2)模刀与底板的间隙设置不合理;(3)受压力不均匀,导致部分区域的压痕不清晰。
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六种常见模切故障
集团文件版本号:(M928・T898・M248-WU2669-I2896・DQ586・
M1988)
六种常见模切故障
(1)模切压痕位置不准确。
产生故障的原因是#即位置与印刷产品不相符;模切与印刷的格位未对正;纸板叼口规矩不一;模切操作中输纸位置不一致;操作中纸板变形或伸张,套印不准。
解决办法是根据产品要求,重新校正模版,套正印刷与模切格位;调整模切输纸定位规矩,使其输纸位置保持一致;针对产生故障的原因,减少印刷和材料本身缺陷对模切质量的影响。
(2)模切刃口不光。
产生原因是钢刀质量不良,刃口不锋利,模切适性
差;钢刀刃口磨损严重,未及时更换;机器压力不够;模切压力调整时,钢刀处垫纸处理不当,模切时压力不适。
排除方法是根据模切纸板的不同性能,选用不同质量特性的钢刀,提高其模切适性;经常检查钢刀刃口及磨损情况,及时更换新的钢刀;适当增加模切机的模切压力;重新调整钢刀压力并更换垫纸。
(3)模切后纸板粘连刀版。
原因是刀口周围填塞的橡皮过稀,引起回弹力不足,或橡皮硬、中、软性的性能选用不合适;钢刀刃口不锋利,纸张厚度过大,引起夹刀或模切时压力过大。
可根据模版钢刀分布情况,合理选用不同硬度的橡皮,注意粘塞时要疏密分布适度;适当调整模切压力,必要时更换钢刀。
(4)压痕不清晰有暗线、炸线。
喑线是指不应有的压痕,炸线是指由于压痕压力过重、纸板断裂。
引起故障的原因是:铜线垫纸厚度计算不准确,垫
纸过低或过高;铜线选择不合适;模压机压力调整不当,过大或过小;纸质太差,纸张含水量过低,使其脆性增大,韧性降低。
应重新计算并调整钢线剪纸厚度;检查铜线选择是否合适;适当调整模切机的压力大小;根据模压纸板状况,调整模切压痕工艺条件,使两者尽量适应。
(5)折叠成型时,纸板折痕处开裂。
折叠时,如纸板压痕外侧开裂,其原因是压痕过深或压痕宽度不够;若是纸板内侧开裂,则为模压压痕力过大,折叠太深。
可适当减少钢线剪纸厚度;根据纸板厚度将压痕线加宽;适当减小楼切机的压力;或改用高度稍低一些的铜线。
(6)压痕线木规则。
原因是铜线垫纸上的压痕槽留得太宽,纸板压痕时位置不定;铜线垫纸厚度不足,槽形角度不规范,出现多余的圆角,排刀、固刀紧度不合适,铜钱太紧,底部不能同压板平面实现理想接故,压痕时易出现扭动;铜线太松,压痕时易左右窜动。
排除办法是更换铜线垫纸,挤压痕的楷留得窄一点;增加钢线垫纸厚度,修整槽角;排刀固刀时其紧度应适宜。