凹版印刷品质量要求及检验方法

凹版印刷的常见问题及处理方法1、出现刮刀线或油墨线。

原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物；油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好，过于粗糙；油墨粘度太高。

处理办法：a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动，则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线的部位将脏物清除；如是刮刀磨损，则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。

b)在印刷中所有油墨都须过滤。

尽量使用新墨。

c)油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需要换油墨。

d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀。

e)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的稳定，有条件的厂家可使用油墨自动粘度控制器。

2、印刷水纹。

出现水纹的原因主要有：油墨的粘度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流动性不良。

处理方法：a)适当提高油墨粘度。

b)提高印刷速度。

c)调整刮刀角度成税角。

d)版雕刻太深无法调整的需要重新制版。

e)改良油墨的流动性。

3、油墨回粘。

出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过慢干，油墨的干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大（特别是高温天气）；冷却水温度太高，起不到冷却效果；烘干箱的温度过高，风力过大使油墨出现假干现象；印刷膜的非印刷面表面张力大（或双面电晕的情况），使薄膜非印刷面上油墨的亲和力大，油墨发生转移。

处理办法：a)更换为快干熔剂，使油墨充分干燥。

b)调整收卷压力，尽量放小。

收卷的卷径不要太大，堆积重量要小。

c)检查印刷机的冷却水是否打开，水温是否符合要求。

d)调整烘箱温度及风力，一般在50~65℃为宜。

e)屯刷前检测薄膜的表面张力，印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用。

4、印刷色差。

出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差；油墨粘度变化引起印刷色差；油墨色浓度的变化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置专色时，如果混合油墨中个颜料的比重相关较大，在印刷过程中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差。

