压铸机调试工艺参数

工艺参数的设定和调节（写写帮整理）第一篇：工艺参数的设定和调节（写写帮整理）第四节工艺参数的设定和调节技能压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。

一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。

压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。

下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。

第四节工艺参数的设定和调节技能压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。

一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。

压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。

下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。

一、主要工艺参数的设定技能DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下：（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。

射料二速冲头运动的时间等于填充时间。

（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。

压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。

调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。

（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。

（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。

（5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。

职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库《铝合金铸件铸造技术》课程教案压力铸造—压铸机调试制作人：刘洋陕西工业职业技术学院压力铸造—压铸机调试压铸机做好生产前的准备工作后，首先应对新机进行空运行确认机器正常后，再投入正常生产。

下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机DCC400为例，说明新机调试的方法和步骤。

一、设定机器参数1.空机试运行时间参考值储能时间：30；冲头（锤头）润滑：2；次数（回锤次数）：1 ；顶回延时：10 ；顶出延时：10 ；次数（顶出次数）：2；开型（模）时间：32；射料时间：30。

2.空机试运行压力参考值调型（模）：65；总压： 94；顶针：50 ；开型（模）：60 ；低压：4 ；锁型（模）：70图1设定机器参数二、起动电动机使总压力上升至额定值，检查液压泵、电动机，要求运转正常、无异样响声，如图2所示。

图2 检查总压力值三、按手动操作方法对机器各个运动动作进行检查1.选择慢速锁开型（模）运动，操作机器作慢速锁开型（模）运动，要求锁开型（模）运动动作平稳、无异样响声，无碰撞、爬行现象。

各感应开关，限位开关控制正常，如图3所示。

2.操作机器作顶针运动，要求运动动作平稳、无异样响声，感应开关应控制正常，如图4所示。

图3 检查锁模运动情况图4检查顶针运动情况3.操作机器作冲头（锤头）前、后运动，在运动中同时检查低压大流量泵压力示值应为（5×106～6×106Pa）（50～60bar），要求运动动作平稳、无异样响声，各感应开关控制正常，如图5所示。

图5检查冲头运动情况4.如果机器配备有取件、浇注机械手，应分别进行手动操作，检查各机械手动作应正常，如图6所示。

图6检查周边设备运行情况5.检查安全门动作是否正常，要求：在手动状态下，前门开，后门关，双手分别按住锁型（模）按钮，机器作锁型（模）运动；前安全门关，后安全门开，机器不能作锁型（模）运动；在自动状态下，前后安全门必须关，才能进行自动循环运动，如图7所示。

壓鑄工藝參數的計算與工藝調整甯波久騰車燈電器有限公司張玉玺摘要相信許多壓鑄同仁都熟知壓鑄模具工藝參數的計算與工藝調整，但是在實際進行工藝調整之前，往往不願計算，而是憑經驗，久而久之，便可能會走向誤區。

可能會花大量時間去移動吉制點，也可能會在成型不佳時，一味地提速加壓。

即使解決了成型問題，也往往會忽略模具使用的合理性問題。

針對目前國内壓鑄行業使用非實時監控壓鑄機居多這一現狀，精确計算合理設定壓鑄參數尤爲重要。

關鍵詞壓鑄模具調節吉制點調節壓射速度調節增壓1 引言：在壓鑄過程中，通常的壓射功能爲：慢壓射，一級快壓射，二級快壓射和增壓。

其中一級快壓射主要用于錘頭跟蹤，但也可用于由慢到快的過渡壓射，根據客戶及鑄件的需要，強調使用過渡壓射時，也可做到錘頭跟蹤單獨控制（此爲特供機），增壓與二級快壓射相連，大噸位的壓鑄機增壓起始吉制獨立控制。

