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一、前言注塑模具作为注塑生产中的关键设备，其质量直接影响到产品的外观、尺寸精度和性能。
为了确保注塑模具在生产过程中的稳定运行，提高产品质量，降低生产成本，特制定本注塑模具管理工作计划。
二、工作目标1. 确保注塑模具在生产过程中的稳定运行，降低故障率。
2. 提高模具维修、保养和更新换代效率，降低维修成本。
3. 提升模具设计水平，提高产品质量。
4. 加强模具技术交流与合作，提高模具制造水平。
三、工作内容1. 模具设计管理（1）加强模具设计人员培训，提高设计水平。
（2）严格审查模具设计图纸，确保设计合理、规范。
（3）加强模具设计过程中与生产、采购等部门的沟通，确保模具设计满足生产需求。
2. 模具制造管理（1）加强模具制造人员培训，提高制造技能。
（2）严格控制模具制造过程，确保模具质量。
（3）加强模具制造过程中的质量控制，降低不良品率。
（4）定期对模具制造设备进行维护和保养，确保设备正常运行。
3. 模具使用管理（1）制定模具使用规范，明确操作人员职责。
（2）加强模具使用过程中的巡检，及时发现并处理问题。
（3）定期对模具进行保养，延长模具使用寿命。
（4）对模具进行定期检查和评估，确保模具性能满足生产需求。
4. 模具维修管理（1）建立模具维修档案，记录模具维修情况。
（2）加强维修人员培训，提高维修技能。
（3）制定模具维修计划，确保维修及时、高效。
（4）严格控制维修成本，降低维修费用。
5. 模具更新换代管理（1）根据市场需求和产品升级，制定模具更新换代计划。
（2）加强模具更新换代过程中的技术交流与合作，提高模具制造水平。
（3）对淘汰的模具进行合理处置，降低企业损失。
四、工作措施1. 建立健全注塑模具管理制度，明确各部门职责。
2. 加强模具管理人员培训，提高管理能力。
3. 定期召开模具管理工作会议，总结经验、发现问题、改进工作。
4. 实施绩效考核，激发员工工作积极性。
5. 加强与上下游企业的合作，共同提高模具制造水平。
模具管理工作计划范文第一节总体概况一、总体要求为了推进公司模具管理工作，提高模具利用率和寿命，降低成本，提高生产效率和产品质量，特制定本工作计划。
通过全员参与，全面加强模具整体管理水平，夯实基础，提高效益，为公司可持续发展提供有力支撑。
二、工作目标稳步提高模具利用率达90%以上，延长模具寿命，降低维修成本，提高模具开发效率。
逐步建立健全模具设计、制造、维护、使用、统计管理制度，创造良好的模具管理环境。
三、工作内容1. 建立模具档案，确保所有模具信息全面齐全。
对新加入的模具进行全面登记和编制档案，包括模具的使用情况、维修情况、模具设计和制造参数等。
2. 严格控制模具的购置，加强对模具的使用和维修管理。
强化模具的标准化、通用化设计和加强模具维修管理。
3. 加强模具日常、定期的维护保养工作，尤其是对模具的清洁、上油和防锈处理等。
4. 做好模具使用部门和生产车间对模具的审核检查工作，确保模具的安全使用。
5. 加强模具的统计分析工作，对模具使用寿命、维修情况、模具成本等进行全面分析，找出模具管理的短板，提高模具利用率和降低成本。
6. 建立一套完善的模具报废办法，对报废的模具做好审核、报批和废品处理工作。
7. 对模具的加工、调试、维修、保养等各个环节实行全过程的质量控制，确保生产线的正常运转。
8. 制订有针对性的模具技术改进方案，鼓励技术工人提出合理的改进措施，提高模具的设计、制造和使用效率。
9. 明确模具相关部门的职责和任务，搭建模具管理工作的沟通桥梁，形成模具管理的强大合力。
10. 扩大模具管理工作的知识范围，鼓励模具管理人员参加各种技术培训和技能交流活动，提升专业素质和管理水平。
四、工作措施1. 建立模具管理的长效工作机制，建立模具管理部门。
