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液相法制备超细粉体的原理及特点一、超细粉体材料任何固态物质都有一定的形状，占有相应空间，即具有一定的大小尺寸。
我们通常所说的粉末或细颗粒，一般是指大小为1毫米以下的固态物质。
当固态颗粒的粒径在0.1μm一10μm之间时称为微细颗粒，或称为亚超细颗粒，空气中漂浮的尘埃，多数属于这个范围。
超细粉通常是指粒径为1 ~100nm的微粒子，其处于微观粒子和宏观物体之间的过渡状态。
由于极细的晶粒大量处于晶界和晶粒内，缺陷的中心原子以及其本身具有的量子体积效应、量子尺寸效应、表面效应，介电限域效应和宏观量子隧道效应，使超细粉体材料在光、电、磁等方面表现出其他材料所不具备的特性，是重要的高科技的结构和功能材料，因而受到极大的关注，目前在冶金、化工、轻工、电子、航天、医学和生物工程等领域有着广泛的应用。
目前，超细粉的研究主要有制备、微观结构、宏观性能和应用等四个方面，其中超细粉的制备技术是关键，因为制备工艺和过程控制对纳米微粒的微观结构和宏观性能具有重要的影响。
二、液相法制备的主要特征（1）可将各种反应的物质溶于液体中，可以精确控制各组分的含量，并实现了原子、分子水平的精确混合。
（2）容易添加微量有效成分，可制成多种成分的均一粉体。
（3）合成的粉体表面活性好。
（4）容易控制颗粒的形状和粒径。
（5）工业化生产成本较低。
（6）液相法可分为物理法和化学法三、超细粉体的液相制备方法制备纳米粉体的液相方法主要有液相沉淀法、溶胶-凝胶法、水热法、微乳液法等。
（一）沉淀法沉淀法是在原料溶液中添加适当的沉淀剂，使得原料液中的阳离子形成各种形式的沉淀物，然后再经过虑、洗涤、干燥，有时还需加热分解等工艺过程制得纳米粉体的方法。
沉淀法具有设备简单、工艺过程易控制、易于商业化等优点，能制取数十纳米的超细粉。
沉淀法可分为共沉淀法、直接沉淀法、均匀沉淀法和水解法等。
1、共沉淀法在混合的金属盐溶液中加入合适的沉淀剂，由于解离的离子是以均一相存在于溶液中，经反应后可以得到各种成分具有均一相的沉淀，再进行热分解得到高纯超细粉体。
超细粉体表面包覆技术讨论进展超细粉体通常是指粒径在微米级或纳米级的粒子。
和原大块常规材料相比具有更大比表面积、表面活性及更高的表面能，因而表现出优异的光、热、电、磁、催化等性能。
超细粉体作为一种功能材料近些年在得到人们的广泛讨论，并在国民经济进展各领域得到越来越广泛的应用。
然而由于超细粉体独有的小尺寸效应、表面效应及宏观量子隧道效应所引起的团聚及分散问题使其失去了很多优异性能，严重制约了超细粉体的进一步进展及工业化应用。
因此，如何避开超细粉体的团聚失效已成为超细粉体进展应用所面临的难题。
通过对超细粉体进行肯定的表面包覆，使颗粒表面获得新的物理、化学及其他新的功能，从而大大改善了粒子的分散性及与其他物质的相容性。
表面包覆技术有效地解决了超细粉体团聚这一难题。
1超细粉体表面包覆机理超细粉体包覆技术所形成的核/壳结构是一种新型的复合结构，目前对于其形成机理，学者们的观点重要有静电相互作用、化学键合、过饱和度、吸附层媒介等。
2超细粉体的表面包覆技术目前关于超细粉体的表面包覆技术依据不同方式有几种分类方法。
如依照反应体系状态可分为固相包覆法、液相包覆法、气相包覆法；按壳层物质性质分为金属包覆法、无机包覆法和有机包覆法；依照包覆性质可分为物理包覆法和化学包覆法等等。
本文就固相、液相、气相包覆法的分类方式对超细粉体的表面包覆技术近年的讨论进展进行论述。