2壓射過程分析2.1壓鑄件特點圖1 門鎖支架壓鑄件門鎖支架壓鑄件(材料：ADC12)，如圖1所示結合DCC160壓鑄機。

系統壓力爲140kg/cmsup2;時的空打速度6m/s。

錘頭直徑Φ50，空壓射行程320mm。

平均壁厚:2mm。

鑄件重量150g（内澆口以上）。

澆鑄全重:330g（含澆排系統）。

鑄件投影面積約爲：11X7=77cmsup2;。

澆注總投影面積約爲：77X200%=154cmsup2;。

内澆口截面積爲：27X1.1+18X1.7=60.3mmsup2;。

2.2壓射分析如圖2所示，通常的壓鑄過程由四步組成:第一步以慢壓射封住入料口，以防鋁液溢出。

第二步以一級快壓射讓鋁液充填至内澆口位置。

第三步以二級快壓射讓鋁液充滿型腔。

第四步以增壓将鑄件壓實。

前進限吉制二級快壓射吉制一級快壓射吉制後退限吉制對應控制點對應控制點對應控制點對應控制點圖2 壓鑄過程圖示3吉制點确定① △1點對應入料筒的B點，當采用短入料筒時，△1向△2方向移動，同時△1始終保持對應B點。

② △2點:當料溫低或充填率低亦或薄壁鑄件時，△2接近對應A點，反之接近△3點。

压铸工艺参数的计算与工艺调整前提:针对目前国内压铸行业使用非实时监控的压铸机具多这一现状.合理设定压铸参数尤为重要1.吉制点的确定.2.2.压射速度的确定3.增压的确定4实例分析★在压铸过程中，通常的压射功能为：慢压射，一级快压射，二级快压射和增压。

其中一级快压射主要用于锤头跟踪，但也可用于由慢到快的过渡压射，根据客户及铸件的需要，强调使用过渡压射时，也可做到锤头跟踪单独控制（此为特供机），增压与二级快压射相连，大吨位的压铸机增压起始吉制独立控制。

★例：在DCC160压铸机上生产的一个压铸件.浇铸全重:330g （含浇排系统）.铸件重量150g（内浇口以上）.铸件投影面积：11X7=77cm2.浇注总投影面积：77X200%=154cm2.铸件材料：ADC12.本例铸件内浇口实际截面积：2.7X1.1+18X1.7=60.3mm2.平均壁厚：2mm.一. 吉制点确定：①.△1点对应入料筒的B点，当采用短入料筒时△1向42方向移动，同时△］始终保持对应B点.②.△，点：当料温低或充填率低亦或薄壁铸件时，△2接近对应A点,反之接近43点.③.43点:通过计算L H来确定,通常锤头压射到43点时,合金液达到C点,如果需要提前及滞后充填，43相应右移及左移.④.△点:对应模具分型面，（同时不能超过射出行程的极限）4⑤为了确定43点，需要计算L HM=A P*L H* P ------------------------------- ⑴M:铸件重量（内浇口以上,含集渣包）A p：锤头截面积P :合金液体密度将数值代入6：150=兀R2*L H*P=3.14*2.52*L H*2.5求得 L =3.06cm H二.压射过程之速度确定：1.慢压射速度Vs的大小一般以合金液不从入料口溢出为原则。