制定并完善模具管理办法。
2. 建立模具技术文献库和技术档案库，对模具的设计、制造、使用和维护等技术资料进行收集整理，为模具的改进和提高提供技术支撑。
3. 加强模具的管理科学化，提高模具的通用性和标准化水平，减少模具规格品种和数量。
模具管理规范一、背景介绍模具是工业生产中常用的一种工具，用于制造各种产品的形状和结构。
模具的质量和管理直接关系到产品的质量和生产效率。
为了提高模具管理的规范性和效率，制定本模具管理规范。
二、模具管理的目标1. 提高模具的使用寿命：通过合理的维护和保养措施，延长模具的使用寿命，减少更换模具的频率，降低生产成本。
2. 提高模具的生产效率：通过合理的模具管理，减少模具更换和调试的时间，提高生产效率，缩短生产周期。
3. 提高模具的质量稳定性：通过严格的模具管理流程，确保模具的质量稳定，减少产品的次品率，提高产品的质量。
三、模具管理的具体要求1. 模具的入库管理a. 模具的入库前，应进行检查和验收，确保模具的质量符合要求。
b. 模具应编制详细的入库记录，包括模具名称、规格型号、数量、入库日期等信息。
c. 模具应按照规定的存放位置进行分类存放，并进行标识，便于查找和管理。
2. 模具的使用管理a. 模具使用前，应进行检查和试模，确保模具的正常运行。
b. 模具的使用过程中，应定期进行保养和维修，包括清洁、润滑、紧固等工作。
c. 模具使用完毕后，应及时进行清洁和保养，避免模具表面受到腐蚀和损坏。
3. 模具的维护管理a. 模具的维护工作应由专人负责，建立模具维护记录，记录模具的维护情况。
b. 模具的维护包括定期检查、清洁、润滑、更换易损件等工作。
c. 模具的维护工作应按照制定的计划进行，确保模具的维护工作得到及时和有效的执行。
4. 模具的报废管理a. 模具达到使用寿命或出现严重损坏时，应及时报废，并进行记录。
b. 模具报废前，应进行评估和检测，确保报废的决策准确和合理。
c. 模具报废后，应进行分类处理，包括销毁、回收等方式，避免对环境造成污染。
5. 模具的备件管理a. 模具备件应编制详细的备件清单，包括备件名称、规格型号、数量等信息。
b. 模具备件应按照规定的存放位置进行分类存放，并进行标识，便于查找和管理。
c. 模具备件的使用应按照制定的流程进行，确保备件的合理使用和补充。
一、前言模具作为制造业中的重要组成部分，其质量直接影响到产品的品质和生产效率。
为了提高模具管理水平，降低生产成本，提升企业竞争力，特制定本年度模具管理工作计划。
二、工作目标1. 提高模具设计、制造、检验、维修等环节的质量管理水平；2. 降低模具生产成本，提高生产效率；3. 优化模具库存管理，降低库存成本；4. 提升员工模具管理技能，培养专业人才。
三、具体工作计划1. 模具设计管理（1）完善模具设计流程，确保设计质量；（2）加强模具设计人员的培训，提高设计水平；（3）建立模具设计数据库，实现资源共享。
2. 模具制造管理（1）优化模具制造工艺，提高制造精度；（2）加强模具制造人员的培训，提高制造技能；（3）实施模具制造过程控制，确保产品质量。
3. 模具检验管理（1）建立模具检验标准，确保检验质量；（2）加强检验人员的培训，提高检验技能；（3）实施模具检验信息化管理，提高检验效率。
4. 模具维修管理（1）制定模具维修规范，确保维修质量；（2）加强维修人员的培训，提高维修技能；（3）建立模具维修档案，实现维修信息化管理。
5. 模具库存管理（1）优化模具库存结构，降低库存成本；（2）实施模具库存信息化管理，提高库存管理效率；（3）加强模具库存盘点，确保库存数据准确。
6. 员工培训与技能提升（1）开展模具管理培训，提高员工模具管理技能；（2）组织模具管理技能竞赛，激发员工学习热情；（3）选拔优秀员工参加外部培训，提升整体素质。