印刷品质量检验操作规程近年来，随着印刷技术的不断发展和印刷品质量要求的提高，制定一套科学合理的印刷品质量检验操作规程成为了每个印刷企业的重要任务。

具备一套规范的操作规程，不仅有助于提高印刷品质量，还能提高印刷工人的工作效率。

下面将从文件准备、检验工具准备、检验细节和记录汇报等方面，为大家介绍一套印刷品质量检验操作规程。

一、文件准备首先，印刷企业应准备一份详细的印刷品质量检验操作指南，明确检验的标准、要求和流程以及相应的参考标准。

操作指南应该包括彩色印刷、文字印刷、套印品、凹版印刷等不同类型印刷品的检验细则，以便于员工在不同工作环境下能够按照操作指南进行检验。

二、检验工具准备印刷品质量检验依赖于一系列的检验工具，如：UV灯、万能计量工具、电子计数器等。

印刷企业应当及时配备、维护和更新这些检验工具，以确保其准确度和精确度。

在使用检验工具之前，还需要对其进行校准和记录。

三、检验细节1.颜色检验印刷品质量的一个重要方面就是颜色准确度。

在进行颜色检验时，应根据印刷品的特点和要求，选择合适的色彩检测仪器。

操作人员应按照操作指南对每个颜色进行逐一检验，对于颜色的偏差和不合格，应及时调整印刷设备和印刷工艺，以保证印刷品的色彩一致性。

2.字体检验在文字印刷品的检验中，字体的清晰度、大小和形状的准确度是重要的检验细节。

检验人员应仔细检查每一个字体的细节，确保其字形、字间距和字重符合要求。

此外，还应检查字体的覆盖均匀性，以避免墨色不均匀或者出现漏印现象。

3.套印品检验对于套印品，其各色印刷是否位置精准、套印图案是否完整和对齐是需要检查的关键细节。

检验操作员应根据印刷品的要求，选择合适的放大镜或显微镜来进行检查，对于位置偏差和套印不准的地方，及时记录并调整套印位置，以确保印刷品的质量。

四、记录汇报印刷品质量检验的最后一步就是记录汇报。

在检验过程中，操作员应准确记录每一个不合格的地方，包括具体的问题描述、其所在位置和数量，并在操作指南上做出相应标记，以便于后续的改进和追踪。

印刷品质量验收规程引言印刷品作为信息传递的载体，在各行各业都扮演着重要的角色。

为了确保印刷品的质量符合要求，各行业制定了相应的印刷品质量验收规程。

本文将从图文质量、色彩质量、印刷工艺等方面，为大家介绍印刷品质量验收的标准和要点。

一、图文质量验收1.1 清晰度印刷品的图文应具有清晰度，以保证信息的准确传递。

在验收时，需要仔细察看每一个文字和图像的边缘，排除模糊不清等问题。

1.2 排版准确性排版准确性是印刷品质量的重要指标之一。

在验收时，需要核对文字的位置、字距、字体大小是否与设计稿一致，同时也要注意段落的分行和断字是否符合规范要求。

1.3 色块和线条色块和线条的质量是评判印刷品的关键。

验收时，需要检查色块是否饱满，色彩是否均匀，线条是否清晰，以确保图像具有良好的视觉效果。

二、色彩质量验收2.1 色差色彩的准确再现是印刷品质量的核心要素。

在验收时，需要使用专业仪器检测印刷品的色差值，以判断是否符合规范要求。

同时，也可以通过肉眼观察印刷品的色彩饱和度和亮度，并与设计稿进行对比。

2.2 色彩平衡印刷品中不同颜色之间的比例关系和平衡性对整体效果至关重要。

在验收时，需要通过肉眼观察印刷品中各种颜色的占比，并与设计稿进行对比。

特别要注意避免出现某些颜色过于饱和或过于暗淡的情况。

2.3 梯度和渐变色对于印刷品中存在的梯度和渐变色，验收时需要仔细观察过渡的平滑性和连贯性。

确保在颜色过渡的过程中没有出现明显的断点或颜色跳跃。

三、印刷工艺验收3.1 装帧和装订质量对于书刊等印刷品，装帧和装订质量的验收尤为重要。

需要检查书籍的装帧是否牢固，装订是否均匀，无松动现象。

同时也要观察纸张的切割和折页情况，确保质量满足要求。

3.2 印刷质量的均匀性印刷品的质量均匀性是验收的重点之一，尤其在平版印刷中更为关键。

在验收时，需要观察印刷品的整体均匀度，检查是否存在色印不均、网点粒子不够均匀等问题。

3.3 凹版和凸版的质量对于使用凹版和凸版印刷的印刷品，需要关注印刷的深浅和凹凸感的质量。

电⼦雕刻凹版技术要求及检验⽅法（CYT9-94）电⼦雕刻凹版技术要求及检验⽅法(CY/T9-94)中华⼈民共和国新闻出版署1994－02－26批准1994－10－01实施中华⼈民共和国⾏业标准电⼦雕刻凹版技术要求及检验⽅法CY/T9-941.主题内容与适⽤范围 本标准规定了电⼦雕刻凹版的技术要求及检验⽅法。