通常Vs为0.2-0.4m/s之间为宜（可以不做调整）2.一级快压射速度的确定需要考虑锤头跟出及过渡性速度两种情况充填率$ =M总/ A p*LK* P -------------------- ⑵M总:包括浇排系统在内的铸件总重A p:锤头截面积4:空打行程代入数值：$二（3 3 0/0 . 78 5 *52 *32 *2 . 5）*100%=21% （标准 30%-70%）充填高：H=(D/2)*(1.66*$+0.17)H=(50/2)*(1.66*0.21+0.17)=13mm一级快压射速度V L=0.2* {(D-H)*(1-0)/(1+0)}1/2 ------------------------- ⑷V L=0.2* {(50-13)*(1-0.21)/(1+0.21)}1/2=0.98m/s 二级快压射速度的确定及二级手轮的调节方法：V PC tV H：V D0 V p0V g P a充填时间：t=(7/1000)*T2 ----------------- ⑸T:铸件平均壁厚t=(7/1000)*22 =0.028(s)内浇口速度：Vg*t*Ag* P =M -------------------- ⑹M:铸件重量(内浇口之上含集渣包)Vg*0.028*60.3*0.0025=150Vg=35500mm/s=35.5m/s(内浇口最小速度) 锤头实打速度：Qg二Qp(合金液通过任何截面的流量相等)Qg：内浇口处的流量Qp：锤头处的流量(入料筒处流量)Ag*Vg=Ap*Vp ----------------------------⑺60 . 3 *35 . 5=0 . 78 5*502 *V PVp=1.1m/s(此为最小锤头速度)Vp= 1.1m/s.取Vp=1.5m/s (模具所需)模具界限速度：当Pa=140kg/cm2 (系统压力)Vpc=550*(Pa*As*Ag2 /Ap3) 1/2 ------------------------------------ ⑻Vpc=550*{140*0 . 78 5*102 *0 . 62 /(0 . 78 5 *52尸}I/2=3.97 m/s 实打速度：Vp={(V产V)/( V D2+V PC2)} 1/2 --------------------------------- ⑼pc2Vp={(62*3.972)/( 62+3.972)}1/2=3.31 m/s(压铸机所供)3.31远大于1.5 能量过剩.即Pa不需要取140kg/cm2那么当Pa=100 kg/cm2时情况如下：V=3.97*(100/140)1/2=3.35 m/spc此时空打速度 V =6*(100/140)1/2=5 m/sDV J{(52*3.352)/( 52+3.352)}1/2=2.78 m/s通过比较可知：降低系统压力让压铸机与压铸模系统更匹配由上面公式⑼：V P={(V D2*V PC2)/( V D2+V PC2)} 1/2可以导出：丫：{"长2*丫//( V PC2-V P2)} 1/2 ------------------------------- ⑽当 V P =1.5m/s 时可得出二级快压射设定速度：V D={(3.352*1.52)/( 3.352-1.52)}1/2=1.68m/s手轮设置：【(12*12/5)为每1m/s时的格数】(12*12/5)*1.68=49 格即:手轮调节为4圈1格三.增压确定：P 取 100Mpa 时锁模力=A 总*P=154*100=154（T）A P * P = P Z * P Z ------------------------------------------------------- （11）（锤头部）（增压缸处）0 . 78 5 *52*100MPa=0.785*162*PZP =9.76 Mpa （增压缸需设置的压力）ZA P * P = A S * P S ------------------------------------------------------- ⑫（锤头部）（射出缸处）0 . 78 5 *52*100MPa=0.785*102*PSP S =25 MPa （射出缸压力表显示值）通过查看射出缸压力表（大表）读数核实是否为25MPa如数据不符，需要调整增压储能器的压力，另外，原则上增压流量手轮从3圈调起充填时间允许时，可调小增压流量，否则反之触发压力一般为50kg/cm2,充填时间允许时也可调小触发压力，否则反之四.实例分析：1.当 Vj1.5m/s 时通过 Ag * Vg = A P * V P60.3*Vg=0.785*502*1.5Vg = 48.8 m/s （标准为 20-60 m/s）说明内浇口截面积较小，内浇口处的龟裂现象也证实了这一点。

5-冷室压铸机参数和参数调校冷室压铸机的参数调校第一节机器的参数调校一、初步设定各时间参数：（DCC280）1、储能时间：二速或增压完成后，系统对储能器进行压力补偿的时间。

一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。

2、锤头润滑：回锤后,对锤头进行润滑的次数。

根据黄油泵出油的情况：出油多，次数可设少一些；出油少次数可设多一些。

3、次数：设定锤头回锤的次数。

根据黄油泵出油的情况和锤头运动的状态确定，一般设一次。

4、顶出延时：开模终止到顶针顶出前之间的时间。

在产品冷却条件较好的情况下，一般开模后延时0.1S即可，主要是减少冲击，在产品冷却条件较差的情况下（考虑产品在开模后冷却），一般可以适当延长，以保证铸件被顶出时不变形为宜。