四、保障措施1. 加强组织领导，成立模具管理领导小组，负责统筹规划、协调推进模具管理工作；2. 加大投入，为模具管理工作提供必要的资金、设备、技术支持；3. 完善考核制度，将模具管理工作纳入绩效考核，激励员工积极参与；4. 加强沟通与协作，与相关部门密切配合，形成合力，共同推进模具管理工作。
五、总结本年度模具管理工作计划旨在提高模具管理水平，降低生产成本，提升企业竞争力。
通过实施以上计划，相信我们能够实现既定目标，为企业的持续发展奠定坚实基础。
模具管控计划书一、背景介绍模具在制造业中扮演着重要角色，是生产过程中不可或缺的工具。
模具的质量直接影响着产品的质量和生产效率，因此模具管控至关重要。
由于模具使用频繁、易损耗，需要经常维护和管理，以确保其良好的工作状态。
本文旨在制定一份完善的模具管控计划，提高模具的利用率和生产效率。
二、目标设定1. 提高模具的利用率，减少模具更换频率，降低生产成本；2. 提高模具的寿命，减少维修和更换成本；3. 提高模具的精度和稳定性，提高产品质量；4. 提高生产效率，降低生产故障率；5. 提高员工的模具操作技能和意识。
三、管控措施1. 模具采购模具的质量和精度直接受制于采购环节，因此在模具采购阶段需严格把关，选用具有技术实力和信誉的厂家。
采购人员需对模具的技术参数和质量要求有所了解，确保选用合适的模具。
2. 模具保养模具保养是延长模具寿命的重要措施。
定期对模具进行检查、清洁、润滑等保养工作，防止模具表面生锈、损坏等情况，保证模具在良好的工作状态。
3. 模具调试在模具投入使用前，需要进行模具调试工作，确保模具的精度和稳定性。
调试工作需要由经验丰富的技术人员进行，模具调试期间需对模具进行监控和记录，保证模具符合生产要求。
4. 模具维修及更换模具在使用过程中难免出现损坏或磨损，需要进行及时维修或更换。
维修工作需要由专业人员进行，维修前需要对模具进行全面检查，确定维修内容和方式。
对于无法修复的模具需及时更换，以免影响生产。
5. 模具管理和追踪建立健全的模具管理制度，对模具进行编号、分类、存档等管理工作。
对模具的使用情况进行统计和分析，及时发现模具的问题和情况。
建立模具使用记录和维修记录，保证模具的使用、管理和维护。
6. 培训与考核定期组织模具操作技能培训，提高员工的模具操作技能和意识。
对员工进行模具操作考核，确保员工掌握正确的操作方法和规范。
对模具管理人员进行业务培训，提升管理水平和技能。
四、实施计划1. 制定模具管理制度，并明确各项制度的责任人和执行人；2. 负责人员进行模具管理培训，提高管理水平和技能；3. 定期进行模具的维护和保养工作，确保模具的良好状态；4. 进行模具的定期检查和维修工作，发现问题及时处理；5. 建立模具使用记录和维修记录，进行统计和分析；6. 定期组织模具操作技能培训，提高员工的技能水平；7. 检查和评估模具管控计划的执行情况，及时调整和改进。
模具日常管理年度工作计划一、背景介绍模具是制造工业中的重要工具，广泛应用于汽车、家电、电子等领域。
有效的模具管理可以提高工作效率、降低成本以及确保产品质量。
本文将从设备管理、人员管理、质量管理、绩效考核等方面制定一份模具日常管理年度工作计划。
二、设备管理1. 定期检查设备运行状况，确保设备正常工作。
2. 采购和更换老化设备，保持设备的更新换代。
3. 制定设备维护计划，定期维护设备，延长设备的使用寿命。
4. 提升设备的运行效率，优化设备配置，减少设备闲置时间。
三、人员管理1. 建立健全的模具技术培训体系，提升员工的技能水平。
2. 制定员工绩效考核制度，激励员工积极工作。
3. 定期组织员工分享会议，促进技术交流和经验分享。
4. 加强团队建设，提升团队凝聚力和战斗力。
四、质量管理1. 制定质量管理体系，明确产品质量要求和标准。
2. 设立质量检验部门，建立完善的检验流程，并对不合格品进行处理。
3. 加强原材料采购管理，确保原材料的质量安全。
4. 建立客户反馈机制，迅速了解客户需求，及时改进产品。