2.1固相包覆法2.1.1机械球磨法该方法是利用球磨过程中粒子之间的挤压、冲击、剪切、摩擦等机械应力作用，使被包覆颗粒表面激活吸附表面改性物质从而达到表面包覆目的。
该方法具有处理时间短、反应过程简单掌控、操作简单等优点；但仅适用于微米级粉体的表面包覆，且要求粉体具有单一分散性。
袁华堂、冯艳等采纳球磨的方法对四元非晶合金Mg0.99Ti0.06Zr0.04Ni进行了石墨表面包覆。
讨论表明，石墨对Mg0.99Ti0.06Zr0.04Ni的包覆使合金电极容量和循环寿命都有所提高，从而有效改善了Mg基贮氢合金的电化学性能。
三元材料前驱体关键工序——过滤洗涤及干燥设备的介绍！目录导读 (1)1 .过滤和洗涤设备 (1)1.1. 1.压滤机 (2)1.2. 离心机 (2)1.3. 微孔过滤机 (2)1.4. 过滤、洗涤“二合一”设备 (3)2 .干燥工艺 (5)3 .干燥设备 (6)3.1.概述 (6)3.2.热风循环烘箱 (6)3.3.转筒干燥器 (7)3.4.盘式连续干燥器 (7)3.5.带式干燥器 (8)导读合成的三元材料前驱体浆料的PH值在11左右，属于碱性浆料。
主要的碱性物质为NaOH和氨水，所以滤布需要不被NaoH和氨水腐蚀。
三元材料前驱体滤饼的洗涤也在过滤设备上完成，滤饼洗涤过程中，为了提高洗涤效率，有的厂家会用热水代替常温纯水，水温在50~60C左右，所以滤布的最高使用温度应高于IOOC。
1.过滤和洗涤设备过滤和洗涤设备是将反应得到的前驱体浆料实现固液分离，然后采用洗涤液对得到的前驱体滤饼进行洗涤，去除残留在滤饼中的硫酸根、氯根、钠离子等。
过滤洗涤设备主要有压滤机、离心机、微孔过滤机、过滤滤洗涤“二合一”设备等。
1.1.压滤机压滤机是一种常用的过滤、洗涤设备。
传统压滤机一般需要人工操作整个压滤过程，包括进料、压榨、气吹、卸料，尤其卸料劳动强度较大，滤饼难脱,整个压滤周期长，处理量小，脱水和洗涤效果差，并且材质通常为铸铁，质量重，易磨损。
止推板滤板主梁压紧板机座油缸电控瞬压站和增大隔膜设计，并且提高了过滤压力，处理量大，压滤周期短，脱水效率高,洗涤效果好，能够满足三元前驱体的生产要求。
1.2.离心机离心机是利用离心力，分离液体与固体颗粒或液体混合物中不同组分的机械。
离心机的核心部件是转鼓，其围绕本身轴线高速旋转的圆筒，通常由电机驱动。
固液混合物进入转鼓后，被迅速带动与转鼓同速旋转，在离心力作用下固液分离，固体颗粒被拦截在转鼓内壁，液体从离心机排出。
常用的离心机类型有三足式离心机、平板式离心机、卧式螺旋离心机、碟片式分离机、管式分离机等，其中三足式离心机和平板式离心机适用于三元前驱体生产。
超细微粉磨在锰矿石加工中应注意的问题锰矿石种类繁多，分布广泛，按照种类可以分为水锰矿、褐锰矿、软锰矿、硬锰矿、黑锰矿这几类，但是一般科用作矿山加工开采的有：软锰矿、硬锰矿、沼锰矿或者少量的水锰矿。
在锰矿加工中，用到的设备为超细微粉磨，其微粉磨技术是国内最顶尖的超细磨技术，产品质量方面大家可以放心，但是要在日常操作总要注意污染物对超细微粉磨的影响：由于多数锰矿石属细粒或微细粒嵌布，并有相当数量的高磷矿、高铁矿和共(伴)生有益金属，因此给选矿加工带来很大难度。
目前，常用的锰矿选矿方法为机械选(包括洗矿、筛分、重选、强磁选和浮选)，以及火法富集、化学选矿法等。
氧化锰和碳酸锰矿包含耐火材料矿石，锰，铁，磷或煤矸石的密切共生，嵌布粒度很细，很难排序，你可以考虑如何处理冶炼。
例如，要处理高磷高锰富锰渣法矿，积极锰和硝酸浸出电解二氧化锰生产法生产，以用于工业生产。