5、顶回延时：顶针顶出到位到顶针顶回开始之间的时间。

在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。

6、顶针次数：每个自动循环周期顶针顶出的次数。

根据模具及铸件脱模情况来设定顶针次数，一般设定一次。

7、射料时间：从射料动作开始到锤头开始回位之间的时间（即下射料钮开始计时）。

射料时间大小与铸件壁厚、薄成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，以保证二速或增压能完成。

8、开模时间：射料时间结束开始计时到开模开始动作之间的时间（即冷却时间）。

开模时间一般在3S以上。

压铸件较厚比较薄的开模时间较之要长，结构复杂的模具比结构简单的模具开模时间较之要长。

调节开始时可以略为长一点时间，然后适当缩短。

二、初步设定各压力参数：（DCC280）1、总压：调节储能、起压，抽芯时系统的压力。

一般是总压设在90-99之间，在保证压铸机正常压铸的条件下，尽量设定低些，以延长机械使用寿命，降低能耗。

2、顶针压力拨码：设定顶针动作时,顶针油路的压力。

顶针压力一般设定在30-50之间，能顺利顶出产品即为合适。

一、压铸机的选用步骤1）根据铸件的技术要求、使用条件和压铸工艺规范核算压铸机的技术参数及工艺性，初选合适机型。

2）根据初步构想的压铸型（模）技术参数和工艺要求核算出压铸工艺参数及压铸型（模）外形尺寸，选用合适机型。

3）评定压铸机的工作性能和经济效果，包括成品率、合格率、生产率及运转的稳定性、可靠性、和安全性等。

二、压铸机的选用方法1）在实际生产中，选择压铸机主要根据压铸合金的种类、铸件的轮廓尺寸和重量确定采用热室或冷室压铸机。

对于锌合金铸件和小型的镁合金铸件通常选用热室压铸机。

对于铝合金、铜合金铸件和大型的镁合金铸件选用冷室压铸机为主。

立式冷室压铸机适合于形状为中心辐射状和圆筒形的、同时又具备开设中心浇道条件的铸件。

2）根据压铸件的材料、轮廓尺寸、平均壁厚、净重来选择压铸机型号规格。

可通过计算来求得锁型（模）力的大小值、每次浇注量、压射室充满度等实际工艺参数作为选取机型的依据。

3）压铸型（模）大小应与压铸机上安装型（模）具的相应尺寸相匹配，其主要尺寸为压铸型（模）的厚度和型（模）具分型面之间的距离。

必须满足压铸机基本参数的要求：①压铸型（模）厚度H 设不得小于机器说明书所给定的最小型（模）具厚度，也不得大于所给定的最大型（模）具厚度，H设应满足如下条件Hmin+10mm≤ H 设≤ Hmax-10mm式中H 设—所设计的型（模）具厚度（mm）；Hmin—压铸件所给定的型（模）具最小厚度，即“模薄”（mm）；Hmax—压铸机所给定的型（模）具最大厚度，即“模厚”（mm）。

②压铸机开型（模）后，应使压铸机动型（模）座板行程（L）即压铸型（模）具分型面之间的距离大于或等于能取出铸件的最小距离。

L≥L 取如图1所示为推杆推出的压铸型（模）取出铸件的最小距离。

L取≥L 芯+L 件+K式中，K 一般取10mm。

三、压铸机选用方法举例例已知一盒形铸件，如图2所示。

下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机机型技术参数为依据进行选型分析。

压铸工艺参数
一、压铸机参数
1.锁模力：压铸机锁模力是指压铸机在关闭模具时施加在模具上的力量，这个参数的选取要根据铸件的大小和形状来确定。

2.注射压力：指压铸机在注入合金液态金属时向模腔施加的压力，需
要根据合金的液态流动性来设定。

3.注射速度：指合金液态金属进入模腔的速度，需要控制在合适的范
围内，既要保证充模完全，又要避免过快造成气孔和模具损坏。

二、模具参数
1.冷却系统：合理的冷却系统可以提高铸件的质量和生产效率，可以
通过冷却水的流量、温度和冷却通道的设计来控制。

2.喷油系统：喷油系统用于在压铸之前，在模具表面形成一层润滑膜，减少金属与模具的摩擦，需要控制喷油量和喷油位置。

3.模具温度：模具温度会影响合金凝固速度和铸件表面质量，可以通
过加热、降温等方式来控制。

三、材料参数
1.合金成分：合金成分是对压铸件的力学性能和化学性能有很大影响
的因素，需要根据产品的要求选择合适的合金成分。

2.熔化温度：合金的熔化温度会影响注入流动性和凝固速度，需要根
据合金的熔化温度范围进行控制。

3.熔金温度：熔金温度是指合金进入模腔前的温度，需要根据合金的熔点和凝固温度来确定。

除了以上介绍的参数，还有一些其他的因素也会影响压铸工艺，比如模具的设计、铸件的几何形状以及工艺操作等。

这些参数和因素都需要通过实践和不断探索来确定和优化，以提高压铸的质量和效率。

对于不同的产品和工艺需求，压铸工艺参数也会有所差别，因此需要根据具体情况进行调整和优化。

压铸机调整参数提效解决方案压铸机调整参数提高效率的解决方案包括以下步骤：1. 调整压射冲头的慢压射速度：慢压射速度应尽可能低，以减少液态金属在流通过程中的摩擦和湍流引起的压力损失。