五、绩效考核1. 建立绩效目标体系，为员工设定明确的工作目标。
2. 设立奖惩机制，激励优秀员工，惩罚不良绩效。
3. 定期评估绩效，及时调整工作计划，提高工作效率。
六、短期计划1. 每月召开设备例行检查会议，对设备故障和维修情况进行总结和分析。
2. 每季度组织一次技术培训，提升员工的技术水平。
3. 每周进行一次质量检查，及时发现并处理产品质量问题。
4. 每月组织一次绩效考核会议，评估员工的工作绩效。
七、中期计划1. 与供应商签订长期合作协议，确保原材料供应的稳定性和质量。
2. 建立模具修复和研发中心，提高模具修复效率和研发速度。
3. 建立客户满意度调查系统，了解客户对公司产品和服务的评价。
八、长期计划1. 引进先进的模具制造技术和设备，提高模具制造的精度和效率。
2. 建立信息化管理系统，实现模具管理的自动化和智能化。
一、前言作为模具管理者，我深知模具行业的发展离不开技术创新、管理优化和团队建设。
为了更好地推动公司模具事业的发展，提高产品质量，降低成本，提升客户满意度，特制定以下工作计划。
二、工作目标1. 提高模具设计水平，确保模具质量稳定可靠；2. 优化模具生产流程，缩短生产周期，降低生产成本；3. 加强团队建设，提高员工技能水平，培养优秀人才；4. 提升客户满意度，巩固市场地位。
三、具体措施1. 模具设计方面：（1）定期组织模具设计人员参加专业培训，提升设计水平；（2）加强与客户的沟通，了解客户需求，提高模具设计针对性；（3）优化模具结构，提高模具使用寿命，降低维护成本。
2. 模具生产方面：（1）完善模具生产流程，提高生产效率；（2）优化模具加工工艺，降低生产成本；（3）加强生产过程中的质量控制，确保模具质量稳定可靠。
3. 团队建设方面：（1）定期组织员工技能培训，提高员工综合素质；（2）建立人才激励机制，激发员工积极性；（3）开展团队建设活动，增强团队凝聚力。
4. 客户服务方面：（1）提高客户满意度，建立良好的客户关系；（2）及时响应客户需求，提供优质的服务；（3）关注行业动态，了解客户需求，调整产品策略。
四、实施步骤1. 第一阶段（1-3个月）：组织模具设计人员参加培训，优化模具设计；2. 第二阶段（4-6个月）：完善模具生产流程，降低生产成本；3. 第三阶段（7-9个月）：加强团队建设，提高员工技能水平；4. 第四阶段（10-12个月）：关注客户需求，提升客户满意度。
五、工作总结与评估1. 定期召开工作总结会议，对工作计划执行情况进行评估；2. 根据评估结果，对工作计划进行调整和优化；3. 鼓励员工提出合理化建议，共同推动模具事业的发展。
六、预期效果通过实施本工作计划，预计可实现以下效果：1. 模具设计水平得到显著提高，产品质量稳定可靠；2. 模具生产周期缩短，生产成本降低；3. 团队凝聚力增强，员工技能水平得到提升；4. 客户满意度提高，市场地位巩固。
一、前言随着我国制造业的快速发展，模具设计在产品生产过程中扮演着越来越重要的角色。
为了提高模具设计的技术水平，确保产品质量，降低生产成本，提高企业竞争力，特制定以下模具设计技术管理工作计划。
二、资质认证1. 目标：在2023年内，确保模具设计部门具备CMMI（能力成熟度集成模型）3级认证，以满足市场准入要求。
2. 具体措施：- 对现有员工进行CMMI相关知识的培训，提升团队整体素质。
- 优化内部管理流程，建立完善的项目管理机制。
- 加强与外部咨询机构的合作，获取专业指导。
三、技术培训1. 目标：提高模具设计团队的技术水平，满足项目需求。
2. 具体措施：- 定期组织内部技术交流活动，分享成功案例和经验。
- 邀请行业专家进行专题讲座，提升团队专业技能。
- 鼓励员工参加外部技术培训，获取专业证书。
四、安全管理1. 目标：建立健全模具设计安全管理制度，降低生产风险。