适⽤于印制书刊和包装装潢产品的电⼦雕刻凹版。

2.引⽤标准 GB 9851　印刷技术术语 CY/T6　凹版印刷品质量要求及检验⽅法3.技术要求3.1　版辊3.1.1　直径允差±0.02mm。

3.1.2　长度允差±3mm。

3.1.3　直线度允差≤0.04mm。

3.1.4　筒壁厚度：版辊直径在200mm以内≤7mm，200mm以上≥10mm。

3.1.5　版辊径向跳动允差≤0.03mm。

3.1.6　彩⾊版套版版辊直径递增尺⼨符合⼯艺要求。

3.1.7　版辊静平衡允差：版辊外圆上所加配重数值的允差≤100g。

3.1.8　倒⾓3.1.8.1　版辊两端倒⾓R7～10mm。

3.1.8.2　版辊两端倒⾓表⾯粗糙度Ra≤3.2。

3.1.9　端⾯粗糙度Ra≤6.4。

3.1.10　轴孔3.1.10.1　轴孔尺⼨(包括键槽)符合要求。

3.1.10.2　轴孔表⾯粗糙度Ra≤3.2。

3.2　铜层3.2.1　铜层厚度≥0.12mm。

3.2.2　铜层维⽒硬度180°～210°。

3.2.3　铜层不起⽪。

3.3　铬层3.3.1　铬层厚度0.007～0.01mm。

3.3.2　铬层维⽒硬度800°～1000°(在硬度为维⽒180°～210°的铜层上测量)。

3.3.3　铬层表⾯粗糙度Ra≤0.4。

3.3.4　铬层表⾯呈银⽩⾊，光亮平滑，不脱落。

3.4　电雕成品版辊外观：⽆划痕、锈斑及凹坑等。

图⽚和⽂字周围没有不需要的⽹⽳。

3.5　⽹墙整齐光洁，⽹⽳形状及尺⼨达到印刷质量要求。

《纸质凹版印刷产品质量要求和检验方法》纸质凹版印刷是一种常见的高级印刷技术，广泛应用于书籍、杂志、包装盒等印刷品的制作。

为了确保印刷品的质量，需要制定相应的质量要求和检验方法。

以下是一份《纸质凹版印刷产品质量要求和检验方法》：一、质量要求1.纸张要求（1）纸张应选用质地较好的白色纸张，光滑度要求较高，避免有明显的颗粒和纤维残留。

（2）纸张表面应无明显破损、污渍和折痕等瑕疵。

（3）纸张的厚度要均匀一致，不能存在局部过厚或过薄的情况。

2.印刷图案要求（1）印刷的图案要与原稿一致，色彩饱满、清晰度高。

（2）要求无明显的欠墨、错位和晕墨现象。

（3）需注意图文对应关系，印刷内容不得有错乱或缺漏。

3.表面处理要求（1）经过表面处理的纸质凹版印刷品必须达到相应的质量要求，如具有防水、抗磨损等功能，则要进行相应的测试。

（2）表面处理后的印刷品不得有明显的起皱、开胶或褪色等现象。

4.尺寸和裁切要求（1）印刷品的尺寸要与设计要求一致，不得有超出或缩小的情况。

（2）裁切要准确，不得有明显的歪斜或残缺。

5.包装要求（1）印刷品在包装过程中要注意防止折叠、褶皱等情况的发生。

（2）包装要严密，以防止灰尘和水分等外界因素对印刷品的影响。

二、检验方法1.纸张检验（1）检查纸张的外观，观察是否存在破损、污渍和折痕等瑕疵。

（2）使用手触摸纸张，感受纸张的光滑度和厚度是否均匀一致。

2.印刷图案检验（1）使用目视对比法，将原稿和印刷品进行对比，检查是否一致。

（2）使用显微镜观察印刷图案的清晰度和色彩饱满度。

3.欠墨、错位和晕墨检验（1）使用高倍放大镜观察印刷品的图案，是否有欠墨、错位和晕墨现象。

（2）使用油墨墨厚计等工具进行定量测试。

4.表面处理检验（1）对经过表面处理的印刷品进行功能测试，如测试防水性能、抗磨损性能等。

（2）观察印刷品经过表面处理后是否出现起皱、开胶或褪色等现象。

5.尺寸和裁切检验（1）使用尺子或量具测量印刷品的尺寸，与设计要求进行对比。

如何解决凹版印刷中套印不准的问题随着印刷技术日新月异的发展，彩色印刷产品的质量也越来越受到重视，也可以说是一直是广大印刷产品生产企业及印刷机械生产厂家关注着的一个大问题。

而套色印刷（套印）不准是凹版印刷中经常遇到的问题之一，是件比较头疼的事情，有时问题很难找到。

我们认为影响套印不准的主要因素有：印刷材料、印刷材料的物理性能、张力不稳定、印刷机性能、使用者操作方法、印刷环境、凹版适应性等。

套印不准是凹版印刷中经常遇到的问题之一，影响的主要因素有：印刷材料、印刷机性能、操作方法、印刷环境、凹版适性等，出现问题后要在各有关因素中进行排查，分别予以协调解决。

1. 印刷材料对套印不准的影响，由于印刷环境温度、湿度的差异，必然引起承印材料的变形，所以建议在印刷前三天将承印材料放到车间，以提高其温湿适性，防止料卷出汗现象的产生；及时总结不同材料、不同品牌承印物和油墨的印刷适性；承印物本身的不平整、内部张力不均匀、边缘受潮(尤其是光电信号套色端)等，都会造成套印偏差。

2. 张力不稳定是影响套印不准的主要因素，也是最复杂的。

众所周知张力不稳定肯定会导致套印精度的下降。

但张力的不稳定又分为以下几种：（a）在放卷的过程中，放卷的直径是不断变化的，卷径检测的不准确，必然引起料带张力的变化。

（b）张力检测单元，检测到的信号失真，引起张力不稳。

如摆辊检测装置，若由于涨紧套的松动，导致检测失真，必然给PLC一个错误的信号，这样它也会发出来一个错误的指令，最终导致套印不准。

（c）凹印机各主要构件制造精度和装配精度超差，也是引起张力浮动的重要因素。

假如凹印机中导向辊加工精度差，就不能保证料的张力稳定，进而影响印刷效果，对导向辊的整体要求是：①导向辊之间要互相平行，平行度不超过0.05mm，在加工时要求导向辊圆跳动不能大于0.02mm。