此外，二硫化钙的研究和浸出等。
织梦好，好织梦碳酸锰矿碳酸锰矿石沉积，主要对象是锰矿菱锰矿，菱锰矿钙，锰和方解石岭锰矿等；有碳酸盐和硅酸盐矿物的煤矸石；也往往伴随着杂质如硫、铁。
矿石一般比较复杂，嵌入式锰到几微米的小尺寸，分离并不容易，往往难以得到品位较高的矿石。
锰氧化物矿选矿为基础的方法重选法。
风化的石头经常含有大量泥和矿物粉末，使用的洗涤法生产锰氧化物。
煤矿脱泥，纯收入矿石，有的可作为矿物制品，以及需要一些选矿法来提取，如摇跳汰机及重选。
洗选机洗出的矿粒有时需要重选或强磁选和其他方法，以进一步提取。
一些泥沙型锰氧化物，通常使用重选法，以消除煤矸石，提取出来以为大规模生产使用。
铁氧化锰矿，主要是褐铁矿。
铁和锰难以重选出来，浮选或强磁选进一步选别，磁选需要还原焙烧方法。
近些年来，我国建筑装修材料不断的升级，所以对粉体材料的需要也越来越大，石粉加工市场发展速度越来越快，如重钙粉、大理石粉。
滑石粉、石灰石粉等。
而石粉加工市场的快速发展，与磨粉机设备的帮助是离不开的。
超细粉体材料第一节超细粉体材料任何固态物质都有一定的形状，占有相应空间，即具有一定的大小尺寸。
我们通常所说的粉末或细颗粒，一般是指大小为1毫米以下的固态物质。
当固态颗粒的粒径在0.1μm～10μm之间时称为微细颗粒，或称为亚超细颗粒，空气中漂浮的尘埃，多数属于这个范围。
而当粒径达到0.1μm以下时，则称为超细颗粒。
超细颗粒还可以再分为三档：即大、中、小超细颗粒。
粒仍较为困难，因此本节所述的超细粉体材料是指粒径在0.1μm～0.01μm之间的固体颗粒。
由此可见，我们所述的超细颗粒是介于大块物质和原子或分子间的中间物质态，是人工获得的数目较少的原子或分子所组成的，它保持了原有物质的化学性质，而处于亚稳态的原子或分子群，在热力学上是不稳定的。
所以对它们的研究和开发，是了解微观世界如何过渡到宏观世界的关键。
随着电子显微镜的高度发展，超细颗粒的存在及其大小、形状已经可以观察得非常的清楚。
超细颗粒与其一般粉末比较，现今已经发现了一系列奇特的性质，如熔点低、化学活性高、磁性强、热传导好、对电磁波的异常吸收等特性。
这些性质的变化主要是由于“表面效应”和“体积效应”所引起的。
尽管超细颗粒的有些特性和应用尚待进一步研究开发，上述的奇特性质已为其广泛应用开辟了美好的前景。
超细颗粒的粒径越细熔点降低越显著。
银块的熔点为900℃，其超细颗粒的熔点可降至100℃以下，可以溶于热水。
金块的熔点为1064℃，而粒温度下对金属、合金或化合物的粉末进行烧结，制得各种机械部件，不仅节省能耗，降低制造工艺的难度，更重要的是可以得到性能优异的部件。
如高熔点材料WC、SiC、BN、Si3N4等作为结构材料使用时，其制造工艺需要高温烧结，当使用超细颗粒时，就可以在很低的温度下进行，且无需添加剂而获得高密度烧结体。
这对高性能无机结构材料开辟更多更广的应用途径有非常好的现实意义。
超细颗粒的直径越小，其总比表面积就越大，表面能相应增加，具有较高的化学活性。
超细粉体表面包覆处理的14种方法超细粉体通常是指粒径在微米级或纳米级的粒子。
和大块常规材料相比具有更大比表面积、表面活性及更高的表面能，因而表现出优异的光、热、电、磁、催化等性能。
超细粉体作为一种功能材料近些年得到人们的广泛研究，并在国民经济发展各领域得到越来越广泛的应用。
然而由于超细粉体独有的团聚及分散问题使其失去了许多优异性能，严重制约了超细粉体的工业化应用。
因此，如何避免超细粉体的团聚失效已成为超细粉体发展应用所面临的难题。