2. 具体措施：- 制定模具设计安全操作规程，确保操作人员掌握安全知识。
- 定期进行安全检查，及时发现并消除安全隐患。
- 加强与生产、质量等部门的安全沟通，形成安全联动机制。
五、工作目标1. 目标：在2023年内，实现以下目标：- 模具设计部门整体技术水平提升20%。
- 新产品模具设计周期缩短10%。
- 模具设计质量合格率达到98%。
2. 分解内容：- 制定详细的技术提升计划，明确各阶段目标。
- 加强项目管理，优化设计流程，提高设计效率。
- 加强与生产、质量等部门的沟通，确保模具设计质量。
六、总结本模具设计技术管理工作计划旨在提升模具设计团队的技术水平，降低生产风险，提高产品质量。
通过实施以上措施，我们有信心在2023年内实现既定目标，为企业发展贡献力量。
一、前言模具库是公司生产过程中不可或缺的重要环节，负责模具的储存、管理、维护和保养。
为确保模具的正常使用，提高生产效率，降低生产成本，特制定以下模具库管理工作计划。
二、工作目标1. 确保模具库的整洁、有序，提高模具的利用率。
2. 降低模具的损坏率，延长模具的使用寿命。
3. 优化模具库的管理流程，提高工作效率。
4. 提高员工对模具的认识和操作技能。
三、工作内容1. 模具入库管理（1）对入库模具进行编号、分类、登记，建立模具档案。
（2）对入库模具进行质量检查，确保模具符合生产要求。
（3）对入库模具进行防锈处理，确保模具在储存期间不受腐蚀。
2. 模具储存管理（1）根据模具类型、规格、材质等因素，合理划分储存区域。
（2）保持模具库内的清洁、干燥，防止模具生锈、变形。
（3）定期检查模具的储存状态，及时发现问题并处理。
3. 模具使用管理（1）对模具操作人员进行培训，提高其操作技能。
（2）严格执行模具使用流程，确保模具的正确使用。
（3）定期检查模具的使用情况，及时发现问题并处理。
4. 模具维护保养（1）根据模具使用频率和材质，制定合理的维护保养计划。
（2）对模具进行定期保养，确保模具的正常使用。
（3）对损坏的模具进行修复或更换，降低生产成本。
5. 模具库安全管理（1）制定模具库安全管理制度，明确安全责任。
（2）定期开展安全教育培训，提高员工的安全意识。
（3）加强模具库的安全巡查，确保模具库的安全。
四、工作措施1. 建立模具库管理团队，明确各部门职责，确保模具库管理工作有序进行。
2. 制定模具库管理制度，规范模具的入库、储存、使用、维护保养等环节。
3. 加强模具库的硬件设施建设，提高模具库的管理水平。
4. 定期开展模具库管理培训，提高员工的专业技能。
5. 加强与其他部门的沟通协作，确保模具库管理工作的顺利进行。
五、工作进度1. 第一季度：完成模具库管理制度制定、模具库硬件设施建设、员工培训等工作。
2. 第二季度：完成模具入库、储存、使用、维护保养等环节的规范化管理。
一、前言模具是制造业中不可或缺的重要部件，其质量直接影响到产品的生产效率和产品质量。
为了确保模具的稳定运行和延长使用寿命，提高生产效率，降低生产成本，特制定本模具管理工作计划。
二、工作目标1. 提高模具设计、制造、维修和管理的整体水平。
2. 降低模具故障率，提高模具使用寿命。
3. 优化模具生产流程，缩短生产周期。
4. 增强员工模具管理意识，提高团队协作能力。
三、具体措施1. 模具设计管理（1）建立模具设计标准，确保设计合理、规范。
（2）加强模具设计人员的培训，提高设计水平。
（3）引入先进的设计软件，提高设计效率。
2. 模具制造管理（1）严格把控模具制造工艺，确保模具质量。
（2）加强模具制造设备的维护保养，提高设备运行效率。
（3）优化模具制造流程，缩短生产周期。
3. 模具维修管理（1）建立模具维修制度，确保模具及时修复。
（2）加强维修人员的技术培训，提高维修水平。
（3）优化维修流程，提高维修效率。
4. 模具库存管理（1）建立模具库存管理制度，确保模具库存合理。