跳动太大，料的张力会随着导向辊的转动而发生无规则的变化。

②导向辊平衡，如果不平衡，导向辊在一周内的转速时刻发生变化。

凹版印刷管理制度一、范围凹版印刷管理制度适用于凹版印刷生产车间，旨在规范凹版印刷生产流程，提高印刷质量和效率。

二、定义凹版印刷是一种印刷方法，利用凹版版材将油墨传输到印刷物上，常用于高质量要求的包装、书籍、杂志印刷等领域。

三、原材料管理1. 印刷油墨a. 定期检查印刷油墨的质量，确保无异物、杂质。

b. 保管印刷油墨时，避免阳光直射和高温。

c. 使用印刷油墨时，先进先出，避免过期使用。

2. 印版a. 定期检查印版的磨损情况，及时更换损坏的印版。

b. 妥善保管印版，避免弯曲和损坏。

3. 印刷材料a. 定期检查印刷材料的质量，确保无异物、杂质。

b. 妥善保管印刷材料，避免受潮或污染。

四、印刷设备管理1. 定期检查印刷设备的运行状况，确保设备正常运转。

2. 定期对印刷设备进行维护保养，延长设备寿命，提高印刷质量。

五、印刷工艺管理1. 制定印刷工艺流程，规范印刷操作顺序和要求。

2. 定期培训员工印刷技能，提高印刷质量和效率。

六、印刷品质管理1. 对印刷品质进行严格检查，确保符合客户要求。

2. 定期评估印刷品质，不断改进印刷工艺，提高印刷品质。

七、安全环保管理1. 配备必要的个人防护装备，保障员工安全。

2. 定期进行安全教育培训，提高员工安全意识。

3. 遵守环保法规，做好废水、废气处理工作，保护环境。

八、信息化管理1. 建立印刷生产信息系统，实现生产过程、材料、设备、质量等信息的管理和分析。

2. 通过信息系统优化生产流程，提高生产效率。

九、督查管理1. 定期对印刷生产车间进行督查，发现问题及时处理。

2. 建立奖惩制度，激励员工积极参与管理。

十、附则1. 本制度由印刷生产车间负责执行，并定期进行评估和修订。

2. 员工应严格遵守本制度，如有违反，将按照公司规定进行处罚。

签发人：（签字）日期：（年月日）。

凹版装潢印刷品标准一、外观质量1. 凹版装潢印刷品应表面平整、无脏污、无皱褶、无气泡、无破损等现象。

2. 印刷图案应清晰、完整，颜色鲜艳、饱满，无明显色差和变形。

3. 文字和符号应清晰、易读，并与背景形成明显对比。

4. 印刷边缘应整洁、无毛边、无残油等现象。

二、尺寸偏差1. 凹版装潢印刷品的尺寸应符合设计要求，长、宽及厚度允许偏差应在规定范围内。

2. 印刷图案的尺寸精度应符合设计要求，不得有明显的变形或失真。

三、套印精度1. 凹版装潢印刷品的套印精度应符合标准要求，套印误差应不大于允许范围。

2. 各颜色之间的套印应准确，无明显偏移或错位。

四、印刷颜色1. 凹版装潢印刷品应采用标准颜色，颜色应符合设计要求。

2. 同一批次的凹版装潢印刷品颜色应基本一致，无明显色差。

3. 对于有特殊颜色要求的凹版装潢印刷品，颜色应符合客户或设计人员的要求。

五、印刷清晰度1. 凹版装潢印刷品上的文字、图形和图像应清晰可见，边缘无明显模糊或残缺现象。

2. 印刷线条应平直、光滑，宽度符合设计要求。

3. 对于有微小文字或细线的凹版装潢印刷品，印刷清晰度应符合要求，无明显缺笔断划现象。

六、印刷耐磨性1. 凹版装潢印刷品应具有一定的耐磨性，经过规定的耐磨试验后，表面应无明显磨损或掉色现象。

2. 对于需要长期使用或展示的凹版装潢印刷品，耐磨性应得到保证。

七、印刷环保性1. 凹版装潢印刷品所使用的油墨、染料等材料应符合环保要求，不含有对人体和环境有害的物质。

2. 对于可回收再利用的凹版装潢印刷品，材料应易于分离和回收利用。

3. 凹版装潢印刷品生产过程中应注重节能减排和资源利用效率，减少对环境的负面影响。

八、使用寿命1. 凹版装潢印刷品应具有一定的使用寿命，能够在规定的使用条件下保持良好的印刷质量和外观效果。

2. 使用寿命取决于多种因素，如材料质量、印刷工艺、使用环境等，需根据具体情况进行评估和测试。

3. 对于有特殊使用要求的凹版装潢印刷品，如户外广告、标志等，使用寿命应满足客户或设计人员的要求。

凹版镀铬机辊体表面质量检测与提升方法凹版镀铬机辊体是印刷机械中的重要零部件之一，其表面质量的好坏直接影响到印刷品的质量。

为了保证印刷品的印刷效果，需要对凹版镀铬机辊体的表面质量进行严格检测，并采取合适的方法进行提升。

本文将介绍几种常用的凹版镀铬机辊体表面质量检测与提升方法。

一、表面质量检测方法1. 目视检测法：这是最常用、最直观的方法之一，操作人员通过肉眼观察辊体表面是否存在明显的划痕、凹陷等缺陷。

这种方法简单易行，但只能检测到较大的缺陷，无法发现微小的瑕疵。

2. 触摸检测法：操作人员用手指触摸辊体表面，检查其光滑度和无明显凹凸的表面状况。

这种方法能够发现一些肉眼难以察觉的微小缺陷，但对于更为精细的表面质量缺陷无法满足要求。

3. 刮板法：利用特制的刮刀对辊体表面进行擦拭，观察刮刀上是否有异常物质，以判断辊体表面是否存在凸起或凹陷。

这种方法能够发现较小的缺陷，但操作要求较高，且无法对整个辊体表面进行全面检测。

4. 光学检测法：利用显微镜、投影仪等光学设备对辊体表面进行放大观察，以发现细微的缺陷。

这种方法可实现较高的检测精度，但设备成本较高，操作复杂。