这样可以保持金属液与壁面的接触，避免空气混入。

建议取压铸机最大压射速度的25%\~35%。

同时，压射时间应在之间，时间过长易在喷口处出现金属冷凝现象。

2. 设定压射冲头的快压射速度起始点：快压射速度起始点的设定必须确保液态金属到达内浇口之前其流动速度能够达到所需数值（模具设计阶段已设定）。

根据压铸机型号和模具的不同，起始点位置通常从压射冲头起始点向下10\~70mm。

3. 设定快压射速度（二速）：金属液填充型腔形式以雾化状充填为最佳状态，这时金属液在浇口处进入型腔的速度必须大于35m/s。

对于薄壁锌合金铸件要达到45\~60m/s。

4. 设定填充时间：为获得表面光滑和轮廓清晰的铸件，要求在极短的时间内充填满整个工件型腔。

据锌合金工件的特征，填充时间应在6\~40m内。

当压铸件为机械工件或铸件表面需要电镀时，填充时间应小于20m。

5. 设定比压：对于复杂件压铸，比压风地一般选择大些。

一般铸件应选13MPa，要求高的铸件在20\~30MPa范围。

保压时间长，降低生产速度，影响生产。

6. 设定保压时间与保压比压：保压时间短，时间是根据壁厚和观察内浇口处是否出现使铸件在凝固过程中的收绒得不到充分补缩，降低铸件的机械性能，保压时间应大于。

保压比压小，铸件易形成空洞，正常的保压比压在14\~35MPa。

通过调整这些参数，可以提高压铸机的效率并获得高质量的铸件。

请注意，这些参数的调整可能因不同的压铸机和模具而有所不同，因此在实际操作中需要根据具体情况进行调整。

压铸机调试工艺参数1.机器在调节时应注意的事项1）只能调节机器使用说明书上指出的可调参数。

调压时应按使用说明书的要求进行，不准大于规定的压力值，尽量防止调压过高，而致使油温增高或损坏元件。

2）不准在执行元件（液压缸、液压马达）运动状态下调节系统工作压力。

3）调压前应先检查压力表是否损坏，若有异常，待压力表更换后再调节压力。

4）调压前，先把所要调节的调压阀上的调节螺母放松，调压后，应将调节螺钉的紧固螺母拧紧，以免松动。

2.主要工艺参数的调节技能（1）开、合型（模）慢速段的调节开型（模）和合型（模）慢速段的速度统一由慢速油阀左侧的调节螺钉控制。

顺时针旋紧螺钉，则开、合型（模）慢速段速度减慢，逆时针旋松螺钉，则开、合型（模）慢速速度加快。

调节合适后，将固定螺母拧紧，如图1所示图1开、合型（模）慢速段的调节（2）开、合型（模）常速（即快速）段的调节1）开型（模）常速段速度由开、合型（模）换向阀右侧的调节螺钉控制。

顺时针旋紧螺钉，则速度减慢，逆时针旋松螺钉，则速度加快。

调节合适后，将固定螺母拧紧，如图2所示。

图2开型（模）常速（即快速）段的调节2）合型（模）常速段速度由开、合型（模）换向阀左侧的调节螺钉控制。

顺时针旋紧调节螺钉，则合型常速段速度减慢，逆时针旋松调节螺钉，则合型常速段速度加快。

调节合适后，将固定螺母拧紧，如图3所示。

图3合型（模）常速（即快速）段的调节（3）低压大流量泵压力的调节起动机器作自动循环运动，用手旋转双泵流量控制阀上的调节螺钉，可调节低压压力到一定值（一般5×106Pa（50bar）左右），低压压力值从低压压力指示表上读出。

调节合适后，将固定螺母拧紧，如图4所示。

图4低压大流量泵压力的调节（4）射料二速工作压力的调节射料二速工作压力由控制二速压力的调节螺钉调节，用手旋转减压阀上的调节螺钉可调节压力大小，其压力示值从射料二速压力表中读出，此压力即为二速射料运动中的射料压力。