（2）定期盘点模具库存，避免库存积压或短缺。
（3）优化模具库存结构，提高库存周转率。
5. 模具使用管理（1）加强对操作人员的培训，提高操作技能。
（2）严格执行模具使用规程，降低模具故障率。
（3）定期检查模具使用状况，确保模具运行正常。
6. 模具信息管理（1）建立模具信息数据库，实现模具信息的集中管理。
（2）加强模具信息共享，提高信息利用率。
（3）定期更新模具信息，确保信息准确。
四、实施步骤1. 组织相关人员学习本计划，明确工作目标。
2. 制定具体实施方案，明确责任分工。
3. 开展模具管理培训，提高员工素质。
4. 逐步推进各项工作，确保计划实施。
5. 定期检查计划执行情况，对不足之处进行整改。
6. 对计划执行情况进行总结，为下一阶段工作提供借鉴。
五、预期效果通过实施本模具管理工作计划，预计达到以下效果：1. 模具故障率降低，使用寿命延长。
2. 模具生产周期缩短，生产效率提高。
模具管理规划1217塑胶工模厂规划一）质量方针：建立标准、持续改进、顾客满意、追求卓越建立标准：建立科学的适合的产品标准、技术标准、检验标准及质量管理体系标准，全力推行各项标准化管理，做到凡事有事可依，有章可循。
持续改进：在现有的标准、现有的管理基础上我们不满足现状，以更高的要求为标杆，积极找出差距，寻求不断修正、完善和提升的改进事项，建立合理机制，确保质量管理处于持续改进的良性循环的轨道。
顾客满意：保持持续的客户满意是我们永恒的追求，及时、准确调查与分析客户的需求并满足之，做到不断的持续改善。
全员树立一切始终服务于顾客的意识，对内的上道工序服务于下道工序，下道工序是上道工序的顾客，每道工序的员工必须接受下道工序的抱怨并改善，从而全员追求持续的“顾客满意”。
追求卓越：以精益求精的服务精神、精心管理、精选材料、精益生产、不断改进、做出更优质的产品，为客户提供更好的服务，赢得客户持久的信赖。
力求完美、实现零缺陷，是生久追求卓越的最高境界。
二）工模厂主要工作项目：1．负责进行新模具的开发和制造、旧模具的维修和改善；2．组织新模具设计评审，对旧模具设计的更改负责；3．制定并确认模具图纸和模具制造，加工工艺。
三）工厂规模和设备配置：（第一期）注：按公司配置。
一）组织架构：（参考）二）岗位责职：1．塑胶项目总监：2．模具部经理：3．模具设计主管：3.1 CAD模具设计：3.2 CAM设计：3.3 模流分析：3.4技术工艺：4．模具车间主管：4.1装配组：4.2保养和维修组：4.3抛光组：4.4 CNC组：4.5 EDM组：4.6仓库：5．品检主管：5.1检验组：模具制造控制程序一目的：对模具制作进行全过程的控制，以确保模具和注塑产品的质量达到要求。
二适用范围：适用所有塑料产品的注射模具（自制和外发）。
三职责：3．1 工程部根据“模具生产任务书”和塑胶“产品图”，设计绘制“模具零件加工图”和“模具组立图”给模具部。
3．2 工程部组织模具部、品保部、注塑车间的人员进行模具工艺评审和工艺改革。
3．3 模具部负责对模具材料和配件（如模架、顶什等）的进厂检验，以及模具全过程的制作、装配、试模、维修，并参与“模具零件加工图”、“模具组立图”和“模具工艺”会审。
3．4 总公司供应部负责模具的“原材料”和“配件”的采购。
3．5 品保部负责对“模芯钢材”的硬度检验，以及试模出来的“注塑产品”检验。
3．6 注塑车间负责实施模具的“试模”相关组织工作。
3．7 仓库负责对模具作合理有效的“贮存”和“防护”，建立“模具分类台账”。
四控制程序：4．1 模具制作过程的策划：4．1．1工程部设计员根据塑胶“产品图”，设计绘制主要的“模具零件加工图”、“模具组立图”并经本工程部经理审核确认后，签名和盖章生效。
4．1．2 模具部根据塑胶“产品图”、“模具零件加工图”、“模具组立图”，负责编制“模具生产作业进度表”，并提交“模具原材料和配件的请购单”给总公司供应部审批和采购。