5. 涂料法：在辊体表面涂覆一层特殊涂料，在涂料干燥后观察涂层的分布情况，即可判断辊体表面是否存在缺陷。

这种方法操作简单，可检测到较小的缺陷，但对于具体缺陷的检测精度和准确度有一定的局限性。

二、表面质量提升方法1. 表面打磨：通过对辊体表面进行打磨，去除表面的凹凸不平和粗糙度，以提高表面质量。

常用的打磨方法包括机械打磨和化学打磨。

2. 表面涂层：在辊体表面涂覆一层具有优良耐磨性和抗腐蚀性的涂层，以保护原始表面并提高其使用寿命。

常用的涂层材料有聚合物涂料、陶瓷涂层等。

3. 离子注入：通过在辊体表面上注入离子，使其发生物理或化学变化，以提高表面硬度和耐磨性。

这种方法能够有效改善辊体表面的特性，但操作复杂且设备成本较高。

4. 清洗处理：定期对辊体表面进行清洗处理，去除附着的灰尘、油污等杂质，保持辊体表面的干净和光滑。

凹版印刷的质量控制广州汉鼎印务有限公司：一、凹版印刷品的质量要求凹版印刷除书刊、报纸外、主要印刷包装装璜材料，按照凹版印刷的特点，印刷品应达到以下的质量要求。

单色凹版印刷品，亮、中、暗调层次分明、协调、细腻。

网点清晰、完整。

版面均匀整洁。

彩色凹版印刷品：图象亮、中、暗调层次分明、协调、细腻。

颜色自然、协调。

网点清晰、完整，角度准确。

图象轮廓清晰，套印允许误差如表5－3所列数据。

表5－3凹印套印误差（mm）部位精细印刷品一般印刷品四开对开全开四开对开全开主体＜0.10＜0.15＜0.20＜0.20＜0.30＜0.50一般＜0.15＜0.20＜0.30＜0.30＜0.40＜0.60印刷品外观：版面干净、均匀、无明显脏痕。

图象和文字的位置准确。

印刷接版色调基本一致，精细印刷品尺寸误差不大于0.5mm，一般印刷品不大于1.0mm，正反面套印误差不大于1.0mm。

二、印刷质量控制1.自动套印装置卷筒纸凹版印刷机上，安装有自动套印装置。

该装置由扫描头、脉冲发生器、电子控制器、调节电机、套印调节辊等组成。

当印张上的套印标记通过扫描头时，脉冲信号便传送给电子控制器，如果第二色的套印标记错前或错后第一色的标记，发生脉冲的时间将参差不齐，于是电子控制器启动调节电机，使第一色和第二色之间的套印调节辊有微量的移动，消除套印误差。

2.静电吸墨装置凹版印刷机，一般都安装有静电吸墨装置。

该装置由高压可调发生器、铝制导电辊、表面导电、底层绝缘的特制压印滚筒，停机自动切断静电与过流短路保护机构等组成。

利用静电将印版网穴中的油墨吸附到承印物表面，可提高油墨转移率20％左右，尤其是使印刷品的亮调部分的层次，得到了丰富的再现。

凹版印刷常规操作
1.设计与制版：先制作设计稿，然后将设计稿通过数码印刷或者胶版
印刷的方式制成版，这里常常采用的是数码合成网点阵列或者光电蚀版的
制版方式。

2.准备凹版印刷机：将凹版印刷机调整到适宜的温度和湿度，特别是
考虑到墨水的流动性和干燥性，确保机器的稳定性和实际需求。

3.墨水调配准备：将黑色、白色和其他所需颜色的墨水按照正确的比
例调配好，以确保印刷所需颜色的准确性和图案的清晰度。

4.柔性印版与印刷基材预处理：为确保印刷质量和印刷速度，需要预
处理印版和印刷基材，以提高版面质量和印刷效果。

5.调整印刷机：根据实际情况，调整印刷机的印刷速度、印版松紧度、刮墨器松紧度和其他控制参数，以提高印刷质量和印刷效果。

6.开始印刷：将准备好的印版放入印刷机的定位架上，印刷工人根据
设计要求和实际情况，调整印刷机的运转速度和印刷压力，开始印刷。

7.检查印刷品质：在印刷过程中，需要定期检查印刷品的质量，特别
是图案的清晰度、色彩的准确性、文字的清晰度和其他印刷要求。

8.修正和调整：根据检查结果和印刷需求，对印刷机进行适当的修正
和调整，以确保印刷品质量的一致性和稳定性。

9.涂覆保护层：印刷完成后，可以根据需要，对印刷品进行涂覆保护层，以增加印刷品的耐用性和抗损耗性。

10.后期加工和整理：印刷完成后，需要对印刷品进行后期加工和整理，如裁剪、折叠、装订等，以使得印刷品更加完整和可用。

以上是凹版印刷的常规操作步骤，每一步都需要注意细节和质量要求，以确保印刷品的质量和工作效率。

凹版印刷适用于许多行业，如包装、出版、广告等，具有广泛的应用前景。

纸质凹版印刷产品质量要求及检验方法1　范围本标准规定了凹版纸质印刷产品的术语和定义、质量要求及检验方法。

本标准适用于凹版印刷工艺生产的食品、药品、化妆品、烟草、酒类纸质包装印刷产品。

其他纸质凹版印刷产品可参考使用。

2　规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 7705—2008 平版装潢印刷品GB/T 7706—2008 凸版装潢印刷品GB/T 7707—2008 凹版装潢印刷品GB/T 18722 印刷技术　反射密度测量和色度测量在印刷过程控制中的应用GB/T 19437 印刷技术　印刷图像的光谱测量和色度计算GB/T 22771—2008 印刷技术　印刷品与印刷油墨用滤光氙弧灯评定耐光性GB/T 27934.1—2011 纸质印刷品覆膜过程控制及检测方法 第1部分：基本要求CY/T 3 色评价照明和观察条件CY/T 59—2009 纸质印刷品模切过程控制及检测方法3　术语和定义下列术语和定义适用于本文件。