压铸工艺参数的设定和调节压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。

一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。

压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。

一、卧式冷室压铸机主要工艺参数的设定和调节下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280 卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定。

1. 主要工艺参数的设定（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2s 以上。

射料二速冲头运动的时间等于填充时间。

（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2s 以上。

压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。

调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。

（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5s以上。

（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5s以上。

（5）储能时间：一般在2s 左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。

（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。

（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。

选择、设定压射比压时应考虑如下因素：1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。

①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。

②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。

③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。

2）压铸合金的特性决定压力参数的设定①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。

职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库《铝合金铸件铸造技术》课程教案压力铸造—压铸机工艺参数设定制作人：刘洋陕西工业职业技术学院压力铸造—压铸机工艺参数设定一、冷室压铸机工艺参数设定1.射料时间射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。

射料二速冲头运动的时间等于填充时间。

2.开型（模）时间开型（模）时间一般在2S以上。

压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。

调节开始时可以略长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。

3.顶出延时时间在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。

4.顶回延时时间在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。

5.储能时间一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。

6.顶针次数根据型（模）具要求来设定顶针次数。

7.压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。

选择、设定压射比压时应考虑如下因素：（1）压铸件结构特性决定压力参数的设定①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。

②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低。

③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。

（2）压铸合金的特性决定压力参数的设定①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。

②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。

③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。

④比强度：要求比强度大，增压比压高些。

（3）浇注系统决定压力参数的设定①浇道阻力：浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比压应选择大些。

压铸工艺参数的设定和调节压铸工艺参数的设定和调节是在铸造过程中对机器设备的参数进行调整，以达到铸件质量要求的过程。

这些参数包括压力、速度、温度、冷却时间等，正确的设定和调节能够改善铸件的成型质量，提高生产效率和降低生产成本。

首先，压铸工艺参数的设定和调节应考虑到铸件的形状、尺寸、材料等因素。

根据铸件的设计要求，选择合适的压力和速度来满足铸件的成型需求。

一般情况下，增加压力可以提高铸件的致密度、强度和表面质量，但过高的压力可能导致铸件断裂或变形；增加速度可以减少热损失，提高铸件的凝固速度和成型质量，但过高的速度可能导致冷隔离缺陷等问题。

其次，压铸工艺参数的设定和调节还需要考虑到机器设备的性能和工作状态。

例如，如果机器设备的液压系统压力低于要求，就需要调整液压泵的工作压力，保证其在一定范围内稳定工作；如果机器设备的液压缸行程不足，就需要增加液压泵的行程或调整行程限位开关。

第三，压铸工艺参数的设定和调节还需要根据铸件的材料和成型温度来决定。

铸件的成型温度对铸件的凝固速度、收缩率、热裂纹倾向等有着重要影响。

一般情况下，增加成型温度可以加快铸件的凝固速度，提高铸件的致密度和强度，但过高的成型温度可能导致材料的氧化或烧损、铸件变形等问题。

此外，压铸工艺参数的设定和调节还需要考虑到铸件的冷却时间。

冷却时间是指在铸件成型后，需要经过一定时间的冷却才能取出铸件。

合理的冷却时间可以保证铸件的成型质量和尺寸稳定性，但过长的冷却时间可能导致生产效率低下。

在设定和调节压铸工艺参数时，需要根据实际工艺经验和试制铸件的质量情况进行有针对性的调整。

如果发现铸件存在不良缺陷，例如气孔、疏松、缩孔、冷隔离等，就需要重新评估和调整工艺参数，以减少或消除这些缺陷。

总之，压铸工艺参数的设定和调节是一个复杂而严谨的过程，在实践中需要不断摸索和总结经验。

合理设定和调节这些参数，可以提高铸件的成型质量、降低缺陷率，并最终提高生产效率和降低生产成本。

第四节工艺参数的设定和调节技能压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。

一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。

压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。

下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。

一、主要工艺参数的设定技能DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下：（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。

射料二速冲头运动的时间等于填充时间。

（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。

压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。

调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。

（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在以上。

（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在以上。

（5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。

（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。

（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。

选择、设定压射比压时应考虑如下因素：1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。

①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。

②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。

③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。

2）压铸合金的特性决定压力参数的设定①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。

用压射曲线调整压铸工艺参数控制系统是压铸装备的指挥中心，测控又是控制系统的核心压射速度的实时监测反映了压铸装备的技术水平随着测控技术的不断进步经验将被不断发展的技术所取代压铸过程将变的简单品质得到提升随着对压铸件质量的要求越来越高，除了提高模具制造水平外，压铸机的性能也要相应地提高。