4．1．3总公司供应部根据“模具原材料和配件的请购单”的清单内容组织及时采购。
4．2 采购的检验和入库：4．2．1 品保部负责模芯钢材的硬度检验，并将检验结果记录在“硬度检验单”上，对于体积较大的、重量太重的模芯钢材，由模具部视在不影响模芯加工的前提下，取样交给品保部检验硬度。
4．2．2 模具部负责对模具原材料和配件的入厂验证，并填写“模具零部件进厂检验记录单”，检验合格的组织入库。
4．2．3不合格的要进行隔离标识，并通知总公司供应部及时组织退货或更换。
4．3 外发模具：4．3．1 总公司供应部将塑胶“产品图”交给和并通知模具部与外协厂家联系后追踪品质和进度。
4．3．2 外发模具进厂后，由模具部负责验收，并填写“新模具试验报告及移交单”，按“4．7 试模”项的作业流程，验收合格后办理入库手续，不合格时知会总公司供应部责成外协厂家按时保质的维修。
4．3．3 验收合格的对外发模具，正在使用中的模具维修，应由模具部负责。
4．4 自制模具：4．4．1模具部负责作成“模具生产作业进度表”。
4．4．2 主要零部件部件的加工，填写“随工单”，并附上相关的“模具零件加工图”、“模具组立图”，并一起交给模具工程师。
4．4．3模具工程师按要求加工完每一道工序后，填写相应的记录，并按加工流程传递。
4．5 模具部的机加工组负责模具关键部件的加工：4．5．1加工内容：CNC电脑锣、线切割、电火花等。
4．5．2每班要填写相应的机加工记录的内容：零件名称、编号、加工时间、加工的质量数据，以及设备运转情况。
4．6 模具零件加工完毕后，按装配工艺要求进行装配：4．6．1 模具部负责人要对现场的工程师作好指导、监督、检查工作，并对模具的总体质量负责。
4．6．2 模具部负责人对车间现场填写的“随工单”和使用的“模具零件加工图”、“模具组立图”负责收集、整理、存档。
4．7 试模：4．7．1 模具部填写“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交给注塑车间负责人；4．7．2 注塑车间负责人组织模具部、品保部、工程部人员立会试模：A．注塑车间装好模具后，调节参数进行注塑；B．注塑件，先由注塑胶车间自检；调机人员认为合格时，将把注塑参数填写在“新模具试模报告及移交单”相关栏目上和“成形条件表”是，并提供注塑产品5模的样品交给品保部作全面检验。
C．品保部质检员根据“产品图”和“品质检验规范”对注塑件作全面检验确认，并把检验数据填写在“新模具试模报告及移交单”相关栏目上和作结论。
D．品保部质检员自保留注塑产品3模的样品，并将2模和“新模具试模报告及移交单”交本品保部经理确认和审核后，签名和盖章生效；E．模具验收合格后，要留在注塑车间按排作小批量生产；工程部负责模具质量跟踪并把信息反馈到模具部；小批量生产后，注塑车间负责贮存、防护、并建立“模具分类台帐”模具档案（如“新模具试模报告及移交单”、“维修保养记录表”、“模具质量跟踪卡”等）F．对由于模具原因而造成的产品缺陷，则由注塑车间填写“维修保养记录表”，并附上品保部的“品质检验规范”表上的问题点一起交模具部；模具部负责维修，修好后还要按本4．8项流程执行。
4．8 模具生产过程中的标识及其追溯（即建立模具履历表，一模一册）：4．8．1 模具部新开的一套模具，所有的主要模具零件都要有“随工单”，单上应注明零件名称、模具名称、工序名称、技术要求、加工检验结果等。
4．8．2 试模时，模具部要填写“新模具试模报告及移交单”，单上要注明模具名称、注塑参数、产品验收结果、验收人签名等。
4．8．3 需维修的模具，模具部填写“维修保养记录表”随模具同行，后归入模具档案。
4．8．4 工程部编制的“模具标识牌”，由模具部统一钉在模具中下部，牌上应注明模具名称、模具规格、模具重量、产品尺寸、模穴数、验收日期等。