通过对超细粉体进行一定的表面包覆，使颗粒表面获得新的物理、化学及其他新的功能，从而大大改善了粒子的分散性及与其他物质的相容性。
表面包覆技术有效地解决了超细粉体团聚这一难题。
超细粉体表面包覆的机理关于包覆机理，目前还在研究之中，尚无定论。
主要的观点有以下几种：a.库仑静电引力相互吸引机理。
这种观点认为，包覆剂带有与基体表面相反的电荷，靠库仑引力使包覆剂颗粒吸附到被包覆颗粒表面。
b.化学键机理。
通过化学反应使基体和包覆物之间形成牢固的化学键，从而生成均匀致密的包覆层。
c.过饱和度机理。
这种机理从结晶学角度出发，认为在某一pH 值下，有异相物质存在时，如溶液超过它的过饱和度就会有大量的晶核立即生成，沉积到异相颗粒表面形成包覆层。
超细粉体表面包覆的方法1、机械混合法。
利用挤压、冲击、剪切、摩擦等机械力将改性剂均匀分布在粉体颗粒外表面，使各种组分相互渗入和扩散，形成包覆。
目前主要应用的有球石研磨法、搅拌研磨法和高速气流冲击法。
该方法的优点是处理时间短，反应过程容易控制，可连续批量生产，较有利于实现各种树脂、石蜡类物质以及流动性改性剂对粉体颗粒的包覆。
但此法仅用于微米级粉体的包覆，且要求粉体具有单一分散性。
超细粉体材料改性包覆机2、固相反应法。
把几种金属盐或金属氧化物按配方充分混合、研磨，再进行煅烧，经固相反应直接得到超细包覆粉。
3、水热法。
在高温高压的密闭体系中以水为媒介，得到常压条件下无法得到的特殊的物理化学环境，使反应前驱体得到充分的溶解，并达到一定的过饱和度，从而形成生长基元，进而成核、结晶制得复合粉体。
超细粉体的过滤、洗涤与高分子精密微孔过滤技术宋显洪（上海东瓯微孔过滤研发中心）[摘要]本文叙述超细粉体液体过滤中若干问题，其中主要有关过滤精度、滤速等计算方法，最后简单介绍了可过滤洗涤的两种高分子精密微孔过滤机及气固精密过滤的有关数据。
[关键词]超细粉体，精密滤饼过滤，过滤精度超细粉体的制备改性、纯化等工艺过程中，往往要对粉体进行过滤与洗涤，过滤技术与装置的性能优劣，对产品质量、收率、成本等有重大影响。
超细粉体有微米级、亚微米级与纳米级三种超细粉体。
微米级范围很广，从1000微米至1微米，究竟微米级中那一粒度范围属于超细粉体，不同领域，不同学者往往有不同理解。
作者认为，制备超细粉体的目是利用粉体超“细”所具有的优异的表面特性，粒度超过一定数值，粉体表面的物理、化学等界面的优异性能就不明显。
10微米以上至100微米粉体，虽属于微米级粉体，不应看作超细粉体，更严格看，5微米以上就不应看作超细粉体。
作者更倾向于将3微米作为超细的分界线。
超细粉体的过滤与洗涤属于滤饼过滤。
当粉体粒度小于10微米，尤其小于5微米，属于难滤物料。
过滤这些小于5微米的微粒，过滤效率低，穿滤严重是普通存在的难题。
带有大量穿滤微粒的滤液如直接排放，不仅资源浪费（穿滤的是最细的，往往也是粉体中最贵重的），还对环境严重污染。
如采用长时间的回流过滤或者再串联一个过滤精度更高的过滤机，虽可回收一部份，甚至可绝大部份回收，但造成能源消耗大幅增加，设备投资成本也明显升高，这些状况都是与可持续发展要求相背离的。
作者从提高收率，节约资源与节省能源要求出发，简单叙述超细粉体的过滤中某些基本规律。
一、超细粉体的外在特性欲正确解决超细粉体的过滤与洗涤，必须首先了解有关粉体外在特性的若干事项。
、粉体的来源：天然矿产粉碎或人工化学制备，或从天然产品的半成品，再人工化学反应，制备所需粉体。
2、粉体颗粒的内孔隙：粉体颗粒内有无内孔隙，（可通过测定比表面积了解）。