3.1凹版印刷　gravure printing印版的图文部分低于非图文部分的印刷方式。

注：改写GB/T 9851.1—2008，定义5.13。

3.2烫印　hot foil-stamping通过烫模将烫印材料转移到纸张、纸板、纸品、涂布类等被烫物上的工艺。

注：改写GB/T 9851.7—2008，定义4.7。

3.3压凹凸　embossing用模具将凹凸图案或纹理压到印品上的工艺。

[GB/T 9851.7—2008，定义4.2]3.4覆膜　film laminating将涂有黏合剂的塑料薄膜覆合到印品表面的工艺。

[GB/T 9851.7—2008，定义4.6]3.5上光　coating在印品表面涂布透明光亮材料的工艺。

[GB/T 9851.7—2008，定义4.5]3.6水纹　uneven wavy pattern印品墨膜上出现类似水波纹状的不规则印迹。

凹版印刷操作规程《凹版印刷操作规程》一、凹版印刷操作规程的目的及适用范围凹版印刷是一种常见的印刷技术，广泛应用于包装印刷、标签印刷、贴纸印刷等领域。

为了保证印刷质量，提高生产效率，制定凹版印刷操作规程是非常必要的。

本规程适用于凹版印刷的操作人员及相关管理人员。

二、凹版印刷操作规程的基本原则1. 安全第一，遵守操作规程，使用相关劳保用品，确保操作人员的人身安全。

2. 严格按照印刷工艺要求，执行操作步骤，确保印刷品的质量。

3. 保养设备，维护印刷机械设备，确保印刷机的稳定运转。

4. 合理利用材料和资源，降低印刷成本，提高生产效率。

三、凹版印刷操作规程的具体内容1. 设备检查：操作人员在开始工作前，需仔细检查印刷机械设备，确保设备处于正常状态，无故障。

2. 版材装夹：根据印刷工艺要求，操作人员需正确装夹凹版版材，使其在印刷机内固定牢固。

3. 墨辊调整：根据印刷品的要求，操作人员需合理调整墨辊压力和墨辊位置，确保墨水均匀涂布在凹版上。

4. 开机试印：操作人员在开机前，应做好试印准备工作，进行试印，检查印刷品的质量，做好调整工作。

5. 生产作业：在正式生产过程中，操作人员需按照工艺流程，稳定生产，及时检查印刷品质量。

6. 产品包装：完成印刷作业后，操作人员需进行产品包装，贴好标签，准备出库。

四、凹版印刷操作规程的执行及改进1. 制定适合本企业实际的操作规程，培训操作人员，确保操作规程的执行。

2. 定期对操作规程进行评估，找出不足，并进行改进，以提高生产效率和印刷质量。

3. 监督落实操作规程，执行情况不达标必须要求整改。

通过制定凹版印刷操作规程，能够规范印刷作业，保证印刷质量，提高生产效率，是企业生产管理工作的重要内容之一。

凹版印刷质量问题及解决方法技术凹版印刷质量技术凹版印刷实施中，有很多需要注意的地方，稍微不注意，就会影响到印刷质量。

这里罗列出一些凹版印刷时可能会出现的问题及解决方法，以备不时之需。

套印不准在多色套印过程中，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。

1、原因分析①设备的套印系统数值设定不准确。

②印刷基材存在暴筋或荷叶边现象。

③印刷周长加工不精确，马克线设计得不规范。

2、解决方法①设备重新设定准确的参数，将光电眼对准马克线。

②更换使用合格无缺陷的印刷基材。

③印版周长的径差应由第一色至最后一色逐渐增大，因为基材在加工过程中受料卷、牵引张力以及烘干温度的影响会出现细微的拉伸现象，因此印版径差必须在制版时考虑在内，另外用于套印的马克线必须非常标准、规范，这样才能更好地套印。

刀线现象刀线现象是指版面上没有图文的部分油墨未被刮干净，转移到承印物上，在不予许有油墨的地方出现线条状脏污。

1、原因分析①刮墨刀片上有缺口。

②油墨中有杂质、运转过程被带到刮墨刀片上形成刀线。

③印版的表面处理不好。

2、解决方法①重新用500目水磨砂纸研磨刀片，直到缺口完全消除，或者更换新刀片。

②杂质的存在有两方面原因。

a.油墨本身含有未溶解的固体物质而形成杂质。

b.在对印版进行抛光处理时，使用800目水磨砂纸，砂纸上的砂粒落到油墨中形成杂质，因此，建议对印刷抛光处理时先不要往墨槽中倒油墨，待抛光结束后再倒，油墨在上机前用120目尼龙网进行过滤，滤除杂质，这样就可以有效减少刀线的产生。