4．8．5 对模具质量的进行的追溯（即建立模具履历表，一模一册），可由“模具标识牌”、“模具质量跟踪卡”、“维修保养记录表”、“新模具试模报告及移交单”、“随工单”等进行；具体追溯按《产品标识和可追溯性控制程序》执行。
4．9 模具加工过程中零部件的状态标识按《状态标识细则》执行。
4．10 工艺评审：4．10．1 由工程部组织模具部、品保部、注塑车间的负责人，每年至少一次的对模具制程工艺进行评审，并出具模具工艺评审报告，交总监审核后由工程部存档。
4．11 工艺革新：4．11．1 在注塑生产过程中由于模具工艺欠缺而造成注塑件合格率偏低或不稳定时，由工程部组织模具部经理、模具工程师、注塑车间负责人、品保部负责人共同研究模具工艺革新，并制定新工艺，报总监审批。
4．11．2 模具部实施新工艺，工程部协同品保部对新工艺进行质量跟踪。
4，12 特殊工序：4．12．1特殊工序：线切割、CNC加工、电焊工、电工等。
4．12．2 制定的《特殊工序控制程序》，报总监和管理者代表批准后实施。
4．12．3特殊工序管理办法包括有：A．执行特殊工序的工作人员的培训（内外训）和资格考核，并持证上岗和“培训（内外训）记录表”。
B．对特殊工序的所用的设备进行监控。
C．工序参数的设置作监控。
4．13 模具制作过程中各工序的所使用设备控制按《设备管理的控制程序》执行。
4．14 模具制作过程中各工序的所使用计量器具的控制按《检验、测量和试验设备控制程序》执行。
五相关支持性文件：5．1《产品标识和可追溯性控制程序》（另见文件1）；5．2《设备管理的控制程序》（另见文件2）；5．3《检验、测量和试验设备控制程序》（另见文件3）；5．4《状态标识细则》（另见文件4）；5．5《特殊工序控制程序》（另见文件5）；六质量记录：6．1 模具生产任务书（另见表单1）；6．2 模具生产作业进度表（另见表单2）；6．3模具原材料和配件的请购单（另见表单3；6．4随工单（另见表单4）；6．5硬度检验单（另见表单5）；6．6模具零部件进厂检验记录单（另见表单6）；6．7模具组立记录表（另见表单7）；6．8新模具试验报告及移交单（另见表单8）；6．9成形条件表（另见表单9）；6．10品质检验规范（另见表单10）；6．11维修保养记录表（另见表单11）；6．12模具质量跟踪卡（另见表单12）；6．13模具领用登记表（另见表单13）；6．14模具报废单（另见表单14）；6．15培训（内外训）记录表（另见表单15）；（另见文件1）《产品标识和可追溯性控制程序》1.目的对产品及其生产过程各阶段检验的产品按规定的方法标识，确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯，确保只有合格品才能转入下序或出厂。
2.适用范围适用于从原料入厂到成品出厂全过程中检验、实验状态的控制及产品生产和出厂过程中对产品的标识。
3.引用文件ISO 9001:2000 7.5生产和服务提供《质量手册》7.5章4.定义无5.职责5.1质检科负责产品标识的制定并对与标识有关问题进行分析与追溯，负责各种检验、试验状态的判定及标识形式的制定与审批。
5.2各生产班组负责制造过程中检验状态的标识及产品标识的使用和保管。
5.3质检科负责进货及最终检验、试验状态的标识及标识的管理。
5.4仓库管理员负责库存物品检验状态的标识及标识的管理，并正确使用和保管好各种物品标识。
6.程序内容6.1质检科制定产品及其状态标识，相关部门使用产品及其状态标识。
6.2各种标识要求不易脱落或丢失、破碎，字迹要清楚。
产品标识可以用标签、标牌。
标识的主要内容反映产品的名称、型号、规格、数量或地点、方位等。
产品状态标识可用如下方式表示：标签（如合格证）、印章（如合格率、不合格品率）、区域、标牌、各种记录（如工艺流程单）等。
6.3当产品无标识或标识不清时，由质检科会同相关部门查明原因后补加相应识。