液相法制备超细粉体的原理及特点一、超细粉体材料任何固态物质都有一定的形状，占有相应空间，即具有一定的大小尺寸。
我们通常所说的粉末或细颗粒，一般是指大小为1毫米以下的固态物质。
当固态颗粒的粒径在0.1μm一10μm之间时称为微细颗粒，或称为亚超细颗粒，空气中漂浮的尘埃，多数属于这个范围。
超细粉通常是指粒径为1 ~100nm的微粒子，其处于微观粒子和宏观物体之间的过渡状态。
由于极细的晶粒大量处于晶界和晶粒内，缺陷的中心原子以及其本身具有的量子体积效应、量子尺寸效应、表面效应，介电限域效应和宏观量子隧道效应，使超细粉体材料在光、电、磁等方面表现出其他材料所不具备的特性，是重要的高科技的结构和功能材料，因而受到极大的关注，目前在冶金、化工、轻工、电子、航天、医学和生物工程等领域有着广泛的应用。
目前，超细粉的研究主要有制备、微观结构、宏观性能和应用等四个方面，其中超细粉的制备技术是关键，因为制备工艺和过程控制对纳米微粒的微观结构和宏观性能具有重要的影响。
二、液相法制备的主要特征（1）可将各种反应的物质溶于液体中，可以精确控制各组分的含量，并实现了原子、分子水平的精确混合。
（2）容易添加微量有效成分，可制成多种成分的均一粉体。
（3）合成的粉体表面活性好。
（4）容易控制颗粒的形状和粒径。
（5）工业化生产成本较低。
（6）液相法可分为物理法和化学法三、超细粉体的液相制备方法制备纳米粉体的液相方法主要有液相沉淀法、溶胶-凝胶法、水热法、微乳液法等。
（一）沉淀法沉淀法是在原料溶液中添加适当的沉淀剂，使得原料液中的阳离子形成各种形式的沉淀物，然后再经过虑、洗涤、干燥，有时还需加热分解等工艺过程制得纳米粉体的方法。
沉淀法具有设备简单、工艺过程易控制、易于商业化等优点，能制取数十纳米的超细粉。
超细粉体洗涤超细粉体（纳米粉体）洗涤纯化1、超细粉体（纳米粉体）洗涤纯化•纳米氧化钛、氧化锌、氧化铝等氧化物的洗涤•纳米钛酸钡、碳酸钡等无机盐的洗涤•纳米抗菌材料的洗涤•纳米金刚石、银粉等的洗涤•纳米高岭土、蒙矿石等矿石的洗涤•纳米药粉的洗涤•纳米钛硅分子筛的洗涤•纳米催化剂的洗涤、浓缩1.1 超细粉体陶瓷膜处理技术在化工等领域，经常面临粉体颗粒悬浮液的固液分离过程。
随着科技的进步，粒子的尺度逐渐趋于超细化，超细粒子的固液分离，特别是固液非均相高效分离极为困难。
由于微粒的布朗运动，传统的重力沉降几乎无法使用。
以滤布为过滤介质的各类过滤技术，一方面由于过滤介质的制约，对超细颗粒过滤的截留性能差，产品流失严重，另一方面它是靠滤饼层颗粒的架桥作用来实现颗粒的截留，如果颗粒越小，形成的滤饼层就越致密，随着滤饼层的不断增厚，过滤阻力大，过滤速度越来越小，滤饼的洗涤也十分困难，洗涤效果差，操作劳动强度大。
离心分离难以实现大型化，一般的工业离心机只能分离粒径在微米级的颗粒，而且离心洗涤操作复杂，劳动强度大，效率低。
水力旋留器也是依靠离心力的作用，使固体颗粒进行分离，但是主要用于液相湿法分级，而且其分离的临界粒径一般在 10 微米以上。
近年来发展的无机陶瓷膜在液体分离领域应用日益广泛，它独特的错流过滤方式优异的物理、化学性能和机械强度，为超细粉体的生产提供了新型的分离与洗涤技术。
无机陶瓷膜具有耐腐蚀，机械强度高，孔径分布窄等突出优点，并且清洗方便，膜通量高，使用寿命长。
处理粉体洗涤和浓缩时具有操作稳定，通量较高，出水水质好，占地面积小。
1.2 陶瓷膜回收硫酸法生产钛白粉中废酸和废水中的钛白颗粒实例：钛白粉是重要的化工产品，可广泛地用于涂料、塑料、造纸、化纤、橡胶、搪瓷等行业。