③制版厂在对印刷进行镀铬抛光处理时，表面的光洁度未达到要求，会在印刷过程中对刮墨过程形成阻力，从而产生刀线、浮脏现象。

因此，印刷出厂前必须认真抛光，使光洁度达到满足客户的生产目的。

浮脏现象在承印物的整个非图文部分均匀印上暗淡的颜色称为浮脏。

1、原因分析①油墨的印刷适应性差。

②刮墨刀的压力过小。

③印版的表面处理达不到要求。

2、解决方法①选用优质的油墨，虽然价格昂贵，但是印刷适应性高，会有效降低废品率。

凹版印刷机的精度同步与印版配准技术在现代印刷行业中，凹版印刷是一种常见且广泛应用的印刷技术。

凹版印刷机通过高度精密的印版和机械结构，使得印刷品在印刷过程中能够保持高度的准确性和品质。

本文将重点讨论凹版印刷机的精度同步与印版配准技术，以便更好地理解凹版印刷的工作原理和操作要点。

首先，凹版印刷机的精度同步是确保印刷品正常输出的关键因素之一。

凹版印刷机通常采用多个色组，每个色组都包含一个凹版和对应的印刷机构。

多个色组需要在印刷过程中保持同步，以确保印刷品的色彩准确性和位置精度。

为了实现这种同步，印刷机通常采用一种称为同步齿轮的机械设计。

同步齿轮通过自动控制，使得多个色组的运动保持同步，避免了颜色偏移和图案失真的问题。

其次，印版配准技术在凹版印刷中也起到了至关重要的作用。

印版配准是指将印刷版的图案准确地转移到印刷媒体上的过程。

凹版印刷机常用的配准技术主要有机械配准和光电配准两种方式。

机械配准是通过调整印版相对于印刷机构的位置来实现的。

具体来说，印刷机构上的定位螺杆会控制印版的位置，使其准确地对齐。

机械配准通常要求印版和机械结构具有高度的精确性和稳定性，以保证印刷的准确性和一致性。

光电配准则是利用光电传感器来监测印版和印刷媒体的位置，并通过自动调整印刷机构的位置来实现印版的精确转移。

光电配准技术具有快速、准确和可靠的特点，广泛应用于现代印刷机中。

通过光电配准系统的准确检测和自动调整，可以有效地避免由于人工操作不准确或误差积累而导致的印刷品质量下降。

除了精度同步和印版配准技术外，凹版印刷机的印刷过程中还需要考虑一些其他因素，以确保印刷品的质量和效率。

首先是印刷材料的选择。

不同类型的凹版印刷机适用于不同的印刷材料，如塑料薄膜、纸张、铝箔等。

选用适合的印刷材料有助于提高印刷品的质量和精度。

其次是印刷机的调试和维护。

凹版印刷机的精度同步和印版配准高度依赖于机械结构和传动系统的稳定性和精确性。

定期对印刷机进行调试和维护，保持其性能的稳定和一致性，对于确保印刷品的质量和效率是至关重要的。

学校代码： 10128学号： ************《印刷标准及应用》结课作业题目：凹版印刷品质量要求及检验方法****：***学院：轻工与纺织学院系别：印刷工程系专业：印刷工程班级：印刷09-1班****：***二〇一二年六月凹版印刷品的质量要求及检测方法一．检测方法在凹版印刷中，影响产品质量的因素有多种，总结控制塑料凹版印刷的八大要素，并编成口诀：1.明确表印和里印。

印刷前，首先要确定印刷方式是表印还是里印，再据此确定薄膜种类、区分电晕处理面；确定印版滚筒的类型（反版或正版）；为油墨选用不同类型的稀释剂等。

2.确定适宜的温、湿度。

印刷车间温度过高、湿度过大容易导致印刷品出现回粘、退色、色转移、粘连、牢固度差等现象，严重时还会使油墨分解、印不上色。

如果车间过于干燥，在印刷速度快的情况下，会产生静电，使油墨在薄膜上游动，而在印刷速度慢的情况下，则会使印刷品无光泽，出现干版、糊版等现象。

一般印刷车间温度控制在18～25℃，相对湿度控制在55%～75%为宜。

3..印版滚筒定位要平衡。

一般来讲，印版滚筒的平衡度取决于印刷机械和制版的版辊，但也受安装的影响。

安装时一定要确定好各色印版滚筒的位置，并安装牢固。

印版滚筒的位置要根据印版滚筒上的对版线和印版滚筒的长度来定。

对于无键槽的印版滚筒，螺丝一定要拧紧。

4..胶辊压力要合适。

压印胶辊不平整，会出现漏印、上色不匀等现象；胶辊压力过大，印刷图案会出现重影、不清晰、无光泽等现象；胶辊压力过小，会出现浅网部分不上色、文字部分不清晰等现象。

因此应选用高质量的胶辊，在印刷时还要调节好胶辊的压力。

5..刮刀角度调节好。

刮刀与印版滚筒间的角度一般控制在45～65%，并可根据网穴深浅和印刷速度做进一步调整。

调整时应注意刮刀和压印胶辊间的距离要跟印刷速度相配合。

同时，还要给刮刀适当的压力。

刮刀压力的大小可根据印版网穴的图文深浅、叠印次序等进行调整。

6..工作黏度调整好。

调整油墨的工作黏度，一方面要考虑到印刷速度，印刷速度快，应选择快干型稀释剂；印刷速度慢，应选择慢干型稀释剂。

凹版印刷基础知识----设计师必备的基础知识凹版印刷基础知识一、凹印印刷凹印产品一直以精美、精细著称，从画报、图片、塑料薄膜包装到人民币，都是凹印工艺的杰作。

除了单张纸凹印外，凹印一般采用轮转印刷，短墨路，正向单刮刀上墨，从当年的碳素纸腐蚀版、布美兰制版、电子雕刻制版，到今天的激光雕刻制版，凹印走过了一段漫长的发展之路。