压铸机对压铸质量影响最大的就是射料过程。

以前射料参数(高速发令点、增压发令点、高速手轮、增压手轮)的调整全是凭师傅的经验，具有很大的不确定性，压铸机的最佳性能得不到体现。

为了减少人为因素造成的不确定性，获得压铸机的最佳性能，目前，国外先进的压铸机普遍采用压射曲线来提高机器性能，使每位操作工都能方便的调整压铸参数，减少废品，提高生产效率。

对于三压射曲线，主要讨论两个问题。

一、曲线是怎样产生和记录下来的。

二、通过分析压射曲线来调整各种压射参数。

1、速度曲线当压射杆开始动作后，它在低速阀的推动下，慢速前进，走到规定位置时，高速阀开启，速度会快速上升，在很短的时间内上升到最大值。

当铝或镁料填满模具后，压射杆又会很快的停下来，直至速度为0。

2、压力曲线在填充过程中，压射压力会因填充产生的阻力而增加，当压射压力增加到设定值时，控制系统会打开增压阀，压射压力在很短的时间里会上升到增压压力值。

3、行程曲线记录压射过程中行程与时间的关系，包括高速发令位置、实际高速起位置以及停止位置(料饼位置)。

以上，我们知道了压射时速度、压力、行程这三个参数的大致变化趋势，下一步，就是要将这三个参数记录并显示出来。

在三曲线仪系统中，高速信号发令的那一刻为曲线显示的起始时间，信号由编码器和压力传感器获得，编码器记录行程及速度，压力传感器测量压力。

在测量开始后，曲线仪每隔一段时间，测出该时刻的行程、速度和压力，整个压射过程会被完整的记录下来。

然后以时间为横坐标，纵坐标上有三个参数，那就是行程、速度、压力。

以不同的颜色在显示屏上描绘出这些点，就获得了三压射曲线。

压铸新产品模具调试工艺参数选择【摘要】研究对既定条件下压铸模具的压铸工艺参数进行快速择定。

新模具调试生产前, 预选经计算得出其压铸工艺参数, 实际调试生产中以此为基础, 在工艺参数设置上少走弯路, 快速完成模具调试, 生产出合格产品。

压铸模具费用在压铸件成本中占较大比重, 而且压铸模具费用又是分摊到每个压铸件的成本中去的, 这就需要我们尽量减少不必要的模具生产次数, 以提高压铸模具的总体寿命, 尽可能降低压铸模具费用在每个压铸件成本中的分摊, 创造更大的效益。

对于如何提高模具寿命, 我们最常想到的可能有模具采用模具温度控制系统, 模具成型部分定期消应力处理和表面强化, 合理的浇注排溢系统, 以及在满足产品要求的同时采用较低的压力、速度和温度等工艺参数等。

但却往往忽略了新模具的调试生产过程, 若不对该过程进行控制, 甚至有可能模具的生产次数已经达到首次消应力的模次, 却还未调试完成, 没有生产出符合客户要求的产品, 这就无形中增加了单个压铸件的成本。

为了尽量避免这样的情况发生, 给以后的生产打好基础, 本文对既定条件下新压铸模具压铸工艺参数的预先快速择定进行研究。

一、压铸机的选定模具制造之前, 模具的设计师应同模具的压铸工艺师一起确定好所要使用的压铸机并确定好压室直径。

通常压室的选择方式见表1二、快速先定压铸工艺参数以冷室压铸机进行铝合金压铸为例。

根据模具的三维模型，可以得到该产品的每模金属重G0 (kg),产品净重G1(kg)，集渣槽总重量G2(kg)，分型面总投影面积S(m2)，连同已经先好的压铸机额定锁模力T(N)，压室直径D1，经下面的各工艺参数确定做基础数据。

1、压射比压Po的确定压射时的极限比压：P极限=T/S式中T-压铸机额定锁模力；S-分型面总投影面积；Po就小于P极限避免生产中发生涨模，并根据产品结构、外观及内部质量要求。

同时参照表2确定一个相对较低值，以降低模具的维修保养频次，提高模具的寿命。