硫酸法钛白粉生产工艺中最大的问题在于废酸、废水的排放量大，导致严重的环境污染。
而随废酸、废水排放，则带去价格昂贵的偏钛酸粒子和 TiO2 粒子。
超超细粉体是现代高技术的起点,是新材料的基础。
超细粉体以其独特的性质,在现代工业中占有举足轻重的地位。
对于超细粉体的粒度界限,目前尚无完全一致的说法。
各国、各行业由于超细粉体的用途、制备方法和技术水平的差别,对超细粉体的粒度有不同的划分,例如日本将超细粉体的粒度定为0.1μｍ以下。
最近国外有些学者将100μｍ～1μｍ的粒级划分为超细粉体,并根据所用设备不同,分为一级至三级超细粉体。
对于矿物加工来说,我国学者通常将粒径小于10μｍ的粉体物料称为“超细粉体”。
超细粉体的研究始于上世纪60年代,但较全面的研究则是从上世纪80年代开始。
早在上世纪80年代初期,日本已将超细粉体的研究列为材料科学与工程领域的四大研究任务之一,并组织一批科学家对其性质、制备方法及应用等方面进行协作开发研究,美国、前苏联、法国、德国在超细粉体的应用方面也取得了较丰硕的成果。
我国对超细粉体的研究虽然起步较晚, 上世纪80年代后期才开始比较系统的研制开发。
但近几年形成了研究热潮,近年来也取得一定的成效,特别是一些大学和研究所在理论研究和实验室规模及中试水平上有了较大进展。
但总的来说,我国在这一领域与世界先进水平相比仍有一定差距。
超细粉体将随着研究的深入和应用领域的扩大而愈来愈显示其巨大的威力。
§1超细粉体的特性与应用1.1超细粉体的特性根据聚集状态的不同,物质可分为稳态、非稳态和亚稳态。
通常块状物质是稳定的;粒度在2ｎｍ左右的颗粒是不稳定的,在高倍电镜下观察其结构是处于不停的变化;而粒度在微米级左右的粉末都处于亚稳态。
超细粉体表面能的增加,使其性质发生一系列变化,产生超细粉体的“表面效应”;超细粉体单个粒子体积小,原子数少,其性质与含“无限”多个原子的块状物质不同,产生超细粉体的“体积效应”,这些效应引起了超细粉体的独特性质。
目前,对超细粉体的特性还没有完全了解,已经比较清楚的特性可归纳为以下几点。
(1)比表面积大。
由于超细粉体的粒度较小,所以其比表面积相应增大,表面能也增加。
液相法制备超细粉体的原理及特点一、超细粉体材料任何固态物质都有一定的形状，占有相应空间，即具有一定的大小尺寸。
我们通常所说的粉末或细颗粒，一般是指大小为1毫米以下的固态物质。
当固态颗粒的粒径在0.1μm一10μm之间时称为微细颗粒，或称为亚超细颗粒，空气中漂浮的尘埃，多数属于这个范围。
超细粉通常是指粒径为1 ~100nm的微粒子，其处于微观粒子和宏观物体之间的过渡状态。
由于极细的晶粒大量处于晶界和晶粒内，缺陷的中心原子以及其本身具有的量子体积效应、量子尺寸效应、表面效应，介电限域效应和宏观量子隧道效应，使超细粉体材料在光、电、磁等方面表现出其他材料所不具备的特性，是重要的高科技的结构和功能材料，因而受到极大的关注，目前在冶金、化工、轻工、电子、航天、医学和生物工程等领域有着广泛的应用。
目前，超细粉的研究主要有制备、微观结构、宏观性能和应用等四个方面，其中超细粉的制备技术是关键，因为制备工艺和过程控制对纳米微粒的微观结构和宏观性能具有重要的影响。
二、液相法制备的主要特征（1）可将各种反应的物质溶于液体中，可以精确控制各组分的含量，并实现了原子、分子水平的精确混合。
（2）容易添加微量有效成分，可制成多种成分的均一粉体。
（3）合成的粉体表面活性好。
（4）容易控制颗粒的形状和粒径。
（5）工业化生产成本较低。