凹版印刷，采用直接印刷方式，印刷机的结构比平版印刷机简单，自动化程度高，印刷速度快，印版耐印力可达100万印以上，是其它印刷方法无法相比的。

二、凹版的种类凹版主要有照相凹版和雕刻凹版两大类。

照相凹版又分为传统照相凹版(即碳素纸法或称影写凹版)和照相加网凹版。

雕刻凹版分为手工雕刻、机械雕刻和电子雕刻。

目前常用的是照相凹版、照相加网凹版和电子雕刻凹版。

1、照相凹版是在经重铬酸盐敏化过的碳素纸上，先晒制凹印网络，再晒制连续调阳图，然后将碳素纸上的图像转移到滚筒上，通过显影、填版、腐蚀而制得印版。

2、照相加网凹版制版法是用喷涂法或滑环法将感光胶直接涂布在滚筒上，用加过凹网的阳图版直接曝光晒版，然后进行显影、填版、腐蚀制得印版。

3、电子雕刻凹版是用电子雕刻机直接对凹版滚筒进行雕刻。

它是通过扫描头对原稿进行扫描，得到的密度光信号，经过光电转换成为电信号，再经电子计算机进行一系列处理后，传输到输出端，驱动电子雕刻头，在铜滚筒表面上进行雕刻，而制成凹印印版。

现亦有激光雕刻和电子束雕刻。

4、凹版制版法性能比较表项目制版方法网点形状阶调平滑性制版稳定性实地密度均匀性再版重复性加工周期文字清晰度图案接头影写凹版网点大小相同、深度不同优差差差长差有接缝照相加网凹版网点大小不同、深度相同一般一般差差一般差有接缝电子雕刻凹版网点大小、深度均不同优优良优短良无接缝三、对电雕版的质量要求电子雕刻版(包括激光雕刻版和电子束雕刻版)的层次和阶调，是以网穴的大小和深浅来表现的。

为保证电雕版的质量，行业标准中规定了网穴的大小及深浅。

凹印产品一直以精美、精细著称，从画报、图片、塑料薄膜包装到人民币，都是凹印工艺的杰作。

除了单张纸凹印外，凹印一般采用轮转印刷，短墨路，正向单刮刀上墨，从当年的碳素纸腐蚀版、布美兰制版、电子雕刻制版，到今天的激光雕刻制版，凹印走过了一段漫长的发展之路。

凹印的产品质量问题，从20多年前从国外引进凹印机后，凹印界的同仁就一直在分析并努力寻找解决办法。

套印不准、刀丝、色差、飞墨，诸如此类的一系列问题，年年在提出解决方法，然而年年在重复发生相同的问题。

凹印的损耗率居高不下，一般在10%左右。

多年前，当凹印软包装行业的利润率还在30%左右时，这10%的损耗还没有引起业内的重视，然而如今不少企业已经走到了微利的边缘，红海搏杀异常激烈时，这一损耗就引起了业内的惊觉。

因此有必要仔细地分析一下凹印的产品质量问题，探究造成该质量问题的主要原因，进而分析凹印成品率损失的控制点何在。

套印精度轮转凹印套印精确的关键是保证卷料张力稳定。

几乎所有的套色跟踪装置，从早期的IC470到DT860，以至后来的DT950，其正常运作的前提都是系统的张力稳定。

光电检测装置把印在薄膜边缘的套印标记转换成脉冲信号输入计算机，将此脉冲与计算机内的标准设置相比较，计算出变化量，该变化量与套印误差的大小成正比。

计算机将其转换为电压值，经处理后驱动电机及机械执行机构对误差进行修正，并在显示屏上显示误差的大小和方向。

由于这种自动调整过程是一种循环的、不间断的动态平衡过程，既要使误差及时、快速得以纠正，又要避免由于纠正时的超调而使系统不稳定，因此检测误差的光电装置的导通角一般是在版辊旋转360°中的5°～7°，即版辊旋转一周的1/6时间内执行操作。

纠正误差的机构有两种，一种是卷料纵向的调节辊机构，通过调节该辊的上下位置来改变卷料到达压印位置的前后；另一种是改变版辊相位的伺服机构，直接调节印版。

从控制的直接性和快速性来看，伺服机构明显优于调节辊机构，但伺服机构有一定的技术难度，设计调整不当有可能使系统不稳定。