（6）液相法可分为物理法和化学法三、超细粉体的液相制备方法制备纳米粉体的液相方法主要有液相沉淀法、溶胶-凝胶法、水热法、微乳液法等。
（一）沉淀法沉淀法是在原料溶液中添加适当的沉淀剂，使得原料液中的阳离子形成各种形式的沉淀物，然后再经过虑、洗涤、干燥，有时还需加热分解等工艺过程制得纳米粉体的方法。
沉淀法具有设备简单、工艺过程易控制、易于商业化等优点，能制取数十纳米的超细粉。
沉淀法可分为共沉淀法、直接沉淀法、均匀沉淀法和水解法等。
1、共沉淀法在混合的金属盐溶液中加入合适的沉淀剂，由于解离的离子是以均一相存在于溶液中，经反应后可以得到各种成分具有均一相的沉淀，再进行热分解得到高纯超细粉体。
无机陶瓷膜分离技术去除纳米微粉残留离子项目简介一、前言纳米材料在电、光、磁、力学和生物学等方面具有的独特性质已成为高新科技的重要研究课题。
人们已采用了不同方法制备各种纳米粉体，但湿法合成过程中残留有多种阴、阳离子，若不清洗干净会影响超细（纳米）粉体的性能。
此外，纳米粉体颗粒的粒径小、比表面积大、表面物理化学作用强，存在强烈的团聚趋势。
以滤布为过滤介质的各类过滤技术，一方面由于过滤介质的制约，对超细颗粒过滤的截留性能差，产品流失严重，另一方面它是靠滤饼层颗粒的架桥作用来实现颗粒的截留，如果颗粒越小，形成的滤饼层就越致密，随着滤饼层的不断增厚，过滤阻力大，过滤速度越来越小。
滤饼的洗涤也十分困难，洗涤效果差，操作劳动强度大。
若采用离心分离，则难以实现大型化，一般的工业离心机只能分离粒径在微米级的颗粒，而且离心洗涤操作复杂，劳动强度大，效率低。
水力旋留器也是依靠离心力的作用，使固体颗粒进行分离，但是主要用于液相湿法分级，而且其分离的临界粒径一般在100纳米以上。
在这种背景下，无机陶瓷膜清洗技术应运而生。
无机陶瓷膜清洗技术是基于多孔陶瓷介质的筛分效应进行物质分离，从而达到清洗粉体目的的新技术。
它采用高效的“错流”过滤方式，即流体介质在压力驱动下以一定的速度在膜管内流动，残留离子随溶液从与流体流动的垂直方向透过膜，大颗粒物质被截留从而达到分离、浓缩和纯化的目的。
无机陶瓷膜化学稳定性好，耐酸、碱和有机溶剂的化学侵蚀；耐高温，且抗微生物能力强，不与微生物发生作用，可实现在线蒸汽消毒；机械强度高，耐高压，有良好的耐磨、耐冲刷性能；孔径分布窄，分离性能好、渗透量大；可反复清洗、再生；使用寿命长，一般可使用3—5年，甚至8—10 年。
该技术分离过程简单，操作方便，可以连续操作，实现高度自动化，劳动强度低，生产效率高，工程投资少，设备占地面积小。
近年来发展的无机陶瓷膜在液体分离领域应用日益广泛，它独特的错流过滤方式优异的物理、化学性能和机械强度，为超细粉体的生产提供了新型的分离与洗涤技术。
粉状洗涤剂生产工艺一、喷雾干燥法在全球洗涤剂市场，喷雾干燥法是当前生产空心颗粒合成洗衣粉最普遍使用的方法。
喷雾干燥粉仍占主导地位。
喷雾干燥法是先将活性物单体和助剂调制成一定黏度的料浆，用高压泵和喷射器喷成细小的雾状液滴，与200° - 300°C的热空气进行传热，使雾状液滴在短时间内迅速干燥成洗衣粉颗粒。
干燥后的洗衣粉经过塔底冷风冷却，风送、老化、筛分制得成品。
而塔顶出来的尾气经过旋风分离器回收细粉，除尘后尾气通过尾气风机排入大气。
在喷雾干燥的过程中，工艺及设备是决定洗衣粉含水量、视密度、颗粒度、色泽等外观指标的重要因素。
喷雾干燥洗衣粉工艺流程见图6-1.图6-1 喷雾干燥洗衣粉工艺流程1，2，3，4-粉体料仓；5—出料螺杆；6，7，8，9—液体储罐；10—固体称量斗；11—液体计量罐；12—配料罐；13—老花罐，14—过滤罐；15—均磨机；16—高压泵；17—喷粉塔；18—燃料油罐；19—油泵；20—热风炉；21，22，24，29—风机；23—除尘器；25—带式输送器；27，28—除尘器；36—过硼酸钠储仓；37—酶储仓；38—后配混合物；39—带式输送机（一）浆料的配制浆料的配制要求均匀，有较好的流动性，合适的浆料总固体。
一般当浆料总固体在60%~65%，60~70℃的温度下，料浆的黏度最底，流动性最好。
料浆温度过高，料浆黏度反而会增高、变稠。
另外，在喷粉时，细粉量会增大，温度过底，助剂溶解不完全，在料浆黏度大，发稠，流动性差。
故需要对配料的温度进行控制调节。
在间歇式配料中，应选择好正确的加料顺序，有利于获得质量好的料浆，一般是先加有机原料，不易溶解的原料，密度轻、数量少的原料，后加无机原料及易溶解的原料。
在生产含4A沸石的底磷或无磷洗衣粉时，由于4A沸石虽不溶于水，但它能吸附大量水分使料浆变稠，故一般在最后加入，混匀后立即过滤。
料浆总固体的高低对喷粉的产量，能耗有很大的影响，在保证料浆有一定流动性的条件下，料浆总固体越高越好，但料浆总固体必须保持相对稳定，以保证洗衣粉视密度的稳定。
超细粉体洗涤
超细粉体（纳米粉体）洗涤纯化
1、超细粉体（纳米粉体）洗涤纯化
∙纳米氧化钛、氧化锌、氧化铝等氧化物的洗涤
∙纳米钛酸钡、碳酸钡等无机盐的洗涤
∙纳米抗菌材料的洗涤
∙纳米金刚石、银粉等的洗涤
∙纳米高岭土、蒙矿石等矿石的洗涤
∙纳米药粉的洗涤
∙纳米钛硅分子筛的洗涤
∙纳米催化剂的洗涤、浓缩
1.1 超细粉体陶瓷膜处理技术
在化工等领域，经常面临粉体颗粒悬浮液的固液分离过程。
随着科技的进步，粒子的尺度逐渐趋于超细化，超细粒子的固液分离，特
别是固液非均相高效分离极为困难。
由于微粒的布朗运动，传统的重
力沉降几乎无法使用。
以滤布为过滤介质的各类过滤技术，一方面由于过滤介质的制约，对超细颗粒过滤的截留性能差，产品流失严重，另一方面它是靠滤饼层颗粒的架桥作用来实现颗粒的截留，如果颗粒越小，形成的滤饼层就越致密，随着滤饼层的不断增厚，过滤阻力大，过滤速度越来越小，滤饼的洗涤也十分困难，洗涤效果差，操作劳动强度大。
离心分离难以实现大型化，一般的工业离心机只能分离粒径在微米级的颗粒，而且离心洗涤操作复杂，劳动强度大，效率低。
水力旋留器也是依靠离心力的作用，使固体颗粒进行分离，但是主要用于液相湿法分级，而且其分离的临界粒径一般在 10 微米以上。
近年来发展的无机陶瓷膜在液体分离领域应用日益广泛，它独特的错流过滤方式优异的物理、化学性能和机械强度，为超细粉体的生
产提供了新型的分离与洗涤技术。
无机陶瓷膜具有耐腐蚀，机械强度高，孔径分布窄等突出优点，并且清洗方便，膜通量高，使用寿命长。
处理粉体洗涤和浓缩时具有操作稳定，通量较高，出水水质好，占地面积小。
1.2 陶瓷膜回收硫酸法生产钛白粉中废酸和废水中的钛白颗粒实
例：
钛白粉是重要的化工产品，可广泛地用于涂料、塑料、造纸、化纤、橡胶、搪瓷等行业。
硫酸法钛白粉生产工艺中最大的问题在于
废酸、废水的排放量大，导致严重的环境污染。
而随废酸、废水排放，则带去价格昂贵的偏钛酸粒子和 TiO2 粒子。
由于这些粒子粒径小，常规的液固分离无法全部回收这部分粒子，排放后既污染环境又造成经济浪费。
使用陶瓷膜可以回收 90% 以上的钛白粒子，料液增浓后回后续处理，而渗透得到澄清的稀硫酸的溶液可回用，为陶瓷微滤膜在钛白粉水洗液的工业应用奠定了基础。
江门某稀有金属冶炼企业金属氧化物粉体洗涤设备（2008）。
